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Verdichter für Kältemaschinen
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Die Erfindung betrifft einen Verdichter für Kältemaschinen, bei dem
vor dem Eintritt des Kältemittels in den Verdichtungsraum ein ölabscheider angeordnet
ist, wobei der ölabscheider mindestens den Kompressionsraum des Verdichterzylinders
in Form eines Ringraumes umgibt, durch welchen zwangsläufig das vom Verdampfer kommende
Kältemittel geführt wird, zu welchem Zwecke die vom Verdampfer kommende Leitung
auf der einen Seite in den Ringraum mündet, der auf der anderen Seite des Verdichtungszylinders
mit der Ansaugöffnung des aus Ventilplatte und Deckel zusammengesetzten Ventilkopfes
in Verbindung steht, und wobei im Boden des Ringraumes eine Bohrung zur Rückführung
des abgeschiedenen Öls in den Kurbelgehäuseraum vorgesehen ist.
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Ein Verdichter dieser Art ist durch die DE-PS 962 804 bekannt. Bei
dieser Ausgestaltung des Ölabscheiders wird gewährleistet, daß das im Gasstrom mitgerissene
Kältemittel durch die zwangsläufige Führung dieses um den Verdichtungszylinder herum
intensiv verdampft. Ferner wird dadurch gewährleistet, daß die Kühlung des Zylinders
durch den Verdampfungsvorgang des flüssigen Kältemittels auf den ganzen Umfang gleichmäßig
erfolgt.
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Bei dem bekannten Verdichter bildet der Verdichterzylinder, der konzentrisch
in dem Verdichtergehäuse angeordnet ist, mit dem Boden des Ringraumes und dem Verdichtergehäuse
eine einstückige Einheit.
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Diese Ausgestaltung ist nicht vorteilhaft, da die Bohrung des Verdichterzylinders
schlecht
bearbeitet werden kann und bei einem Verschleiß das ganze Verdichtergehäuse ausgewechselt
werden muß.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Verdichter der eingangs erwähnten
Art so zu gestalten, daß die Bohrung des Verdichterzylinders leicht bearbeitet werden
kann und daß bei einem Verschleiß der Verdichterzylinderbohrung nur eine Teildemontage
des Verdichters durchgeführt und nur ein Teil des Verdichtergehäuses ausgewechselt
werden muß.
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Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß der Verdichterzylinder
als vom Verdichtergehäuse getrennte Hülse mit einem oberen, nach außen abstehenden
Befestigungsflansch ausgebildet ist, daß die Hülse mit dem Befestigungsflansch zusammen
mit der Ventilplatte und dem Deckel mit einem hülsenförmigen, vom Kurbelwellenraum
abzweigenden Ansatz des Verdichtergehäuses verbunden ist und daß die Hülse einen
Außenbund mit der ölrückführungsbohrung aufweist, der in den hülsenförmigen Ansatz
des Verdichtergehäuses eingeführt mit diesem den Ringraum vervollständigt. Die Trennung
des Verdichterzylinders von dem übrigen Verdichtergehäuse und seine besondere Ausgestaltung
als Hülse mit Befestigungsflansch und Außenbund ermöglicht die exakte und leichte
Bearbeitung dieses Teiles des Vcrdichtergehäuses, unabhängig vom Verdichtergehäuse.
Dies ist wesentlich, da gerade hierbei bestimmte Toleranzen einzuhalten sind. Außerdem
kann die Hülse schnell und leicht ausgewechselt werden, da dazu nur der Ventilkopf
von dem Verdichtergehäuse abzunehmen ist. Liter Ringraum um den Verdichterzylinder
wird nach dem Finsetzen der pulse in den Ansatz des Verdichtergehäuses automatisch
gebildet.
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Die Anbringung und Ausrichtung der Hülse bei der Verbindung mit dem
Verdichtergehäuse wird nach einer Ausgestaltung dadurch erleichtert und erreicht,
daß der Befestigungsflansch an seiner dem Ventilkopf abgekehrten Unterseite einen
Absatz aufweist, der im Durchmesser an die Bohrung der Hülse angepaßt ist.
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Eine verbesserte öl rückführung wird nach einer Ausgestaltung dadurch
erreicht, daß die dem Befestigungsflansch zugekehrte Oberseite des Außenbundes zum
Außenumfang desselben hin ansteigt. Dabei ist dann zweckmäßigerweise vorgesehen,
daß die Ölrückführungsbohrung im Außenbund unmittelbar an die Außenwandung der Hülse
anschließt.
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Die Einführung des Kolbens in die Hülse wird nach einer Ausgestaltung
dadurch erleichtert, daß die dem Kurbelwellenraum- zugekehrte Stirnseite der Bohrung
der Hülse mit einer sich konisch erweiternden Einführungsöffnung versehen ist.
