DE3234241A1

DE3234241A1 - Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine

Info

Publication number: DE3234241A1
Application number: DE19823234241
Authority: DE
Inventors: David Roberts Wotton-under-Edge Gloucestershire McMurtry
Original assignee: Renishaw Electrical Ltd
Current assignee: Renishaw Electrical Ltd
Priority date: 1981-09-15
Filing date: 1982-09-15
Publication date: 1983-03-31
Also published as: JPS5882649A; GB2108715A; JPH0547345B2; GB2108715B; DE3234241C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine, mit einer Werkzeugspindel mit einer Rotationsachse, mit Mitteln zum Drehen" der Spindel um vorbestimmte Drehwinkel, mit einem Tisch, der relativ zu der Spindel quer zu der Achse bewegbar ist, mit einer Flächentastsonde, die an der Spindel montiert ist, mit Mitteln zur Ausgabe eines Sondensignals zum Zeitpunkt, in dem die Sonde in eine tastende Beziehung mit der Flache gebracht wird, die durch den Tisch festgelegt ist, mit Mitteln, die beim Auftreten des Sondensignals reagieren, um eine Ausgangsgröße entsprechend der Lage der Achse relativ zu einem anfänglichen Bezug zu erzeugen, der in bezug auf den Tisch festgelegt ist, und mit einem Rechner, der zum Lesen dieser Ausgangsgröße angeschlossen ist.

Die Sande wird üblicherweise in einem Werkzeugmagazin in der gleichen Weise aufbewahrt, wie die drehenden Schneidwerkzeuge, die in der Maschine benutzt werden. Die Sonde kann an der Spindel durch einen automatischen Werkzeugwechselmechanismus montiert werden, wenn sie für die Meßoperation erforderlich ist. Meßoperationen sind vor der maschinellen Bearbeitung nötig, um die Lage der Flächen zu bestimmen, die maschinell bearbeitet werden sollen, und nach der maschinellen Bearbeitung, um die Abmessungen der bearbeiteten Fläche zu prüfen.

Die Sonde ertastet die Fläche in einem Punkt, der mit einem kleinen Abstand von der Spindelachse entfernt liegt. Dieser Abstand wird als Sondenversatz bezeichnet und muß während der Meßoperation berücksichtigt werden. Die Versätze sind nicht gleichförmig in allen Richtungen rund um die Achse. Dies ist teilweise den Sondeneigenschaften selbst zuzuschreiben und kann auch unvermeidlichen Fehlausrichtungen zwischen der Sonde und der Spindel zugeschrieben werden. Daher ist es

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wünschenswert, wenn die Sonde ,^van der Spindel montiert ist, sie in der Art zu kalibrieren,' daß die Versätze in ausgewählten Richtungen rund um die Achse bestimmt werden, so daß während der folgenden Messung von unterschiedlich orie». tierten Flächen die verschiedenen Versätze verfügbar sind, um geeignet berücksichtigt zu werden. Die Spindel selbst wird zum Zweck der Messung solcher verschieden orientiertti Flächen nicht gedreht.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine automatisch durchführbare Methode zum Bestimmen von verschiedenen Versätzen der Sonde in einer Maschine der oben beschriebenen Art vorzusehen.

Die Erfindung wird darin gesehen, Prüfflächen auf dem Tisch am oder benachbart zum Werkstück vorzusehen, die Maschine in einer bestimmten Weise zu betreiben, um die Prüfflächen zu messen, und dabei die Spindel zwischen bestimmten dieser Messungen zu drehen und schließlich die Messungen für be stimmte Berechnungen zu benutzen, wodurch die Sandenversätze bestimmt werden.

Es ist bekannt, nur einen einzigen Versatz zu bestimmen und, ' während der Meßoperation an verschieden orientierten Flächen, die Spindel zu drehen, in der Absicht sicherzustellen, daß der Versatz immer senkrecht zu der Fläche ist, die gemessen werden soll. Dies hat gewisse Nachteile, da es zu Ungenauigkeiten führen kann, insbesondere wenn Bohrungen gemessen werden.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:

Figur 1 eine schematische Ansicht einer Werkzeugmaschine,

Figur 2 einen Schnitt im wesentlichen nach Linie II-II .in Fig. 1,

Figur 3 eine vergrößerte Teilansicht von Fig. 1,

Figur 4 einen Schnitt im wesentlichen nach Linie IV-IV in Fig. 3,

Figuren 5 bis 8 verschiedene Arbeitspositionen des in Fig. 4 dargestellten Details,

Figur 9 ein Systemdiagramm und

Figur 10 ein Flußdiagramm, das in Fig. 10a bis 10c fortgesetzt wird.

