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"Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten oder bedruckten
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textilen Materialien Textile Materialien, die aus Polyesterfasern
bestehen oder Polyesterfasern in Mischung mit anderen Fasern, insbesondere Cellulosefasern,
enthalten, werden mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt oder bedruckt und anschließend
nachgereinigt. Färbungen oder Drucke mit Dispersionsfarbstoffen weisen zwar solange
gute Naßechtheiten auf, wie die ge£ärbte und nachgereinigte Ware nicht bei Kochtemperatur
geseift oder einer Nachfixierung unterworfen wird. Die Ursache für die Verschlechterung
der Echtheiten der gefärbten Ware durch eine thermische Behandlung ist in der Migration
der Dispersionsfarbstoffe an bzw. auf die Oberfläche der Polyesterfasern zu suchen.
Der auf die Oberfläche der Fasern migrierte Dispersionsfarbstoff liegt dann nämlich
nicht mehr in fixierter Form vor und ist für die Verschlechterung der Echtheitseigenschaften
des gefärbten Materials verantwortlich.
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Avivagen oder Additive können diesen Effekt durch Farbstoffextraktion
verstärken und zu einer besonders gravierenden Verschlechterung der Echtheiteigenschaften
führen.
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Die Desorption des Dispersionsfarbstoffs aus der gefärbten Polyesterfaser
wird auch dann als besonders störend empfunden, wenn es darum geht, textile Materialien
aus Polyester/ Cellulose-Fasermischungen einer Hochveredlung zu unterziehen, weil
das gefärbte Material bei der Hochveredlung auf Temperaturen oberhalb von 130°C
erhitzt werden muß, d.h.
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auf Temperaturen in dem Bereich, in dem eine Thermomigration der
Dispersionsfarbstoffe eintritt. Die Desorption der Farbstoffe tritt dann zwangsläufig
unter den Vernetzungsbedingungen für die Hochveredlungsprodukte auf. Um gute Echtheiten
zu erzielen, muß nach der Hochveredlung
nochmals nachgewaschen und
getrocknet werden. Diese Nachbehandlung ist wirtschaftlich meist nicht tragbar.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die Verschlechterung der Echtheiten
von gefärbten oder bedruckten textilen Materialien aus Polyester bzw. Cellulose-Triacetat
oder Mischungen der genannten Fasern mit Cellulose, die gegebenenfalls aviviert
oder mit Hochveredlungsmitteln behandelt worden sind, bei einer thermischen Behandlung
zu vermeiden.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren zur Nachbehandlung
von gefärbten oder bedruckten textilen Materialien aus Polyesterfasern oder Polyester/Cellulose-Fasermischungen,
Cellulose-Triacetatfasern oder Cellulose-Triacetat/Cellulosefasermischungen, wobei
die Polyesterfasern und die Cellulose-Triacetatfasern mit Dispersionsfarbstoffen
auf Basis von Azoverbindungen und die Cellulosefasern mit den dafür gebräuchlichen
Farbstoffen gefärbt oder bedruckt und wie üblich nachgereinigt werden, durch Auftragen
von üblichen Veredlungsmitteln und Behandeln der textilen Materialien bei Temperaturen
von 100 bis 2200C, wenn man nach dem üblichen Nachreinigen eine polymere R-Si-H
Einheiten enthaltende Verbindung (I), in der R = H, CH3, 02115 oder Aryl bedeutet,
und einen Katalysator auf Basis einer organischen Metallverbindung, die ein Härtungsmittel
für die Verbindungen (I) ist, nacheinander oder in Form einer Mischung auf das textile
Material aufträgt. Zusammen mit der Nachbehandlung kann gleichzeitig eine Hochveredlung
oder anderweitige Behandlung des textilen Materials, wie Avivage oder Nachfixieren,
erfolgen.
