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In unserer Beschreibung werden diejenigen Produkte als Schläuche
bezeichnet, inbegriffen die Rohschläuche und die Fertigprodukte, die einen kreisförmigen,
viereckigen oder einen davon abweichenden Querschnitt aufweisen, wobei in jedwelchem
Querschnitt des Schlauches der den Schlauch bildende Stoff eine zusammenhängende,
geschlossene periphere Wand bildet In der Beschreibung wird folgendes als Schlauchreihe
bezeichnet: - Der vereinigte Bestand der Schar der oben angedeuteten Schläuche,
bei dem die Schläuche neben-/über, unter/einander parallel angeordnet sind und die
Mantelflächen der benachbarten Schläuche - wenigstens periodisch - miteinander befestigt
sind, und zwar mittels beliebiger Verbindungselemente oder Medien, z. 13. durch
Kleben, Verbindungsfäden, Streifen, Nähte usw., oder - ein zusammenhängendes Stoff-
bzw. Flechtaggregat, bei dem die geminsamen, gegenüberliegenden
Teilflächen
der jeweiligen Schlauchwände, als Wandteil, je einen zusammenhängenden Körper bilden
und die einander gegenüberliegenden Wandteile mit zweckmäßig nach den gegebenen
Richtungen in gleichen Abständen geordneten Faden- bzw. Streifenscharen miteinander
verbunden sind.
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Der Begriff der Geflechttaschen wurde aufgrund der Deutung auf Seite
687 des »Kunststoff-Taschenbuches« (Verfasser: Dr. Koväcs Lajos, 4. Ausgabe, 1979;
Technischer Buchverlag, Budapest) in unserer Beschreibung verwendet.
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Schläuche werden oft aus Stoff verfertigt. In diesen Fällen können
die verbindenden Fäden bzw. Streifen z. B. mit den Wandteilen zusammengewebt werden;
im allgemeinen können die Streifen bzw. Fäden unter Anwendung jedwelcher bekannten,
zu diesem Zweck geeigneten Methode an den Wandteilen befestigt werden, so z. B.
durch Kleben, Nähen usw.
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In der Akkumulatorenindustrie werden Schläuche mit einem von dem
Kreisquerschnitt abweichenden Profil in immer zunehmenderem Maß verwendet. Der wichtigste
Vorteil derartiger Schläuche von länglichem Format besteht vom Standpunkt des Betriebes
der Akkumulatoren aus betrachtet darin, daß durch die Anordnung des Aktivstoffes
zwischen den parallelen Ebenen eine bessere, auf die Volumen- und Gewichtseinheit
bezogene, spezifische Leistung erreicht werden kann. Des weiteren können dünne Platten
mit höherer Belastungsfähigkeit durch die Anwendung der Stofftaschen mit einer flachen
Ebene hergestellt werden, was bei v;ektrisch geschleppten Fahrzeugen von höchster
Bedeutung ist. Gleichzeitig sind der Massenverbreitung der Plattenkonstruktion mit
einer Flachebene gewisse technologische Grenzen gesetzt, u. a. durch die Tatsache,
daß weder ein Verfahren noch eine Anlage zur Herstellung derartiger Schläuche bzw.
Schlauchreihen mit befriedigender Wirtschaftlichkeit bekannt ist.
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Des weiteren wird von der Gestaltung mit Stofftaschen ausgegangen,
hingegen ist das Gesagte von dem Standpunkt der Erfindung aus betrachtet auch für
Taschen mit einer abweichenden Struktur bzw. Geflechttaschen gleicherweise gültig.
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Die Fertigstellung der Stofftaschen bzw. Taschenreihen aus rohem
synthetischem Doppelstoff erfolgt im allgemeinen durch Thermofixieren. Bei den bekannten
halbautomatischen Anlagen ist bei der Schrumpfung des Doppelstoffes zu Stäben das
Ausziehen mit der Hand nach der Schrumpfung bei einem von dem zylindrischen Profil
abweichenden, z. B. viereckigen, Profil infolge der auftretenden, recht hohen Reibungskraft
mit Schwierigkeiten verbunden. Bei einem viereckigen Stabquerschnitt besteht nicht
die Möglichkeit, die Reibung durch Verdrehen leichter überwinden zu können. Aus
diesem, aber auch aus sonstigen Gründen kann die Deformation der viereckigen Taschenreihen
nur schwer vermieden werden.
