DE3230257A1 - Kommutator-halbfabrikat und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Kommutator-halbfabrikat und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kommutator-Halbfabrikats. Hierbei werden insbesondere seine
inneren Längsrippen, die Versteifungselemente bzw. Verankerungselemente
der Kommutatorlamellen darstellen bzw. aus welchen die Verankerungselemente gebildet werden, verbessert.
Bei einem Kollektor auf einem Rotor eines Elektromotors sind bezüglich der Festigkeitsverhältnisse, zu denen auch die möglichst
gedrungene Form des Kommutators beiträgt, die Verankerungselemente der Lamellen wichtige Konstruktionsteile. Die
Lamellen müssen auch bei hohen Drehgeschwindigkeiten durch diese Verankerungselemente in ihrer ursprünglichen Lage gehalten
werden, was aber einerseits durch die auf die Lamelle jeweils wirkende Zentrifugalkraft und andererseits durch das
Kippmoment, das sich in der Lamelle ergibt, wenn eine Kollektorbürste auf die Längskante der Lamelle in Umfangsrichtung
prallt, erschwert wird.
Um dem Rechnung zu tragen, bei noch vertretbaren Fertigungskosten
der Kommutatoren, wurden, abhängig von der Ausgangsform des Rohlings, d.h. eines Kupferbandes oder -rohres,
schon verschiedene Lösungen vorgeschlagen.
In der GB-PS 1 223 677 wird als Ausgangswerkstoff ein Band
gleichmäßiger Stärke genommen, worin längs eines Randes in gleichmäßigen Abständen angeordnete Vorsprünge rechteckiger
Form gestanzt sind, während längs des anderen Randes ebenso in gleichmäßigen Abständen angeordnete, doch stufenweise geformte
Vorsprünge vorgesehen sind, von denen der jeweilige
Vorsprung im Bereich der Abstufung quer zur Längsrichtung des Bandes geschnitten ist; dadurch entstehen Lappen von
größerer Länge, die anschliessend als Anschlussfahnen dienen, und kürzere Lappen, deren Länge der der selbständigen
rechteckigen Vorsprünge längs der gegenüberliegenden Seite des Bandes gleich ist, und die zur Bildung der Verankerungs—
haken vorgesehen sind.
Da ein Kupferband gleichmäßiger Stärke verwendet wurde, musste man bei Kommutatoren größerer Durchmesser und Länge
und zusätzlich bei höherer Drehzahl ein verhältnismäßig starkes Kupferband verwenden, damit den Festigkeitskriterien
Genüge geleistet wird. Daraus, daß längs einer Kante des Bandes abwechselnd Anschluß- und Verankerungslappen vorgesehen
sind, folgt, daß diese Kommutatoren aus geometrischen Gründen lediglich für eine niedrigere Lamellenanzahl geeignet
sind, wodurch das Gebiet ihrer Anwendung begrenzt wird. Die Verankerungshaken werden durch Umbiegen der erwähnten kürzeren
Lappen nach innen geformt; die Lamellen sind mithin nur mit ihren Enden verankert, weswegen sie beim Betrieb insgesamt
der Wirkung der Zentrifugalkraft und somit der Gefahr, daß sie sich von der Preßmasse abtrennen, ausgesetzt sind.
Die Isolierungsnuten sind sehr tief. Zur Fertigung eines gestanzten Rohlings, wo es sich um gleichzeitiges Stanzen und
Einschneiden handelt, ferner zum Biegen von Verankerungshaken und zum Auspressen des Halbfabrikats mit einer Isoliermasse
sind aufwendige Werkzeuge notwendig. Dabei darf der verhältnismässig große Materialabfall beim Stanzen nicht vernachlässigt
werden. In obigem sind die wesentlichen baulich-technischen Nachteile der bekanntgewordenen Lösung zu sehen.
In der DE-OS 1 955 122 wird als Ausgangswerkstoff ebenso ein
Band verwendet, doch dieses Band wird zuerst in Längsrichtung gewalzt und dabei werden durch Formänderung des Werkstoffes
quer orientierte Rippen und zusätzlich ein glatt ge-
walzter Randstreifen, ein Längsabschnitt dessen reduzierte
Stärke aufweisen kann, gefertigt. Anschließend wird dieser Randstreifen im Bereich zwischen den Rippen ausgestanzt,
wodurch Anschlußfahnen gebildet werden; das derart bearbeitete
Band wird danach in Stücken entsprechender Länge in eine ringförmige Gestalt umgewandelt. In einem Arbeitsgang
werden die Anschlußfahnen nach außen abgebogen und die innen befindlichen Rippen von beiden Enden her in axialer
Richtung eingeschnitten; die somit losen Rippenabschnitte werden in Richtung zur Längsachse des Erzeugnisses gebogen.
Es entstehen somit Verankerungselemente der Lamellen.