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Unter textilen Materialien sollen z.B. Gewebe, Gewirke und Vliese
verstanden werden. Sie bestehen aus Polyesterfasern, Cellulose-Triacetatfasern oder
aus deren Mischungen mit Cellulosefasern. Die Cellulose-Triacetatfasern und die
Polyesterfasern
werden - auch im Fall von Polyester/Cellulose-Fasermischungen - mit Dispersionsfarbstoffen
auf Basis von Azoverbindungen nach bekannten Methoden gefärbt oder bedruckt. Die
bekanntesten Verfahren dieser Art sind beispielsweise das Auszieh-, und das Thermosolverfahren.
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Dispersionsfarbstoffe auf Basis von Azoverbindungen sind im Handel
erhältlich und werden im Color-Index ausführlich beschrieben.
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Der Cellulosefaseranteil der textilen Materialien aus Polyester/Cellulose-Fasermischungen
wird mit den dafür Ablicherweise in Betracht kommenden Farbstoffen, wie Reaktiv-,
Küpen-, Schwefel-, Direkt- oder Naphtholfarbstoffen gefärbt oder bedruckt.
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Auch diese Farbstoffe sind im Color-Index beschrieben. Es sind dies
die in der Technik gebräuchlichen, für das Färben von Cellulosefasern verwendeten
Farbstoffe. Im Fall von Fasermischungen wird vorzugsweise zunächst der Polyesteranteil
der Fasermischung und danach der Cellulosefaseranteil gefärbt, jedoch kann auch
umgekehrt verfahren werden.
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Im Anschluß an das Färben oder Bedrucken wird das textile Material
üblicherweise nachgereinigt. Dieser Verfahrensschritt besteht entweder nur in einem
Spülen der gefärbten Ware mit warmem Wasser (Temperaturen in dem Bereich von 20
bis 800C), gegebenenfalls in Anwesenheit von Netzmitteln und/oder Waschmitteln oder
auch in einer reduktiven oder oxidativen Nachreinigung oder Waschen in Perchlorethylen.
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Das gefärbte oder bedruckte textile Material wird erfindungsgemäß
nachbehandelt, indem man zunächst eine polymere R-Si-H Einheiten enthaltende Verbindung
(I), in der
= = H, CH3, 02115 oder Aryl ist, und einen Katalysator
auf Basis einer organischen Metallverbindung, die ein Härtungsmittel für die Verbindungen
(I) ist, nacheinander oder in Form einer Mischung appliziert und anschließend auf
eine Temperatur in dem Bereich von 100 bis 220, vorzugsweise 140 bis 2000C erhitzt.
Der Substituent R der polymeren Verbindungen (I) steht fUr Wasserstoff, eine Methyl-,
Ethyl- oder Arylgruppe. Vorzugsweise verwendet man als polymere Verbindung (I) Polyhydrogenpolymethylsiloxane,
z.B. Verbindungen der allgemeinen Formel
wobei R1 und R2 Wasserstoff oder R1 Wasserstoff und R2 Methyl, Ethyl oder Phenyl
und n eine ganze Zahl zwischen 10 und 500 ist.
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Es handelt sich bei diesen Verbindungen um handelsübliche Produkte,
die in Form einer wäßrigen Emulsion oder einer Lösung in einem inerten organischen
Lösungsmittel, z.B. in Perchlorethylen, angewendet werden.
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Gebräuchliche Katalysatoren auf Basis einer metallorganischen Verbindung,
die ein Härtungsmittel für die Verbindungen (I) ist, sind z.B Zinnverbindungen,
wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Zinn-(II)-octoat, Dioctylzinnmaleinat
und Dioctylzinndilaurat. Pro 1 Gew.-Teil Katalysator verwendet man 1 bis 6 Gew.-Teile
der polymeren Verbindung (I). Die Verbindungen (I) werden in einer Menge von 1 bis
10, vorzugsweise 3 bis 9 g/kg Ware angewendet.