Nach Fig. 1 und 2 umfaßt die Werkzeugmaschine, die ein Bearbeitungszentrum ist, einen festen Aufbau oder eine Basis 10, einen Werkstückträger oder Tisch 11, der durch Befestigungsmittel 15 in der Lage ist, ein Werkstück 14 in einer vorherbestimmten Bezugsposition zu tragen. Die Maschine umfaßt einen aus einer Spindel 16 bestehenden Werkzeugträger, der auf der Basis 10 gehaltert ist, damit die Spindel 16 sowohl um eine feste Achse 16A kontinuierlich rotieren als auch um diese Achse zwischen gegebenen Winkelpositionen durch einen Schrittmotor MI eingestellt werden kann. Der Schrittmotor MI besitzt einen Positionsfühler 201, dessen Ausgang mit einem digitalen Zähler 211 verbunden ist. Der Tisch 11 wird von einem Schlittensystem 18 auf der Basis 10 getragen, um lineare Bewegungen in den Richtungen X, Y und Z eines rechtwinkligen Korrdinatensystems auszuführen. Die Bewegungen in die entsprechenden Richtungen werden durch Motoren MX, MY, MZ bewirkt und sind kontinuierlich meßbar relativ zu der Basis 10 durch Positionsfühler 20X, 20Y, 20Z, die Ausgänge zu digitalen Zählern 21X, 21Y, 21Z haben.

Jeder Zähler 21 hat einen Ausgang zu einem entsprechenden Komparator 22 (Fig. 9), der durch ein Register 23 mit den geforderten Daten versorgt wird. Jeder Motor M kann durch einen geschlossenen Regelkreis, dessen Fehlersignal die Differenz zwischen den Inhalten des entsprechenden Zählers 21 und dem Register 23 ist, zu einer geforderten Position gefahren werden.

Das Werkstück 14 hat eine Bezugsbohrung 24, die eine Achse 24A hat, die den Werkstückbezug in X- und Y-Richtung festlegt. Die Bezugsposition des Werkstücks 14 auf dem Tisch 11 ist durch die Abstände 101, 102, 103 zwischen der Achse 24A und den Tischbezugsflächen TX, Ty, TZ festgelegt. Da jedoch die maschinellen Bearbeitungsvorgänge durch rotierende Schneidwerkzeuge (nicht gezeigt) ausgeführt werden, die auf der Spindel 16 konzentrisch zu der Achse 16A montiert sind, und da die Meßoperationen durch eine Sonde 25 (Fig. 1, 3) durchgeführt werden, die ebenfalls auf der Spindel 16 montiert ist, ist es nötig, die Tischbewegungen für solche Operationen auf die Achse 16A zu beziehen, die dadurch ein fester oder Maschinenbezug wird. Die Tischbezugsflächen T werden daher nur für die anfänglichen Einrichtoperationen der Befestigung 15, d.h. zu Beginn eines Produktionslaufs, benötigt. Die Zähler würden jedoch normalerweise für alle nachfolgenden Operationen in bezug auf die Flächen T genullt bleiben. Um die Achse 24A auf die Achse 16A zu beziehen, muß die Anordnung so sein, daß, wenn die Zähler 21 das Werkstück in der Bezugsposition zeigen, die Achsen 16A und 24A koinzidieren. Das tritt in der Praxis nicht notwendigerweise auf und kann, z.B., durch thermische Zusammenziehung oder Ausdehnung des Tisches in der Zeit zwischen der ursprünglichen Montage der Befestigung und einem späteren Zeitpunkt im Produktionsablauf bewirkt werden. Daher kann die Achse 24A eine Nennb ezugsposition haben, bei der sie mit der Achse 16A koinzidiert, und eine tatsächliche

Bezugsposition, in der die Achse 24A gegenüber der Achse versetzt ist. Die Differenz zwischen diesen beiden Positionen wird als "Arbeitsversatz" (work offset) bezeichnet.