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So kann die bekannte zeitgemäße, in dem ungarischen Patent HU-PS
1 62 023 beschriebene, zur Fertigstellung durch Thermofixieren geeignete Anlage
praktisch bloß zur Herstellung von Schläuchen mit einem kreisförmigen Querschnitt
verwendet werden. Im weiteren betrachten wir die in der ungarischen Patentschrift
HU-PS 1 62 023 beschriebene Lösung als bekannt und beschäftigen uns mit der Lösung
nur dermaßen, wie es zum Verständnis gegenwärtiger Erfindung erforderlich ist. Bei
der bekannten Anlage wird in der vollen Länge der einer Wärmeeinwirkung ausgesetzten
Strecke der Doppelstoff auf einen geradlinigen Kerndraht ausgeschrumpft. Das eine
Ende des Kerndrahtes ist über ein flexibles Element mit einem in einer Wellenlinie
gebogenen Kerndraht verbunden, wobei in den konkaven Krümmungen mit entgegengesetzter
Orientierung des gebogenen Ke#rndrahtes ein den Mittelteil des S-Formats umschließendes,
antreibendes Zylinderpaar angeordnet ist.
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Im Laufe der Verfertigung der Schlauchreihen werden die gebogenen
und geradlinigen Kerndrähte durch den aufgezogenen - mit Zwischenabständen gewobenen
- Doppelstoff in einem gegenseitigen Abstand gehalten. Der Doppelstoff bzw. der
(die) bereits thermofixierte Schlauch-(reihe) wird fortbewegt, die longitudinale
kontinuierliche Fortbewegung wird von einem Förderorgan vorgenommen, das mit Hilfe
seiner Klemmittel den (die) bereits thermofixierten Schlauch-(reihen) vorwärts zieht.
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Es konnten bereits auf diesem Anwendungsgebiet bei der Herstellung
eines Schlauches bzw. von Schlauchreihen mit einem Kreisquerschnitt gewisse Nachteile
der bekannten Anlage festgestellt werden; infolge dieser Nachteile konnten weder
Schläuche noch Schlauchreihen mit einem abweichenden Profil, z.B. mit einem oblongen
Querschnitt, hergestellt werden.
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Der größte Nachteil der Anlage zeigt sich darin, daß an den die Gestaltung
des zylindrischen Profils durchführenden und auf der vollen Länge der einer Wärmeeinwirkung
ausgesetzten Strecke angeordneten, geradlinigen Kerndrähten eine äußerst hohe Reibungskraft
auftritt, die einerseits durch das Schmelzen und Anhaften des in den- Doppelstoff
eingeführten Imprägniermittels am Anfang der Kerndrähte und andererseits an dem
Ende der Kerndrähte von dem Reibungswiderstand der auf den Kerndraht aufgeschrumpften,
bereits thermofixierten Schlauchreihe hervorgerufen wird daher muß an der Anlage
zur kontinuierlichen Fortbewegung der Schlauchreihe eine recht hohe Ziehkraft ausgeübt
werden. In Hinsicht darauf, daß der Reibungswiderstand nicht überall gleichmäßig
ist, ist die Verschiebung der einzelnen Schläuche innerhalb der Schlauchreihe gegeneinander,
das Verdrehen und die Deformation unvermeidlich. Gleichzeitig kommt eine ungenaue
Teilung der Schlauchreihe häufig vor. Der ungleichmäßige Reibungswiderstand ruft
nicht nur eine Verschiebung, eine Deformation hervor, auch werden die in Wellenlinie
gebogenen Kerndrähte und dadurch das gesamte Doppelmaterial seitlich verschoben
und eingeklemmt, was zu häufigen Betriebsstörungen führt Bei einem vom Kreisquerschnitt
abweichenden, z. B.
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oblongen, Profil ist nicht die kleinste Verschiebung oder geringste
Deformation zulässig, da ansonsten die Stofftasche die gewünschte ebene Fläche verlieren
würde.
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Ein weiterer bedeutender Nachteil der Anlage zeigt sich darin, daß
der am Beginn des geradlinigen Kerndrahtes schmelzende Imprägnierstoff - der später
unter Wärmewirkung erhärtet - binnen kurzem eine Schicht an dem geraden Kerndraht
bildet und dadurch dessen Durchmesser erhöht. Um den vorschriftsmäßigen Innendurchmesser
einhalten zu können, ist eine häufige Reinigung erforderlich, wobei die regelmäßig
durchgeführte Reinigung mit einem beträchtlichen Produktionsausfall verbunden ist.