Es ist festzustellen, daß zum Walzen des Bandes ein kostspieliges
und aufwendiges Profilwerkzeug erforderlich ist, daß ferner der Werkstoff durch den Längs- und Querschnitt
ungleichmäßig verformt wird und daß (insbesondere in Zusammenhang mit letzterem) im Band Rückstandsspannungen auftreten, die
das gewalzte Stück in Längsrichtung zu deformieren versuchen. Die ungleichmäßige Härte des Kupfers durch die Lamellenbreite
verursacht eine ungleichmäßige Abnutzung der Bürsten.
Auf demjenigen Gebiet der Kommutatorfertigung, wo als Rohling
ein Kupferrohr verwendet wird, ist der Ausgangszustand dem beschriebenen
Zustand bei der Verwendung eines Bandes analog: In einigen Fällen geht man von glatten Rohren, in anderen
Fällen von Profilrohren aus. Im übrigen handelt es sich dabei um analoge Nachteile wie vorstehend beschrieben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, herkömmliche Verfahren der Kommutatorfertigung sowie den Kommutator selbst in dem
Sinne weiterzubilden, daß eine günstige Lösung für einen Kommutator, dessen Anwendungsgebiet auf keinerlei Art beschränkt
ist, hinsichtlich der Kosten und in baulich-technischen Sinne erzielt wird.
Dies wird durch die Weiterbildung gemäß dem Kennzeichen des
Anspruchs 1 erreicht. Das gesetzte Ziel ist also erreichbar, wenn man von einem glatten Band ausgeht, dessen Längsrandbereiche
und ggf. (in Abhängigkeit von der axialen Kommutatorlänge) auch der mittige Längsabschnitt in an sich bekannter
Weise durch glattes Walzen dünner gemacht wird, wobei die Breite des einen Randbereichs grosser ist als die Breite
des anderen Randbereichs und in den breiteren Randbereich ggf. schon bei diesem Arbeitsschritt gleichmässig verteilte
Lappen (künftige Anschlussfahnen) ausgestanzt werden. Nach der Ablängung des derart bearbeiteten Bandes auf entsprechende
Stücke werden zylindrische Ringstücke gebildet.
Wenn man dagegen als Rohling ein in entsprechender Länge abgetrenntes
glattes Kupferrohr verwendet, dann wird die Rohrstärke an den Endabschnitten des Rohres durch Stauchen der
Innenschicht des Materials nach innen dünner gemacht und danach der im Inneren im Überschuss vorliegende geknetete bzw.
gestauchte Werkstoff abgeschnitten. Das solcherart behandelte Rohrstück und das vorstehend erwähnte zylindrische Ringstück
aus einem Band sind zueinander zur Durchführung des nachfolgenden, d.h. des erfindungsgemäßen, Fertigungsschritts
der Bildung der Verankerungselemente für die Lamellen gleichwertig.
Die Verankerungselemente für die künftigen Lamellen des Kommutators
werden aus der inneren Schicht des Werkstoffes des Rohlings vorerst durch spanloses stauchendes Auseinanderschieben
des Werkstoffes nach Art des Grabenziehpflügens gebildet, derart, daß man zweigratige Längsrippen erhält,
zwischen welchen Zwischenräume scharf eingearbeitet sind mit sichtbaren Spuren des Werkzeugausziehens. Diese Zwischenräume
haben sich radial erstreckende Seitenwände. Diesem Arbeitsschritt folgt ein Vorgang der Verflachung der erwähnten Grate
mittels eines Abflachdornes, wobei der vorwiegende Teil der
Gratmasse in tangentialer Richtung in den Bereich der erwähnten Zwischenräume deformiert wird. Die Zwischenräume werden
dadurch zum Inneren des Kommutators hin teilweise verschlossen; gerade in diesem baulichen Merkmal äussert sich die Verankerungsfunktion
der Rippen bzw. künftiger Lamellen.
Falls erforderlich, ist es ohne weiteres möglich, auch die in vorstehendem Sinne ausgearbeiteten Rippen von beiden Enden her
in bekannter Weise einzuschneiden und die somit losen Rippenabschnitte
in Richtung zur Kommutatorachse abzubiegen.
Dadurch, daß die Mantelmasse des Halbfabrikats zum Teil geknetet '. .... und zur Bildung
der Längsrippen verwendet wird, erhält man flache Isolationslücken und hinsichtlich der Festigkeit einen günstigen
Querschnitt der Rippen bzw. der Verankerungselemente, wofür aber keine anspruchsvollen Werkzeuge notwendig sind.