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Die Verbindungen (I) und die Katalysatoren können nacheinander auf
das gefärbte textile Material oder vorzugsweise
aus einer Flotte
appliziert werden. Zusammen mit der erz in dungsgemäßen Nachbehandlung können, besonders
im Fall von Polyester/Cellulose-Fasermischungen, Avivagen und Hochveredlungsmittel
für die Knitterfestausrüstung des Cellulosefaseranteils der Fasermischungen angewendet
werden. Diese Mittel können entweder als Mischung mit den Verbindungen (I) und den
Katalysatoren oder getrennt davon vor deren Applikation oder danach auf die textilen
Materialien, insbesondere auf Mischgewebe aus Polyester/Cellulose-Fasermischungen,
aufgetragen werden. Ebenso ist es erfindungsgemäß auch möglich, die Echtheiten von
gefärbten, hochveredelten textilen Materialien zu erhöhen oder fehlerhaft gefärbte
Partien, bei denen der Dispersionsfarbstoff an die Oberfläche der Fasern migriert
ist, zu korrigieren, indem man diese Materialien mit den polymeren Verbindungen
(I) und den Katalysatoren behandelt und anschließend erhitzt.
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Die erfindungsgemäß behandelten textilen Materialien können auf Temperaturen
oberhalb 1300C erhitzt werden, z.B.
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zum Stabilisieren oder Nachfixieren, ohne daß sich die Echtheiten
der Färbungen oder Drucke dadurch merklich verschlechtern. Avivagemittel und Mittel
für die Hochveredlung sind handelsübliche Produkte, so daß hierauf nicht im einzelnen
eingegangen zu werden braucht. Die gebräuchlichsten Hochveredlungsmittel sind beispielsweise
Harze auf Basis von Harnstoff und Formaldehyd oder Melamin und Formaldehyd. Sie
werden zusammen mit einem Säurespender, wie Magnesiumchlorid, angewendet. Beim Erhitzen
der damit imprägnierten textilen Materialien tritt eine Vernetzung ein.
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Bekannte Avivagemittel sind beispielsweise Kondensationsprodukte aus
C12- bis C18-Fettsäuren und Polyaminen oder Aminoalkanolaminen.
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Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben
in Prozent beziehen sich auf das Gewicht des Stoffes.
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Beispiel 1 Der Polyesteranteil von 100 kg Polyester/Baumwolle-Maschenware
(50:50) wird in einer Düsenfärbemaschine (Flottenverhältnis 1:15) mit 1 kg der handelsüblichen
Dispersion des Farbstoffs der Formel
gefärbt.
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Man geht dabei so vor, daß der Farbstoff der Färbeflotte bei 700C
zugesetzt, mit Essigsäure ein pH-Wert von 4,5 eingestellt und die Temperatur dann
auf 1300C erhöht und 45 min bei dieser Temperatur gefärbt wird.
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a) Danach wird die Färbeflotte auf 800C abgekühlt und abgelassen.
Die gefärbte Ware wird in einem frischen Bad mit 4 ml/l 33 zeiger wäßriger Natronlauge
und 2 g/l Natriumdithionit während 15 min bei 800C reduktiv gereinigt, gespült und
mit Essigsäure neutralisiert. Man erhält auf der Polyesterfaser eine dunkelblaue
Färbung.
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Die nach der beschriebenen Arbeitsweise hergestellte Färbung hat
eine sehr gute Waschechtheit, vgl. Tabelle 1, Nachbehandlung a.
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b) Um einen weichen Griff zu erreichen und die Vernähbarkeit zu verbessern,
ist es üblich Polyester/Baumwolle-Maschenware mit einem Weichmacher, z.B. mit 0,3
a, bezogen auf das Warengewicht eines Fettsäure--Aminoalkanolamin-Kondensationsproduktes
(Kondensationsprodukt aus 1,5 Mol Stearinsäure und 1 Mol Aminoethylethanolamin auf
pH 4 eingestellt) über eine Foulardpassage zu behandeln. Anschließend wird die Ware
getrocknet und zur Flächenstabilisierung in einem Spannrahmen während 30 s bei 1800C
nachfixiert.
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Durch die Hitzebehandlung werden aber die Naßechtheiten der Färbung
verschlechtert, vgl. Tabelle 1, Nachbehandlung b.