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Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Anlage zwecks Herabsetzung
der Ziehleistung und Vermeidung einer hochgradigen Deformation nur mit einer niedri-
gen
Geschwindigkeit zu arbeiten fähig ist, die bedeutend niedriger ist als der aus der
zum Thermofixieren erforderlichen Zeit berechnete theoretische Wert.
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Zuletzt wird die fortlaufende Produktion auch dadurch nachteilig
beeinflußt, daß die Klemmvorrichtungen des Förderorgans der Anlage infolge des hohen
Ziehkraftbedarfs an den Klemmstellen die bereits thermofixierte Schlauchreihe zerstören,
was mit einem hohen Materialverlust verbunden ist. Darüber hinaus kann, wenn der
gerade Kerndraht zwischen die Klemmvorrichtungen gelangt, das flexible Element des
Halters zerreißen, was zu einem ersten Schadhaftwerden der Maschine führen kann.
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Der Erfindung wurde das Ziel gesetzt, die obenerwähnten Mangelhaftigkeiten
zu beseitigen und ein Verfahren und eine Anlage zu entwlcceln, unter Zuhilfenahme
deren Stofftaschen oder eine Stofftaschenreihe mit beliebigem Profil, so mit dem
traditionellen Kreisquerschnitt oder zur Sicherstellung einer flachen Akkumulatorplattenfläche
mit einem oblongen Querschnitt, fortlaufend hergestellt werden können, und zwar
mit einer der theoretisch möglichen Geschwindigkeit annähernden Fortschrittsgeschwindigkeit,
ohne die Notwendigkeit der häufigen Reinigung, mit einem niedrigen Produktionsabfall.
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Die Erfindung beruht auf zwei wichtigen Erkenntnissen. Davon besteht
die wichtigste darin, daß der Doppelstoff auch dann das gewünschte beliebige Profil
der Stofftasche bzw. der Stofftaschenreihe aufnimmt, wenn der Doppelstoff ohne die
Verwendung eines dem Profil entsprechenden Kerns im voraus bereits geschrumpft wird
und der enthaltene Imprägnierstoff größtenteils vernetzt ist. Es scheint genügend
zu sein wenn anstatt der in der vollen Länge der einer Wärmeeinwirkung ausgesetzten
Strecke angeordneten geraden Kerndrähte nur in dem letzten Abschnitt der der Wärme
ausgesetzten Strecke, ein dem gewünschten Profil entsprechender, kurzer Kern zur
Formgebung verwendet wird. Auf diese Weise finden die Schrumpfung des Doppelstoffes,
das Schmelzen des'Imprägnier stoffes und die Vernetzung größtenteils rund um die
den Formkern tragenden dünnen flexiblen Elemente in der »Luft« statt. Der bereits
teilweise thermofixierte Doppelstoff ist im Laufe des Aufziehens beinahe vollkommen
trocken, die Ablagerung des Imprägnierstoffes ist unmöglich, der Reibungswiderstand
kann auf den Bruchteil des bisherigen Wertes vermindert werden.
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Eine andere, das Wesen der Erfindung-bildende Erkenntnis liegt darin,
daß durch die Abbremsung des rohen Doppelstoffes an der Zufuhrtrommel, des weiteren
durch das geringfügige fortlaufende Ausstrekken des bereits thermofixierten Stoffes
sowie durch die Anwendung eines oder mehrerer Zylinderpaaare, die mit einer dem
Profil und der Teilung der endgültig thermofixierten Stofftasche oder Taschenreihe
entsprechenden Kerbung ausgestaltet sind, in der Umgebung des Formkerns, die Faltenbildung,
das Verdrehen und die Deformation der einzelnen Schläuche bzw. der Taschen vermieden
werden können.
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Von den erwähnten Erkenntnissen ausgehend, haben wir die bekannte
Lösung derweise weiterentwickelt, indem die zahlreichen damit verbundenen, wesentlichen
Charakteristiken aufrechterhalten, gleichzeitig aber mit neuen Charakteristiken
ergänzt worden sind.
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Im Einklang mit dem Stand der Technik wird das Ende des zu gestaltenden
Rohschlauches oder der Rohschlauchreihe im Laufe des Anlasses auf den eine S-förmige
Wellenlinie bildenden, ortsfest angeordneten ersten Kern aufgesetzt; von hier wird
der Schlauch weitergezogen und auf den mit dem ersten -Kern mechanisch verbundenen
geradlinigen zweiten Kern aufgefädelt; darauffolgend wird das Ende des Schlau-Des
(der Schlauchreihe) auch in das am Ende der Formgebungsstraße angeordnete Zylinderpaar
eingezogen, während die umformende Wärmebehandlung entlang der Fortschrittsbahnstrecke
zwischen dem ersten Kern und dem Zylinderpaar vorgenommen wird.