Die weitere Behandlung des Kommutators erfolgt durchweg in an sich bekannter Weise, daher wird von einer näheren Beschreibung
dieser Behandlung abgesehen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen noch
näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1a ein Beispiel eines gewalzten Bandrohlings mit zwei Längsstreifen reduzierter Stärke;
Fig. 1b ein Beispiel eines gewalzten Bandrohlings mit zwei Rand- und einem Mittelstreifen reduzierter Stärke;
Fig. 1c ein Beispiel eines rohrförmigen Rohlings mit glatter Wand;
-S-
Fig. 2a ein abgetrenntes Stück des Rohlings aus Fig. 1a mit angedeuteter Orientierungsausnehmung;
Fig. 2b das Stück aus Fig. 2a mit eingestanzten Anschlußlappen;
Fig. 2c einen Schnitt durch einen rohrförmigen Rohling aus Fig. 1c nach beendetem stauchendem Reduzieren der
Rohrwandstärke und Formen der Orientierungsausnehmung;
Fig. 3a den Gegenstand aus Fig. 2a nach Erhalt der zylinderförmigen
Gestalt;
Fig. 3b den Gegenstand aus Fig. 2c nach Abschneiden des im Überschuß, vorliegenden Materials;
Fig. 4a einen Schnitt durch einen erfindungsgemässen Gegenstand
nach beendetem Arbeitsschritt des stauchenden Auseinanderschiebens der inneren Schicht des Werkstoffs;
Fig. 4b den Gegenstand aus Fig. 4a nach beendetem Arbeitsschritt der Abflachung der Grate der durch das Auseinanderschieben
des Materials auf die Art des Grabenziehpflügens gebildeten zweigratigen Rippen;
Fig. 5a,eine geschnittene perspektivische Ansicht zweier Beispiele
der Realisierung der bekannten Art der Erzeugung von Verankerungselementen durch Anspalten der
Rippen, die gemäß dem vorliegenden Verfahren gefertigt wurden; und
Fig. 6 einen mit isolierender Preßmasse ausgepreßten Kommutator in einem Teilschnitt, worin der erfindungsgemäße
Gegenstand verwendet ist.
Aus Fig. 1 bis 3 ist es ersichtlich, daß es sich um Rohlingsformen bzw. Arbeitsschritte*'zu deren Fertigung handelt, die in
baulicher Hinsicht einfach und außerdem kostengünstig sind. Mit Bezug darauf, daß der Kern der Erfindung erst in dem in
Fig. 4a gezeigten Arbeitsschritt zum Vorschein kommt, wird auf eine gründlichere Beschreibung der vorhergehenden Arbeits-
schritte aus praktischen Gründen verzichtet.
Das Ausgangselement für die Durchführung der Erfindung ist
ein zylindrischer Mantel 1 in der einen oder der anderen Alternative nach Fig. 3a, 3b. Dieser Mantel besitzt ggf. schwächere
Endabschnitte 1a, Ib und einen stärkeren Zwischenabschnitt 1c.
Zur Durchführung weiterer Arbeitsschritte ist im Abschnitt 1a, der langer als der gegenüberliegende Abschnitt 1b ist und zur
Ausbildung der Anschlußfahnen (vergl. Fig. 6) vorgesehen ist,
ein Positionierungseinschnitt 1d ausgearbeitet.
In Fig. 4a ist der Zustand des zylindrischen Mantels 1 nach vollendetem Auseinanderschieben der Innenschicht des Mantelwerkstoffes
dargestellt. Mit der strichpunktierten Linie A ist die ursprüngliche innere Kontur des stärkeren Abschnitts
1c angedeutet. Er war einer stauch- und knetweisen Deformation auf die Art des Grabenziehpflügens unterworfen, wobei die Masse
der Innenschicht des Abschnitts 1c auseinandergeschoben worden ist und sie durch Fließen im wesentlichen in radialer
Richtung axiale Längsrippen 2 mit je zwei Längsgraten 2a gebildet hat. Nach dem Ausziehen des nicht dargestellten Knetwerkzeuges,
das aus einfachen, kranzweise angeordneten nadeiförmigen Elementen besteht, liegen zwischen ►den Rippen'2 Längsnuten
3 vor, deren Bodenfläche 3a der Außenfläche des zylindrischen Mantels 1 wesentlich näher als die ursprüngliche
innere Kontur A liegt. Dadurch wird die erwünschte Reduzierung der Stärke des Materialbundes, der anschließend in Längsrichtung
zerschnitten wird (Fig. 6), erzielt.
Aus Fig. 4a ist auch der hinsichtlich der Festigkeit günstige Querschnitt der Rippen 2 ersichtlich. Im wesentlichen handelt
es sich um einen rechtwinkligen Querschnitt, der hinsichtlich der Festigkeit günstiger ist als der Querschnitt der bekannten,
durch Walzen gebildeten Rippen, bei welchen ein Evolventenoder ein diesem ähnliches Profil vorlag.
