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Kamin zum Abzug von Rauchgasen
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Die Erfindung betrifft einen Kamin zum Abzug von Rauchgasen, bestehend
aus einem aus einzelnen Abschnitten aufgebauten ersten Innenrohr, daß erste Innenrohr
umgebenden Mantelsteinen und einer zwischen dem ersten Innenrohr und den Mantelsteinen
angeordneten Isolierung.
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Bei einem aus dem DE-GM 19 95 206 bekannten Kamin ist das runde Schamotteinnenrohr
von einer Isolierung umgeben, welche gegen die Innenfläche des Schamotterohres anliegt.
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Isolierung und Schamotterohr sind eingesetzt in Mantelsteinen, welche
jeweils eine im Querschnitt runde Durchtrittsbohrung aufweisen. Zwischen der Durchtrittsbohrung
und der Außenfläche der Isolierung besteht ein Luftspalt.
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Die Zentrierung des Schamotterohres in den Mantelsteinen erfolgt durch
nach innen weisende Stütznasen an den Mantelsteinen, welche nach innen durch den
Luftspalt hindurch verlaufen und gegen die die Isolierung anliegt.
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Dem Luftspalt kommt hierbei die Aufgabe eines zusätzlichen
isolierenden
Luftpolsters zu.
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Dieser bekannte Kaminaufbau ist anwendbar, bei Rauchgastemperaturen,
bei denen der Taupunkt der Rauchgase grundsätzlich nicht im Kamin sondern oberhalb
der Kaminkrone unterschritten wird. Hierdurch wird eine Kondensatbildung im Kamininneren
vermieden. Findet jedoch eine Taupunktsunterschreitung innerhalb des Kamines statt,
tritt eine Kondensatbildung auf. Dieses Kondensat kann über Risse am Innenrohr und
über die Stöße zwischen den einzelnen Abschnitten des Innenrohres an die Außenseite
des Innenrohres und von dort in die Isolierung gelangen. Da das Kondensat infolge
seines Chlor- und Schwefelgehaltes aggressiv ist, wird die aus Mineralwolle bestehende
Isolierung angegriffen und kann in sich zusammenfallen.
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Bei einer weiteren bekannten Kaminkonstruktion wird auf den Luftspalt
verzichtet, d.h. die Isolierung füllt den Spalt zwischen Innenrohr und Mantelsteinen
maus.
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Das auf der Außenseite des Innenrohres auftretende Kondensat soll
hierbei durch eine feuchtigkeitsdichte innenseitige Kaschierung der Isolierung von
der Isolierung fernqehalten werden. In der Praxis hat sich dies jedoch nicht bewährt,
da wegen der auftretenden Temperaturen für die Kaschierung Kunststoffe nicht verwendet
werden können und eine Metallkaschierung durch das aggressive Kondensat angegriffen
wird und zudem an den Fugenstößen in die Isolierung einzudringen vermag.
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Bei modernen Kesselkonstruktionen ist man bestrebt, die Rauchgastemperatur
möglichst gering zu halten. Am Kamineintritt werden hierbei Rauchgastemperaturen
im Durchschnitt von 120 0C erreicht. Es treten sogar Abgastemperaturen
von
nur 50 0C auf. Die Rauchgaseintrittstemperatur ist also so niedrig, daß selbst bei
einer guten Isolation des Kamins unter Berücksichtigung der anstehenden Kaminhöhe
innerhalb der Kaminstrecke eine Taupunktsunterschreitung und damit eine Kondensatbildung
stattfindet.
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Das im Kamininneren sich bildende Kondensat kann im Regelfall auch
nicht zum Teil während der Brennerstillstandszeiten durch Belüftung des Kamins abgeführt
werden, da während der Brennerstillstandszeiten am Kamineintritt die häufig verwendeten
Absperrklappen geschlossen werden , die damit eine Belüftung des Schornsteins während
der Brennerstillstandszeiten unterbinden.
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Kamine, die bei niederer Rauchgastemperatur betrieben werden, müssen
jedoch gleichzeitig hohen Temperaturen standhalten. Die im Schamotteinnenrohr sich
niederschlagenden Rückstände in Form von Glanzruß und/oder Pech werden von Zeit
zu Zeit ausgebrannt, um einer Verrußung und/oder Verpechung vorzubeugen. Beim Ab
fackel des Kamins treten jedoch Temperaturen von et 1000 0C acf. Durch die beim
Ab fackel auftretenden hohen Temperaturen sind jedoch Risse im Schamotterohr und
in den Fugen zwischen benachbarten Schamotterohrabschnitten unvermeidlich. Ein Teil
des im Inneren des Schamotterohres sich bildenden Kondensats gelangt daher an die
Außenseite des Schamotterohres. Falls dieses nach außen dringende Kondensat die
Isolierung durchfeuchtet, werden nicht nur die Wärmedämmeigenschaften der Isolierung
erheblich herabgesetzt sondern das Kondensat greift auch das Bindemittel der Isolierung
an, wodurch die Standsicherheit der Isolierung beeinträchtigt wird.
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Es besteht also die Cefahr, daß die Isolierung sich setzt.