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Das wesentliche der Erfindung liegt darin, daß im Laufe des Verfahrens
der erste und der zweite Kern so fern voneinander angeordnet werden, daß der Abstand
zwischen den beiden wenigstens dem Dreifachen der Länge des zweiten Kerns und mindestens
dem Hundertfachen der größten Querschnitts-Längenabmessung des Rohrschlauches, z.B.
des Durchmessers, entspricht und in der Bahnstrecke zwischen den, beiden Kernen
der Schlauch bzw. die Schlauchreihe im freien Raum geführt wird, die Wärmebehandlung
des Schlauches wird entlang der erwähnten Strecke durchgeführt, wonach der Schlauch
bzw. die Schlauchreihe unter Anwendung des/der Zylinderpaares/Zylinderpaare in der
Bahnstrecke über dem zweiten Kern geformt wird.
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Dementsprechend wird auch bei der erfindungsgemäßen Anlage ein ortsfest
angeordneter, eine S-förmige Wellenlinie bildender erster Kern angewendet, in dessen
konkaven Krümmungen mit entgegengesetzter Orientierung ein den Mittelteil des S-Formats
umschließendes Zylinderpaar vorgesehen ist, des weiteren ist ein mit dem ersten
Kern mechanisch verbundener zweiter Kern vorhanden. Die Anordnung weist auch wärmeerzeugende
Mittel auf.
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Das wesentliche der Erfindung liegt darin, daß der Abstand zwischen
dem ersten und dem zweiten Kern derart bemessen ist, daß der Abstand-mindestens
dem Dreifachen des zweiten Kerns und mindestens dem Hundertfachen der größten nominellen
Querschnittslänge - z. B. des Durchmessers - des zu bearbeitenden Rohschlauches
entspricht, wobei die wärmeerzeugenden Mittel entlang der Bahnstrecke zwischen den
beiden Kernen - zweckmäßig die Bahnstrecke beidseitig umschließend~ angeordnet sind
und den zweiten Kern umschließend ein oder mehrere Formzylinderpaare vorhanden sind.
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Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der zur Durchführung
dienenden Anlage liegt insbesonderedarin, daß im Gegensatz zu den bekannten Anlagen
die Reibung während des Thermofixierens des Doppelstoffes wesentlich geringer ist,
wodurch die auftretenden Reibungskräfte die Stofftasche nicht deformieren; auf diese
Weise ist die erfindungsgemäße Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Stofftaschen
oder Taschenreihen mit einem von dem Kreisquerschnitt abweichenden, beliebigen Profil
geeignet.
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Als Erfolg der Abbremsung des Doppelstoffes, des kontinuierlichen
Streckens während des Thermofixierens sowie der Anwendung der dem Profil der Stofftasche
entsprechend gekerbten Zylinderpaare an dem Formkern werden die Verschiebung in
der Quer-und Längsrichtung, das Verdrehen der Stofftaschen und die Deformation eliminiert;
die vorgeschriebenen Profil- und Teilungsmasse können mit höchster Genauigkeit eingehalten
werden. Überdies führen die Zylinderpaare mit einem recht niedrigen (Roll-)Reibungswiderstand
die fertiggeformten Stofftaschen bzw.
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die Taschenreihe aus der einer Wärmeeinwirkung
ausgesetzten
Strecke und führen sie dem Arbeitsplatz »Zerstückelung« zu. Werden nun die gekerbten
Zylinderpaare in Einklang mit der Geschwindigkeit des Förderorgans angetrieben,
wird teilweise auch die Rolle des Förderorgans übernommen.
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In einem geschmolzenen Zustand kommt der Imprägnierstoff mit dem
festen Körper nicht in Berührung, er bleibt in seiner Gesamtheit in dem Doppelstoff
enthalten, wodurch eine wesentliche Materialersparnis erreicht werden kann. Außerdem
erübrigt sich die häufige Reinigung des Kerndrahtes, der Ausnützungsgrad der Maschine
wird erhöht.