Die Sonde 25 umfaßt einen Körper 26 (Fig. 3), der an der Spindel 16 befestigt ist, und einen Stift 27 am Körper 26, der ein Kugelende 28 hat. Die Sonde 25 soll eine Arbeitsfläche ertasten, d.h. eine Fläche des Werkstückes. Wenn sie auf eine Berührung zwischen der Kugel 28 und der Arbeitsfläche reagiert, gibt die Sonde ein Stufensignal 138 in eine elektrische Schaltung 29 (Fig. 3, 9) ab. Das Signal 138 wird auf die Zähler 21 gegeben um den gegenwärtigen Inhalt der Zähler an die entsprechenden Register 33X, 33Y, 33Z zu übergeben. Auf diese Weise wird die Lage der Arbeitsfläche zum Zeitpunkt der Übergabe an die Register 33 oder, für die praktische Anwendung, zum Zeitpunkt des Signals 138 bestimmt.

Wenn die Lage einer Arbeitsfläche auf die Achse 16A bezogen werden soll, muß das Signal 138 dann auftreten, wenn diese Fläche von der Achse 16A geschnitten wird. Dies ist in der Praxis nicht möglich, teils, weil die das Werkstück berührende Fläche der Kugel 28 gegen die Achse 16A um den Radius dieser Kugel versetzt ist, teils, weil das Zentrum der Kugel 28 nicht genau mit der Achse 16 koinzidieren kann, und teils wegen einer leichten Biegung des Stifts vor dem tatsächlichen Auftreten des Signals 138. Aus diesen Gründen tritt das Signal 138 auf, wenn die Arbeitsfläche eine räumliche Beziehung mit der Sonde hat, die durch den Abstand zwischen der Achse 16A und der Läge der Arbeitsfläche im Moment des Signals 138 festgelegt wird. Dieser Abstand wird als "Antwortcharakteristik" (response characteristic) der Sonde oder einfach als "Sondenversatz" (probe offset) bezeichnet

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Es ist klar, daß - zum Zweck des Messens irgendeiner Werkstückfläche sowohl dem Arbeitsversatz als auch dem Sondenversatz Rechnung getragen werden muß. Es ist nötig, diese Versätze von Zeit 'zu Zeit zu kontrollieren, besonders wenn ein neues Werkstück auf die Befestigung montiert ist.

Die Maschine umfaßt einen Rechner 100, der ein Programm 200 hat, das erstellt ist, um eine gegebene Folge von Bewegungen des Motors M zu bewirken, und somit den Arbeits- und Sondenversatz festzustellen. Es folgt eine Liste von Parametern, die für das Programm 200 wichtig sind.

Lagesignale oder Konstanten:

101 = Nenn X Bezugslage der Achse 24A (Fig. 1, 2)

102 = Nenn Y Bezugslage der Achse 24A (Fig. 1 und 2)

103 = Nenn Z Bezugslage des Kugelendes 28 (Fig. 1, 2)

105 = Null-Winkelposition der Spindel 16 (Fig. 4)

106 = 90°-Winkelposition der Spindel 16 (Fig. 4, 6, 7)

107 = 180°-Winkelposition der Spindel 16 (Fig. 4)

108 = 270°-Winkelposltion der Spindel 16 (Fig. 5)

109 = Durchmesser der Bezugsbolirung (Fig. 3).

Diese Konstanten sind in dem Rechner speicher festgehalten und werden nur für ein gegebenes Werkstück angewendet. Die Lagen 101, 102, 103 wurden bereits erwähnt. Die Lagen 105 bis 108 sind in den Fig. 4 bis 7 dargestellt. Die Lagesignale werden gebraucht, um den Motor über die geschlossenen Regelkreise anzutreiben.

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Treibüignale:

111 = Signal zum Treiben des Motors MX in +X-Richtung (Fig. 9)

112 = Signal zum Treiben des Motors MX in -X-Richtung (Fig. 9)

113 = Signal zum Treiben des Motors MY in +Y-Richtung (Fig. 9)

114 = Signal zum Treiben des Motors MY in -Y-Richtung (Fig. 9)

118 = Signal zum schrittweise Ansteuern des Motors MX

119 ^β Signal cutn schrittweise Ansteuern des Motors MY.

Die Treibsignale werden durch das Programm 200 ausgegeben, um den Motor M in Art eines offenen Regelkreises zu treiben, und der Motor wird im Falle des Sondensignals 138 gestoppt. Den Motor MX in +X-Richtung zu treiben heißt, daß der Tisch 11 in -X-Richtung bewegt wird, so daß sich die Achse 16A relativ in +X-Richtung bewegt, usw.