- VQ- -
Im anschließenden Arbeitsschritt wird ins Innere des profilierten Mantels 1 ein nicht dargestellter zylindrischer Dorn
eingedrückt, der die Masse der Längsgrate 2a in tangentialer Richtung auf die jeweilige Seite der Rippen 2 in den Bereich
der benachbarten Nuten 3 auseinanderschiebt. Fig. 4b zeigt die Ausbildung des Erzeugnisses nach diesem Arbeitsschritt.
Die primären Grate 2a sind nun in Grate 2b, die bezüglich ihrer Ausbildung und Orientierung Verankerungselemente der
künftigen Lamellen bilden, umgewandelt.
Mit Bezug auf die gegebenen geometrischen oder dynamischen Verhältnisse
kann man entweder schon das Erzeugnis im Behandlungsstand nach Fig. 4a oder aber nach dem Arbeitsschritt gemäß
Fig. 4b weiter behandeln, in an sich bekannter Weise, indem man die Rippen 2 in Längsrichtung einschneidet und danach die
Verankerungszinken 31, wie aus Fig. 5a, 5b ersichtlich, bildet.
Anschliessend wird der Kommutator mit isolierender Pressmasse ausgepresst, worauf der nicht ausgepresste Endabschnitt 1a
zersägt wird, um Anschlussfahnen 4 zu ermöglichen, und in
Längsrichtung auch der Mantel 1 zersägt wird, damit Lamellen mit dazwischenliegenden Luftspalten 6 entstehen. Dieser Zustand
des Kommutators ist aus Fig. 6 erkennbar.
Claims (7)
- 323025.7 PATENTANWÄLTE DR. KADOR & DR. KLUNKERKolektor p.o.
Vojkova 10
65280 Idrija
JugoslawienKommutator-Halbfabrikat und Verfahren zu seiner HerstellungPatentansprüche( 1 ./ Verfahren zur Herstellung eines Kommutator-Halbfabrikats ^ mit inneren Längsrippen, die Steifigkeits- bzw. Verankerungselemente der Kommutatorlamellen darstellen, bzw. aus welchen die Verankerungselemente gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von einem flachen Band, dessen Längsrandbereiche (1a, 1b) und nötigenfalls (in Abhängigkeit von der Kommutatorlänge) auch der mittlere Längsabschnitt in an sich bekannter Weise durch glattes Walzen dünner gemacht werden, wobei die Breite des einen Randbereichs größer als die Breite des anderen Randbereichs ist und in dem breiteren Randbereich nötigenfalls schon bei diesem Arbeitsschritt gleichmäßig verteilte Lappen (künftige Anschlußfahnen 4) ausgestanzt und abschließend aus Stücken vorgegebener Länge des derart behandelten Bandes zylindrische Ringstücke (1) geformt werden - aus der Innenschicht derMasse des Zwischenabschnitts (1c) des zylindrischen Ringstücks (1) durch stauchendes, spanloses Auseinanderschieben des Werkstoffs in der Art eines Grabenzieh-Pflügens, bei welchem das Material vorwiegend in radialer Richtung wegfließt, je zwei Längsgrate (2a) aufweisende Längsrippen (2) gebildet werden. - 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsgrate (2a) der Rippen (2) der künftigen Lamellen (5) des Kommutators derart verflacht werden, daß man die Masse der Grate (2a) knetend in tangentialer Richtung nach links und rechts der jeweiligen Rippe (2) umbiegt, in den Bereich der beim Bilden der Rippen (2) entstandenen Längsnuten (3).
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß aus den derart ausgestalteten Längsrippen (2) Verankerungszinken (31) in an sich bekannter Weise durch Einschneiden der Rippen (2) in ihrer Längsrichtung und anschließendes Abbiegen der abgespalteten Abschnitte in Richtung zur Achse des Erzeugnisses ausgefertigt werden.
- 4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff zur Bildung der" Rippen schon vor dem Bilden des zylindrischen Ringstücks stauchend auseinandergeschoben wird.
- 5. Kommutator-Halbfabrikat, insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellt, in Zylinderform mit inneren Längsrippen, die Steifigkeits- b.zw. Verankerungselemente der Kommutatorlamellen darstellen, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrippen (2) je zwei Längsgrate (2a) aufweisen.
- 6. Kommutator-Halbfabrikat nach Anspruch 5, dadurch gekenn-- 2a -zeichnet, daß die Längsgrate (2a) der Rippen (2) der künftigen Lamellen (5) des Kommutators derart verflacht sind, daß die Masse der Grate (2a) in tangentialer Richtung nach links und rechts der jeweiligen Rippe (2) umgebogen ist, in den Bereich der Längsnuten (3) seitlich der Rippen (2).
- 7. Kommutator-Halbfabrikat nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrippen (2) Verankerungszinken (3'), die in Richtung zur Achse des Erzeugnisses abgebogen sind, aufweisen.
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