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c) Eine Probe der Polyester/Baumwolle-Maschenware, die gemäß der oben
angegebenen Vorschrift dunkelblau eingefärbt und einer reduktiven Nachreinigung
unterworfen war, wurde anschließend erfindungsgemäß auf einen Foulard mit einer
Mischung geklotzt, so daß die Ware 0,3 %, eines Fettsäure-Aminoalkanolamin-Kondensationsproduktes
und 0,2 % eines handelsüblichen Polyhydrogenmethylsiloxans der Formel
n: 10 bis 500 und 0,05 % eines Dioctylzinndilaurats enthielt. Die so imprägnierte
Ware wurde getrocknet und zur Flächenstabilisierung in einem Spannrahmen während
30 sec auf eine Temperatur von 1800C nachfixiert. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich
ist, erhielt man wesentlich bessere Naßechtheiten als im Fall b).
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Tabelle 1-Waschechtheit bei 600C (Behandlung mit einer Flotte, die
0,5 g/l Seife und 0,2 g/l Natriumcarbonat enthielt; Multifibre-Begleitgewebe, übrige
Bedingungen wie DIN 54 010) Nachbehandlungen a b c Farbton- u/o Farbstärkeänderung
5 4-5 4-5 Anbluten von Polyamid 5 2 4 (Multifibre) Die Bewertung der Echtheiten
erfolgt durch Benotung mit den Ziffern 1 bis 5, wobei 5 die beste Note für die Echtheit
bedeutet.
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Beispiel 2 a) Verfährt man hinsichtlich des Verfahrensablaufs wie
im Beispiel l-beschrieben und färbt 100 kg Polyester/Baumwolle-Maschenware (50:50)
mit 1 kg der handelsüblichen Dispersion des Farbstoffs der Formel
so erhält man auf dem Polyester-Anteil eine goldgelbe Färbung, die nach der reduktiven
Reinigung eine sehr gute Waschechtheit hat, vgl. Tabelle 2, Nachbehandlung a.
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b) Wird die Polyester/Baumwolle-Maschenware analog dem Beispiel 1
mit 0,3 %, bezogen auf das Warengewicht,
eines Fettsäure-Aminoalkanolamin-Kondensationsproduktes
gemäß lb, das mit Ameisensäure neutralisiert ist, über eine Foulardpassage aviviert,
getrocknet und zur Flächenstabilisierung in einem Spannrahmen 30 s bei 1800C nachfixiert,
wird die Waschechtheit wesentlich verschlechtert; vgl. Tabelle 2, Nachbehandlung
b.
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c) Klotzt man die gemäß 2a) erhaltene Ware mit 0,3 % des Fettsäure-Aminoalkanolamin-Kondensationsproduktes
gemäß lb) und zusätzlich 0,2 % eines Polyhydrogenmethylsiloxans und 0,05 % eines
Dioctylzinndilaurats, so erhält man nach der gleichen Flächenstabilisierung-(30
sec/1800C) eine wesentlich bessere Waschechthelt, vgl. Tabelle 2, Nachbehandlung
c (Beispiel gemäß Erfindung) d) Wird die Polyester/Baumwolle-Maschenware zur Verbesserung
des Griffs und der Vernähbarkeit mit einem anderen Weichmacher, z.B. 0,3 %, bezogen
auf das Warengewicht, eines Mischproduktes aus 6 Teilen eines Kondensationsproduktes
aus 1 Mol Diethylentriamin und 1,4 Mol Stearinsäure, 5 Teilen eines Addukts aus
1 Mol Talgfettalkohol und 8 Mol Ethylenoxid, 2 Teilen-Kokosfettsäuredimethylaminopropylamid
und 20 Teilen Paraffin, eingestellt auf pH 4, über eine Foulardpassage behandelt,
getrocknet und zur Flächenstabilisierung (30 sec/1800C) in einem Spannrahmen nachfixiert,
wird die Waschechtheit wesentlich verschlechtert, Tabelle 2, Nachbehandlung d.