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Der niedrige Wert des Reibungswiderstandes ermöglicht es, daß die
Fortschrittsgeschwindigkeit des Doppelstoffes bzw. der fertigen Stofftasche bzw.
der Stofftaschenreihe in Abhängigkeit von dem zur Verwendung kommenden Imprägnierstoff
in Nähe des aus der zu der Vernetzung erforderlichen Zeit berechenbaren theoretischen
Wertes bestimmt werden kann, wodurch, mit der bekannten Lösung verglichen, eine
etwa dreifache Produktionserhöhung erreicht werden kann.
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Als Erfolg des wesentlich niedrigeren Ziehkraftbedarfs wird auch
die von den Klemmitteln des Förderorgans ausgeübte Preßkraft wesentlich geringer
sein, eine Federeinklemmung scheint befriedigend zu sein, wodurch die- fertiggeformte
Stofftasche oder die Stofftaschenreihe nicht zerstört wird. Die Zerstückelung kann
derweise vollkommen abfallfrei vorgenommen werden, im Gegensatz zu dem gegenwärtigen
Materialabfall von etwa 2 bis 3%. Ein weiterer Vorteil der Federklemmung zeigt sich
darin, daß, wenn der Formkern infolge des Zerreißens des den Kern tragenden flexiblen
Elementes zwischen die Klemmvorrichtungen gerät, er unbehindert durch die Klemmen
-oder die Gefahr eines Maschinenbruches - hindurchgleiten kann, da die obere Klemmvorrichtung
entgegen der Federkraft nach oben gehoben wird.
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Die Erfindung wird anhand eines vorteilhaften Ausführungsbeispiels,
dessen schematische Anordnung in der Zeichnungsfigur dargestellt ist, näher erläutert.
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Ein in einem Stück aufgerollter Doppelstoff 1 ist an einer über einen
separaten Antrieb nicht verfügenden, freilaufenden Dosiertrommel 7 angeordnet. Eine
Trommelbremse 8 bremst die Trommel mit einer regelbaren Kraft ab.
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In den konkaven Krümmungen mit entgegengesetzter Orientierung eines
ortsfest angeordneten, auf eine annähernd S-förmige Wellenlinie gebogenen ersten
Kernes 3 ist ein angetriebenes erstes Zylinderpaar 2 angeordnet, das auf diese Weise
den Mittelteil des S-Formats umschließt. Das Antreiben des Zylinderpaares 2 findet
auf eine an sich bekannte Weise statt, z. B.
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mit einer die stufenlose Regelung der Umdrehung ermöglichenden Vorrichtung,
wobei die Fortschrittsgeschwindigkeit der fertiggestellten Taschenreihe in Abhängigkeit
von dem zur Verwendung kommenden Imprägnierstoff, wo immer, optimal (als das zulässige
Maximum) gewählt werden kann.
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Dem ersten umgebogenen Kern 3 schließt sich über ein flexibles Element
4 ein zweiter geradliniger Kern 5 an. Dieser Kern dient zur Formgebung und kooperiert
mit einem umschließenden Formzylinderpaar 13. Die Länge des flexiblen Elementes
4 (z. B. eines Drahtes) ist wesentlich größer (zweckmäßig das 3- bis 10fach), der
Querschnitt dagegen wesentlich kleiner (etwa 30- bis 50fach kleiner) als die entsprechenden
Maße des zweiten Formkernes 5. Auf diese Weise kommt der Schlauch (die Schlauchreihe)
auf der Bahnstrecke zwischen dem ersten Kern 3 und dem zweiten Kern 5 mit dem flexiblen
Element 4 nicht in Berührung; die Führung. findet praktisch in einem freien Raum
statt, Entlang der erwähnten Bahnstrecke sind - zweckmäßig beidseitig umschließend
- wärmeerzeugende Mittel 9 angeordnet.
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Vorteilhaft sind unter dem Doppelstoff 1 mehrere, über dem Doppelstoff
1 weniger wärmeerzeugende Mittel 9 vorgesehen. Diese können elektrisch- oder gasbeheizte
Wärmestrahler sein. Der zur Formgebung dienende zweite Kern 5 ist beidseitig von
einem oder mehreren Formzylinderpaaren umschlossen. Die Form des gekerbten Mantels
des Formzylinderpaares 13 entspricht dem gewünschten Profil und der Teilung der
Stofftaschenreihe 10, gleicherweise kann diesen die Mantelform des zweiten formgebenden
Kernes 5 angepaßt werden. Das Formzylinderpaar liegt unter Federdruck auf der den
zweiten Kern umschließenden und daran gleitenden Stofftaschenreihe an. Ein Förderorgan
6, ein in Längsrichtung schneidendes Werkzeug 12 und ein in Querrichtung schneidendes
Werkzeug 11 sind entlang der dem zweiten Kern 5 folgenden Bahnstrecke angeordnet.