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Die Verbindung zwischen der Ansaugkammer und dem Ringraum wird nach
einer Ausgestaltung dadurch erhalten, daß in dem Bereich des Absatzes zwei nebeneinander
angeordnete Bohrungen durch den Befestigungsflansch eingebracht sind, die den Ringraum
über eine Bohrung in der Ventilplatte mit der Ansaugkammer des Ventilkopfes verbindet.
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Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 im Schnitt den Verdichter nach der Erfindung,
Fig. 2 in vergrößerter Darstellung die Hülse in Teilansicht und Teilschnitt und
Fig. 3 die ,!;ilse in Draufsicht auf den Befestigungsflansch gesehen.
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Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist das Verdichtergehäuse
10, das den Kurbelwellenraum 11 bildet, nach oben mittels des hülsenförmigen
Ansatzes
12 verlängert. In dem Kurbelwellenraum 11 ist die Antriebswelle 14 mit dem Exzenter
15 drehbar gelagert. Das Verdichtergehäuse 10 trägt auf der Außenseite strahlenförmig
angeformte Kühlrippen 13. Die Kurbel 16 umschließt mit der Lagerhülse 17 den Exzenter
15, so daß bei einer Drehbewegung der Antriebswelle 14 der mit dem Lagerbolzen 19
an der Kurbel 16 angebrachte Kolben 18 periodisch auf- und abbewegt wird. Der Verdichterzylinder
20 wird durch die Hülse 21 gebildet, die mit ihrer Bohrung 22 nach Fig. 2 den Kolben
18 verstellbar führt. Der Kolben 18 trägt dabei in bekannter Weise Dichtungsmanschetten.
Die Hülse 21 geht an ihrer oberen Stirnseite in den Befestigungsflansch 27 über,
der mit den Befestigungsbohrunyen 29 versehen ist und daher zusammen mit der Ventilplatte
35 und dem Deckel 39 des Ventilkopfes mit dem Ansatz 12 des Verdichtergehäuses 10
verschraubt werden kann.
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Die Unterseite des Befestigungsflansches 27 weist den Absatz 27a auf,
dessen durchmesser auf die Bohrung 22 der Hülse 21 abgestimmt ist.
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Die Hülse 21 wird dadurch in dem Ansatz 12 des Verdichtergehäuses
10 zentriert.
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Im Bereich des unteren Endes trägt die Hülse 21 den Außenbund 25,
der zuspannen mit der Innenwandung des Ansatzes 12 des Verdichtergehäuses 10 den
Ringraum 33 vervollständigt, In diesen Ringraum 33 mündet die vom Verdampfer kommende
Leitung, die in die Gewindebohrung 34 eingeschraubt werden kann. Die dem Befestigungsflansch
27 zugekehrte Oberseite 26 des Außenbundes 25 steigt zum Außenumfang des Außenbundes
25 hin an, so daß sich das Öl in dem unmittelbar an die Außenwandung der Hülse 21
anschließenden Bereich des Außenbundes 25 sammelt.
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Die Ölrückführungsbohrung 32 ist daher auch unmittelbar an die Außenwandung
der Hülse 21 anschließend in den Außenbund 25 eingebracht.
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Die untere Stirnseite der Bohrung 22 der Hülse 21 geht in die sich
konisch erweiternde t inführungsöffnung 24 über, die das Einführen des
!'kolbens
18 erleichtert. Die obere Stirnseite der Bohrung 22 der Hülse 21 ist mt der Phase
23 versehen und die obere Umfangskante des Befestigungsflansches 27 ist ebenfalls
abgeschrägt, wie die Abschrägung 31 zeigt.
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Die beiden Bohrungen 28 sind im Bereich des Absatzes 27a in den Befestigungsflansch
27 eingebracht, so daß sie mit dem Ringraum 33 in Verbindung stehen. Die Ventilplatte
35 hat fluchtende Bohrungen 38, so daß der Ringraum 33 mit der Ansaugkammer 42 in
dem Ventil kopf in Verbindung steht. Dabei wird der Ventilkopf aus der Ventilplatte
35 und dem Deckel 39 zusammengesetzt, wobei die Ansaugkammer 42 und die Ausstoßkammer
41 gebildet werden. Die Bohrungen 36 und 37 verbinden die Ausstoßkammer 36 und die
Ansaugkammer 37 mit dem Zylinderraum, wobei die zur Steuerung erforderlichen Ventile
nicht näher dargestellt sind. Zur Bcfestigung derselben können in die Oberseite
des Befestigungsflansches 27 der Hülse 21 Sackloch-Gewindebohrungen 30 eingebracht
sein. Die in die Ausstoßkammer 41 mündende Gewindebohrung 40 kann die zum Kondensator
führende Leitung aufnehmen.
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