DE3240282C1

DE3240282C1 - Draht für Gitterroste

Info

Publication number: DE3240282C1
Application number: DE19823240282
Authority: DE
Inventors: Wilhelm 4424 Stadtlohn Herbst
Original assignee: LICHTGITTER GmbH
Current assignee: LICHTGITTER GmbH
Priority date: 1978-06-21
Filing date: 1982-10-30
Publication date: 1984-01-26

Description

Patentansprüche: 1. Draht für Gitterroste, dadurch gekennz e i c h n e t, daß der Kern des Drahtes (4) im Querschnitt polygonartig ausgebildet ist und auf diesem Kern (4) mindestens zwei Rippenreihen angeordnet sind, die mit Abstand voneinander und zur Achse des Drahtes (2) geneigt verlaufen, wobei die die Rippenreihen bildenden Rippen Unterbrechungen (3) aufweisen und die Höhe (D)der dadurch gebildeten Rippenabschnitte (1) zu den Enden der Rippenabschnitte (1) hin so auf den Kern (4) des Drahtes (2) ausläuft, daß der Draht (2) an den Stellen der Achsen der Rippen oder deren- Unterbrechungen gemessen einen konstanten Durchmesser hat.
2. Draht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen einen dreieckförmigen Querschnitt aufweisen.
3. Draht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze der Rippen einen rechten Winkel (E) aufweist.
Die Erfindung bezieht sich auf einen Draht für Gitterroste.
Es ist bekannt, bei Gitterrosten verdrillten Vierkantdraht zu verwenden. Dieser Draht hat jedoch den Nachteil, daß das Verdrillen sehr kostenaufwendig ist, die aus diesem Draht bestehenden Gitter keine ausreichende Rutsch- und Trittsicherheit aufweisen und verdrillte Vierkantdrähte relativ schwer sind (vgl.
FR-OS 23 69 499).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Draht für Gitterroste anzugeben, der die Rutsch- und Trittsicherheit der Gitterroste wesentlich erhöht Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß der Kern des Drahtes im Querschnitt polygonartig ausgebildet ist und auf diesem Kern mindestens zwei Rippenreihen angeordnet sind, die mit Abstand voneinander und zur Achse des Drahtes geneigt verlaufen, wobei die die Rippenreihen bildenden Rippen Unterbrechungen aufweisen und die Höhe der dadurch gebildeten Rippenabschnitte zu den Enden der Rippenabschnitte hin so auf den Kern des Drahtes ausläuft, daß der Draht an den Stellen der Achsen der Rippen oder deren Unterbrechungen gemessen einen konstanten Durchmesser hat.
Mit dieser technischen Lehre ist in völlig überraschender Weise ein Draht gefunden worden, der in ganz besonderer Weise den Anforderungen an die Rutsch-und Trittsicherheit bei Gitterrosten gerecht wird. Dieser Überraschungseffekt ist offenbar darauf zurückzuführen, daß, bedingt durch die besondere Art der Rippen, die Schuhsohlen beim Betreten der Gitterroste einen ganz besonderen Halt bekommen. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, daß ein derartiger gerippter Draht wesentlich kostengünstiger hergestellt werden kann als ein verdrillter Vierkantdraht, weil für das Drillen ein besonderer Ziehstein erforderlich ist, während dieser gerippte Draht durch Walzen hergestellt werden kann. Außerdem ergibt sich durch die Form dieses Drahtes bzw.
dessen Rippung gegenüber dem zur Zeit eingesetzten verdrillten Vierkantdraht. eine Gewichtsersparnis von rund 15% bei gleicher Belastbarkeit des Drahtes.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Rippen einen dreieckförmigen Querschnitt auf und die Spitze der Rippen weist einen rechten Winkel auf.
Der erfindungsgemäße Draht wird für die Querstäbe bei Gitterrosten, insbesondere bei sogenannten Schweißpreßgitterrosten benutzt, während die Längsstäbe, die im wesentlichen auch die tragende Funktion übernehmen, aus Bandeisen bestehen. Die Drähte und Bandeisen werden untereinander sowie auch mit dem Rahmen des Gitterrostes durch Punktschweißen verbunden.
Der erfindungsgemäße Draht kann in verschiedenen Abmessungen hergestellt werden. Der Durchmesser über Eck liegt im allgemeinen zwischen 4 und 20 mm.
Die zur Erhöhung der Tritt- und Rutschsicherheit aufgewalzten Rippen sind so angeordnet, daß sie in einem Winkel zwischen 5 und 25° zur Längsachse des Drahtes liegen und gewindeförmig rechts- oder linksdrehend aufgewalzt sind. Der Abstand zwischen den aufgewalzten Rippen liegt zwischen 10 und 40 mm und beträgt vorzugsweise 20 mm. Die Rippen schließen einen Winkel zwischen 45 und 90" ein, wobei dieser Winkel vorzugsweise 90" beträgt. Die Rippenhöhe liegt zwischen 0,3 und 2,5 mm.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigt Fig. 1 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Draht, wobei zwei parallele Rippenabschnitte dargestellt sind, Fig. 2 eine Ansicht des Drahtes mit einem geringeren Durchmesser, wobei es insbesondere auf die Darstellung der Unterbrechungen zwischen den einzelnen Rippenabschnitten ankommt, Fig. 3 eine Draufsicht auf den Querschnitt des Drahtes gemäß Pfeilrichtung in Fig. 1, Fig. 4 einen teilweisen Querschnitt durch den Draht, in welchem insbesondere der Rippenquerschnitt veranschaulicht ist.
Gemäß Fig. 1 ist der Abstand in der Drahtachse gemessen zwischen zwei zueinander parallelen Rippenabschnitten 1 mit A und der Winkel zwischen der Achse einer Rippe und -der Achse des Drahtes 2 mit B bezeichnett Aus F i g. 2 ist besonders deutlich zu erkennen, daß zwischen den einzelnen Rippenabschnitten 1 Unterbrechungen 3 vorhanden sind und die Höhe D der Rippen zu den Enden der Rippenabschnitte 1 hin auf Null ausläuft.

Claims

Aus F i g. 3 ist zu erkennen, daß der eigentliche Kern 4 des Drahtes 2 polygonartig ausgebildet-ist, wobei auf dieses Polygon Rippen aufgewalzt sind, die in ihren Abmessungen so ausgebildet sind, daß der Draht 2 an den Stellen der Achsen der Rippen oder deren Unterbrechungen 3 gemessen immer einen konstanten Durchmesser Chat.