Externe Signale:

121 = Lagerückmeldung vom Fühler 201 (Fig. 9)

122 = Lagerückmeldung vom Fühler 2OX (Fig. 9)

123 = Lagerückmeldung vom Fühler 2OY (Fig. 9)

124 = Lagerückmeldung vom Fühler 2OZ (Fig. 9)

132 == Lagerückmeldung vom Register 33X (Fig. 9)

133 = Lagerückmeldung vom Register 33Y (Fig. 9) 138 = Sondensignal.

Die externen Signale werden vom Rechner gelesen, wenn das Programm 200 sie anfordert.

Variablen:

AXl = Die X-Lage der Achse 16A, wie sie durch den entsprechenden Zähler 21 angezeigt wird, wenn die Sonde 25 den Flächenabschnitt -DX der Bohrung 24 berührt und die Spindel 16 die Winkelposition 108 hat, d.h. die 27O°-Lage hat (Fig. 5);

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ΑΧ2 = die X-Lage der Achse 16A, wenn die Probe 25 den Flächenteil +DX der Bohrung 24 berührt und die Spindel 16 die Winkellage 106 hat, d.h. die 90°-Lage hat (Fig. 6);

BX = die X-Lage der Achse 16A, wenn die Probe die Fläche -LX berührt und die Spindel 16 die Lage 106, d.h. die 90°-Lage hat (Fig. 7);

CXN = Nennlage der Achse 16A in X-Richtung, die im vorliegenden Beispiel dem Abstand 101 entspricht (Fig. 4);

CXA = tatsächliche Lage der Achse 16A in X-Richtung; WOX = Arbeitsversatz in X-Richtung (Fig. 4);

POXl = Sondenversatz zum Messen in +X-Richtung, d.h. am Flächenteil +DX (Fig. 6);

P0X2= Sondenversatz zum Messen in -X-Richtung, d.h. an der Fläche -DX (Fig. 7);

F = Durchmesser der Bezugsbohrung 22, die im Beispiel dem Wert 101 entspricht (Fig. 3).

Abgesehen von der Bezugsbohrungsvariablen F, beziehen sich alle obengenannten Variablen auf die X-Richtung. Für die Y-Richtung gibt es entsprechende Variablen AYl, AY2, BY, CYN, CYA, WOY, POYl und P0Y2. Im letzteren Fall wird die Variable AYl durch d ie -¹DY-Fl äche in der 180°-Lage der Spindel 16 bestimmt, während die Variable BY durch die 0 -Winkellage der Spindel bestimmt wird.

Das Programm 200 wird nun in bezug auf die Schritte 201 bis 240 beschrieben, die in dem Flußdiagramm Fig. 10 gezeigt sind

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Es wird angenommen, daß sich das Werkstück ursprünglich in einer beliebigen Lage abseits der Sonde 25 befindet und daß die Spindel 16 in der 0 -Winkellage ist.

Bezogen auf die Schritte 201 bis 210, gibt das Programm die Signale 101, 102 j 103 an die entsprechenden Register 23 aus, um das Werkstück in die Nennbezugslage zu bewegen (Fig. 4). Nachdem überprüft wurde, daß die Lage erreicht ist (Schritt 202), gibt das Programm das Signal 108 an das Register 231 ab, um die Spindel 16 in die 270 -Lage zu drehen. Nachdem überprüft wurde, daß die letztere Position erreicht wurde (Schritt 204), gibt das Programm das Signal 112 ab, um den Motor MX in -X-Richtung zu treiben (Schritt 205) , um den Flächenabschnitt -DX· auf die Sondenkugel 28 zuzubewegen (Fig. 5). Durch den Schritt überwacht das Programm das Auftreten des Sondensignals 138, und wenn dieses Signal auftritt (Schritt 207), wird das Signal ausgegeben, um den Motor MX anzuhalten (Schritt 208). Danach wird die Lage des Werkstücks in dem Moment, in dem das Signal 138 aufgetreten ist, dadurch gelesen, daß das Signal 132 des Registers 33X gelesen wird (Schritt 209). Schließlich wird in diesem Abschnitt des Programms die Variable AXl auf den Wert des Signals 132 gesetzt (Schritt 210). Die Schritte 211 bis 220 wiederholen den Programmteil der Schritte 203 bis 210, ausgenommen daß das Werkstück zuerst in die Nennbezugslage bewegt wird (Schritt 211), um die Drehung der Spindel 16 zu erleichtern, und letztere wird um 180° in .die 90°-Lage gedreht (Schritt 213). Danach wird das Werkstück bewegt, um die Fläche +DX in Eingriff mit der Sonde zu bringen (Fig. 6), und die Lage der Achse 16A beim Auftreten des Sondensignals 138 wird bestimmt (Schritt 219) und als Variable BX gespeichert (Schritt 220).