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e) Behandelt man Jedoch die gemäß 2a gefärbte Ware mit dem Mischprodukt
gemäß 2d) und zusätzlich gemäß Erfindung mit 0,2 % eines Polyhydrogenmethylslloxans
der Formel
mit n 5 10 bis 500 (handelsübliche Mischung) und 0,05 % Dioctylzinndilaurats, dann
erhält man nach der gleichen Flächenstabilisierung (30 sec/1800C) eine wesentlich
bessere Waschechtheit, vgl. Tabelle 2, Nachbehandlung e.
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Tabelle 2 Waschechtheit bei 600C (bestimmt nach der in Beispiel 1
angegebenen Methode) Nachbehandlungen a b c d e Farbton- u/o Farb- 5 4-5 4-5 4-5
4-5 stärkeänderung Anbluten von Polyamid 5 1-2 4 1-2 4 (Multifibre ) (c und e sind
Beispiele gemäß Erfindung) Beispiel 3 a) Verfährt man hinsichtlich des Verfahrensablaufs
wie im Beispiel 1 beschrieben und färbt 100 kg Polyester/ Baumwolle-Maschenware
(50:50) mit 1,4 kg der handelsüblichen Dispersion des Farbstoffs der Formel
so erhält man auf dem Polyester-Anteil eine dunkelblaue Färbung,
die nach der reduktiven Reinigung eine sehr gute Waschechtheit hat, vgl. Tabelle
3, Nachbehandlung a.
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Wird die Polyester/Baumwolle-Maschenware analog dem beispiel 1 mit
0,3 % @@@@@@ auf das Warengewicht, eines handelsüblichen Fettsäure-Aminoalkanolamin-Kondensationsprodukts
gemäß b@ über eine Foulardpassage aviviert, getrocknet und zur Flächenstabilisierung
in einem Spannrahmen 30 @ bei 180°C nachfixiert, so wird die Waschechtheit wesentlich
verschlechtert; vgl. Tabelle 3, Nachbehandlung Werden auf die gemäß 3a) erhaltene
gefärbte Ware außer dem Fettsäure-Aminoalkanolamin-Kondensationsprodukt gemäß lb
0,2 % eines Polyhydrogenmethylsiloxyns und @ % Dioctylzinndilaurat aufgebracht,
dann erhält man nach der Flächenstabilisierung (30 sec/1800C) eine wesentlich bessere
Waschechtheit, vgl. Tabelle 3, Nachbehandlung c.
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@ Wird die Polyester/Baumwolle-Maschenware zur Verbesserung des Griffs
und der Vernähbarkeit mit einem anden,t-n Weichmache@, z B. ,3 %, bezogen auf das
Warenge-@ @nes Mischproduktes gemäß 2d) über eine Four-- -ge behendelt, getrocknet
und zur Flächenstabia einem Spannrahmen (30 sec bei 1800C) nach-@ @ @ @ @@@ @@ bechtheit
wesentlich verschle@n-@ @ @ Na@@benandlung d.
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W@@@@ eic@h gemäß Erfindung auf die nach 3a) erhal-@@ @ @äubte Ware
@@ @@ @@@ Mischprodukt gemäß 2d 0 2 % eines Polyhy@@ @@@@@@@ylsiloxans der Formel
mit n = 10 bis 500 (handelsübliche Mischung) und 0,05 % Dioctylzinndilaurat aufgebracht,
erhält man nach der Flächenstabilisierung (30 sec/1800C) eine wesentlich bessere
Waschechtheit, vgl. Tabelle 3, Nachbehandlung e.
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Tabelle 3 Waschechtheit 600C (0,5 g/l Seife, 0,2 g/l Natriumcarbonat;
Multifibrebegleitgewebe: übrige Bedingungen wie DIN 54 010): Nachbehandlungen a
b c d e Farbton- u/o Farb- 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5 stärkeänderung Anbluten von Polyamid
4-5 2-3 4-5 2-3 4-5 (Multifibre) (c und e sind Beispiele gemäß Erfindung)