Das Formzylinderpaar 13 und die Fördervorrichtung 6 sind synchron angetrieben, die
Antriebsgeschwindigkeit übertrifft die Geschwindigkeit des Zylinderpaares 2. Die
Geschwindigkeit des Formzylinderpaares 13 und die damit übereinstimmende Umlaufgeschwindigkeit
der Fördervorrichtung 6 sind etwa um 0,5 bis 4% höher als die Umlaufgeschwindigkeit
des Zylinderpaares 2. Bei unserem Ausführungsbeispiel wird die Fördervorrichtung
6 von mindestens zwei ineinandergreifenden, federangepreßten, gekerbten Zylinderpaaren
gebildet, die axial eingestellt werden können.
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Die Schneidwerkzeuge 11 und 12 sind zweckmäßig Rundmesser.
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Die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Anlage ist die folgende:
Der Doppelstoff 1 rollt kontinuierlich von der Dosiertrommel 7 ab und gleitet auf
den ersten Kern 3, während die Trommelbremse 8 derart betätigt wird, daß der Doppelstoff
1 sich während des Transportes ständig in einem gespannten, faltenfreien Zustand
befindet.
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Bei unserem Beispiel besteht der Doppelstoff 1 aus Taschen (Fächern),
deren Zahl zur kontinuierlichen Produktion zweier Stofftaschenreihen reicht; an
den beiden Enden als auch in der Mitte ist entlang der die beiden Taschenreihen
voneinander trennenden Linie eine Verstärkung eingewebt.
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Der von dem Kern 1 weitergeführte Stoff kann als ein Rohschlauch
(eine Rohschlauchreihe) 14 betrachtet werden, der (die) durch Thermofixieren weitergeschaltet
wird. Das Thermofixieren wird in jener Bahnstrecke vorgenommen, in der das flexible
Element 4, in unserem Beispiel ein Draht, umschlossen vom Rohschlauch 14, in den
freien Raum geleitet wird. Der Schlauch bzw. die Schlauchreihe 14 gleitet nachher
auf den zweiten Formkern 5. Unter Zuhilfenahme des (der) gekerbten Formzylinderpaares(-paare)
13 kann der Schlauch (die Schlauchreihe) leicht aus der einer Wärmeeinwirkung ausgesetzten
Strecke zu der Fördervorrichtung 6 geführt werden. Im Sinne unseres Beispiels wird
diese von drei gerillten Zylinderpaaren gebildet, die die fertiggestellte Stofftaschenreihe
10 an beiden Enden und in der Mitte entlang der Trennlinie ergreifen. Auf diese
Weise wird die Stofftaschenreihe 10' weder zerstört noch beschädigt oder deformiert.
Im Laufe des
kontinuierlichen Betriebes wird die geformte Elementenkette
infolge der zwischen dem Kern -5 und dem flexiblen Element 4 entstehenden Ziehkraft
ausgespannt. Das/die Formzylinderpaar/e 13 liegt/liegen dicht an der den zweiten
Formkern 5 umgebenden Stofftaschenreihe 10 an und bügelt sie durch das gefederte
Anpressen entsprechend dem gewünschten Profil und der -Taschenteilung. Das angetriebene
Zylinderpaar 2 schiebt infolge der Reibverbindung den Doppelstoff 1 auf an sich
bekannte Weise in den das flexible Element 4 umschließenden freien Raum. Auf dieser
Bahnstrecke geht das Schrumpfen des Doppel-
stoffes 1 und die Vernetzung des lmprägnierstoffes
deformationsfrei vor sich, da die Fördervorrichtung 6 bzw. das/die gekerbte/n Zylinderpaar/e
13 die fertiggestellte Stofftaschenreihe 10 mit einer höheren Geschwindigkeit aus
der erwähnten Bahnstrecke herausholt als diejenige, mit welcher das Zylinderpaar
2 sie noch als Rohschlauchreihe 14 in die Bahnstrecke einschiebt. Bei der als Beispiel
dienenden Anordnung schneiden die Schneidwerkzeuge 11 und 12 die doppelte Stofftaschenreihe
10 in der Mitte entzwei und schneiden sie auf die gewünschte- Länge; das Schneideverfahren
wird von dem Getriebe her gesteuert.