Die Schritte 221 bis 227 wiederholen den Programmteil, mit der Ausnahme, daß die Fläche -DX ohne,irgendeine Drehung der

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Spindel in Eingriff mit der Sonde bewegt wird (Schritt 22 ι;. d.h. die letztere bleibt bei 90°, und die Lage der Achse 16Λ wird beim Auftreten des Signals 138 als Variable AX2 gespeichert (Schritt 227).

In den Schritten 23 1 bis 238 werden die Variablen AXl, AX2, BX und F (die letztere stammt von der Konstanten 109) verarbeitet, um den Arbeitsversatz WOX (Schritt 233) urid die beiden Sondenversätze POXl und P0X2 zu erzeugen. Zwei Sondenversätze sind erforderlich, weil die Antwortcharakteristik der Sonde normalerweise nicht die gleiche für beide Flächen -DX und +DX ist.

Da die beiden Sondenversätze normalerweise nicht die gleichen sind, ist es klar, daß die Drehung der Spindel um 180 (Schritt 213) wesentlich für das Finden des Arbeitsversatzes WOX (Schritt 233) ist, weil der letztere das genaue Zentrum zwischen den Flächen -DX und +DX benötigt, um bestimmt zu werden. Die Drehung um 180 stellt sicher, daß der gleiche Sondenversatz bei den gegenüberliegenden Flächen -DX, +DX angewandt wird, so daß der Ausdruck (AXl + AX2)/2 (Schritt 232) das genaue Zentrum dazwischen festlegt. Jedoch darf die Spindel zum Bestimmen des entsprechenden Sondenversatzes nicht gedreht werden, damit die gegenüberliegenden Seiten der Kugel auf die gegenüberliegenden Flächen -DX und +DX auftreffen.

Im verbleibenden Teil des Programms (nicht dargestellt) wird das Werkstück in die Nennbezugslage zurückgebracht und Schritte entsprechend den Schritten 201 bis 238 werden ausgeführt, um den Arbeitsversatz und die beiden Sondenversätze in bezug auf die Y-Richtung zu bestimmen.

Es muß beachtet werden, daß die Bewegung der Spindelachse in X-Richtung in der Praxis so ist, daß das Kugelende 28 nicht entlang eines Durchmessers der Bohrung in X-Richtung sondern auf

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einem Weg daneben bewegt wird. Dies kann Fehler einführen, weil der Abstand zwischen der Lage AXI und B einerseits und der Lage AX2 andererseits kleiner ist als der, den man erhält, wenn das Kugelende auf einem Durchmesser läge. Diese Schwierigkeit wird folgendermaßen überwunden: Nachdem die beiden Sondenversätze POXl und P0X2 bestimmt wurden, wird der Rechner gebraucht, um die Lage der Spindelachse, bezeichnet mit SOX, zu bestimmen, bei der das Mittel der beiden Sondenversätze POXl und P0X2 auf der Y-Achse der Bohrung liegt (Fig. 8). Dies wird durch die Operation

SOX = (AX2 + BX)/2 getan.

Die Spindelachse wird dann zu der Lage SOK = (AX2 + BX)/2 bewegt, und die Werkstück- und Sondenversätze WOY und POYl, P0Y2 werden in der Y-Richtung bestimmt. Unter diesen Umständen ist es vorzuziehen, die Sondenversätze erst durch das Ausführen der Operationen

POYl = (F-(AY2 - AYl))/2, und P0Y2 = AY2 + PYl - F - BY

zu bestimmen, ohne die Winkellage der Spindel zu ändern. Um WOY zu messen, wird die Spindel um 90 in dem Sinn gedreht, daß der Punkt des Kugelendes, der die Bohrung berührt, der gleiche ist wie der Punkt, der die Bohrung berührte, als die Spindel in den Lagen AXl und AX2 war. WOY ist dann in der gleichen Weise bestimmt worden die WOX.

Schließlich wird die Spindelachse bei SOY = (AY2 + BY)/2 positioniert und das Programm zum Bestimmen von POXl und P0X2 wird wiederholt, um die Genauigkeit zu liefern, die beim Ausführen der entsprechenden Bewegung entlang eines X-Durchmessers der Bohrung erzielbar ist.

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Nachdem die Werte WOX, POXl, P0X2, WOY, POYl, P0Y2, SOX und SOY wie beschrieben bestimmt wurden, ist die Maschine zur Meßoperation bereit, um die Dimensionen oder Lagen des Werkstücks in X- und Y-Richtung zu bestimmen. In solch einer Messung werden die entsprechenden Werte des Sondenversatzes zu der Lage, die die Spindel im Moment des Sondensignals hat, addiert oder subtrahiert, wie es der jeweilige Fall erfordert.

Die Winkellage, die während der letzteren Meßoperation benutzt wurde ist die, die die Spindel bei 270 einnimmt. Diese Winkellage wird dann für alle diese Meßoperationen konstant gehalten.

Die Sonde 25 kann so gebaut sein, wie in Fig. 1 bis 3 der GB-PS 14 45 977 beschrieben ist.

Claims

Patentanspruch

Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugspindel mit einer Rotationsachse, mit Mitteln zum Drehen der Spindel um vorbestimmte Drehwinkel, mit einem Tisch, der relativ zu der Spindel und quer zu der Achse bewegbar ist,mit einer Flächentastsonde, die an der Spindel montiert ist, mit Mitteln zum Erzeugen eines Sondensignals zum Zeitpunkt, in dem die Sonde in eine tastende Beziehung mit der Fläche gebracht wird, die durch den Tisch festgelegt wird, mit Mitteln, die beim Auftreten des Sondensignals reagieren, um eine Ausgangsgröße entsprechend der Lage der Achse relativ zum anfänglichen Bezug zu erzeugen, der in bezug auf den Tisch festgelegt ist und mit einem Rechner, der zum Lesen dieser Ausgangsgröße angeschlossen ist, gekennz eichnet durch folgende Merkmale;

MANlTZ FINSTERWALD HEYN MOHGAN BOOO MÜNCHEN 22 ROBERT KOCH-STHAJ.SE1 TEL (Ot J) 224211 TELEX OS 29672 PATMF GFtAMKOW ROTtHMUND 7000STUnGART 50 (BADCANNSTATT) SFFLBi-HGSTR 23/?5 TEL (0711) f>6726f

a) Am Tisch sind eine erste und aine zweite Prüffläche vorgesehen, zwischen denen ein Mittelpunkt einen zweiten Bezug festlegt, wobei dieser Mittelpunkt eine tatsächliche Lage (CA) hat, die von der geforderten Lage (CN), die im Rechner gespeichert ist, um einen Fehler (WO) abweichen kann,

b) die Maschine wird betrieben, um die Sonde in Tastbeziehung mit der ersten Prüffläche zu bringen und eine erste entsprechende Ausgangsgröße (Al) zu erzeugen,

c) die Maschine wird betrieben, um die Spindel um 180 zu drehen,

d) die Maschine wird betrieben, um die Sonde in Tastbeziehung mit der zweiten Prüffläche zu bringen und eine zweite entsprechende Ausgangsgröße (A2) zu erzeugen,

e) die Maschine wird betrieben, um die Sonde wieder in eine Tastbeziehung mit der ersten Prüffläche zu bringen, ohne daß die Spindel nach dem obigen Schritt (d) gedreht wurde, und

f) der Rechner wird betrieben, um die Ausgangsgrößen zu lesen und folgende Werte zu bestimmen:

WO = CN-(Al+A2)/2, POl = (F-(A2-A1))/2, und P02 = A2+PO1-F-B

hierin sind

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WO = der Fehler

POl = der Abstand zwischen der Spindelachse und der zweiten Testflächß, zum Zeitpunkt des Auftretens der ersten Ausgangsgröße,

P02 = der Abstand zwischen der Spindelachse

und der ersten Prüffläche, zum Zeitpunkt des Auftretens der zweiten Ausgangsgröße,

wobei die Lage A2 weiter vom anfänglichen Bezug entfernt ist als die Lagen Al und B.