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Gemäß einem älteren Vorschlag der Anmelderin wird zwischen der Isolierung
und dem Schamotteinnenrohr ein Luftspalt vorgesehen, welcher belüftet ist. Die Belüftung
erfolgt hierbei durch die warme Luft im Heizungsraum, die kontrolliert durch den
Luftspalt hindurchströmt und an der Kaminkrone austritt. Das an der Außenseite des
Schamotterohres auftretende Kondensat wird somit durch die warme durch den Luftspalt
strömende Luft aus dem Kamin abgeführt. Die Luftströmung im Luftspalt ist hierbei
von den örtlichen Gegebenheiten abhängig. Da der Luftspalt belüftet ist kommt ihm
kaum eine isolierende Funktion zu.
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Es besteht die Aufgabe, den Kamin der eingangs genannten Art so auszubilden,
daß bei sehr guten Isolationseigenschaften des Kamins eine Durchfeuchtung der Isolierung
mit Kondensat mit Sicherheit vermieden wird.
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Gelöst wird diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches
1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen entnehmbar.
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Bei dem erfindungsgemäßen Kamin weisen das erste Innenrohr, die Isolierung
und die Mantelsteine den herkömmlichen, bekannten Aufbau auf. In dieses erste Innenrohr
ist ein zweites Innenrohr eingesetzt, welches durch Zentrierstücke relativ zum ersten
Innenrohr gehalten wird. Der Luftspalt zwischen den beiden Innenrohren ist hierbei
nicht belüftet, weist also eine optimale Isolierwirkung auf. Dieser Luftspalt in
Kombination mit dem ersten Innenrohr verhindert, daß Kondensat zur Isolierung gelangen
kann. Der Aufbau des Kamins ist optimal
einfach, da der Herstell-
und Montageaufwand für das zweite Innenrohr und für die Zentrierstücke gering ist.
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Ein Ausführungsbeispiel wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher
erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch den unteren Bereich des Kamins;
Fig. 2 einen Schnitt durch die Kaminkrone; Fig. 3 eine Draufsicht auf eine erste
Ausführungsform eines Zentrierstücks und Fig. 4 eine Draufsicht auf eine zweite
Ausführungsform des Zentrierstückes.
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In die Bohrung der übereinander angeordneten Mantelsteine 1 ist eingesetzt
ein aus einzelnen Abschnitten bestehendes erstes Innenrohr 2 aus Schamotte und eine
zwischen den Mantelsteinen 1 und dem ersten Innenrohr 2 angeordneten Isolierung
3 aus Mineralwolleplatten.
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Die Fugen 4 zwischen den einzelnen Abschnitten des ersten Innenrohres
2 sind in bekannter weise gestuft ausgebildet. Der zuvor beschriebene Aufbau ist
konventionell und besteht aus handelsüblichen Bauelementen.
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In das erste Innenrohr 2 eingesetzt ist ein zweites Innenrohr 5, welches
ebenfalls aus Schamotte besteht. Zwischen dem ersten und zweiten Innenrohr befindet
sich ein Luftspalt 6. Um diesen Luftspalt über die gesamte Kaminhöhe zu gewährleisten,
sind im Abstand längs der Kaminhöhe zwischen den beiden Innenrohren Zentrierstücke
7 vorgesehen.
Bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 und 3 handelt
es sich bei den scheibenförmigen Zentrierstücken 7 um solche, die auf den einzelnen
Abschnitten des zweiten Innenrohres 5 aufgesetzt sind und dort durch eine Klemm-
oder Kittverbindung festgehalten werden.
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Bevorzugt sind die Zentrierstücke 7 angeordnet an den Fugen bzw. Stößen
8 zwischen einzelnen Abschnitten des zweiten Innenrohres 5. Die Zentrierstücke 7
besitzen eine kreisförmige Innenbohrung, über welche Sie mit dem zweiten Innenrohr
5 verbunden werden. Ihr äußerer Querschnitt weicht von der Kreisform ab, ist beispielsweise
wie in Fig. 3 dargestellt, von quadratischer Form.
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In einem praktischen Ausführungsbeispiel beträgt beispielsweise der
Innendurchmesser des ersten Innenrohres 2 gleich 16 cm und dessen Wandstärke beträgt
2 cm. In dieses erste Innenrohr 2 ist wahlweise einsetzbar ein zweites Innenrohr
5 mit einer Wandstärke von 1 cm und einem Innendurchmesser von 2,8 oder 2,10 cm,
wobei dann die Stärke des Luftspaltes 4,3 oder 2 cm beträgt.
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Mit RF ist ein Rauchgasanschluß dargestellt, während mit PA ein Putztüranschluß
angedeutet ist. Bei letzterem verläuft der Abgangsstutzen schräg von oben in Richtung
des Innenrohres 5, damit keine Feuchtigkeit aus dem Reinigungsverschluß austreten
kann.
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Der untereste Abschnitt 9 des ersten Innenrohres weist einen angeformten
Boden 10 auf und dient somit als Auffangwanne. Das an der Innen- und Außenseite
des zweiten Innenrohres 5 herabfließende Kondensat sammelt sich in dieser Auffangwanne
und wird über einen Auslauf 11 abgeführt.
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In Fig. 2 ist der ober Kaminabschluß dargestellt sowie eine weitere
Art der Zentrierung des Innenrohres 5.
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Auf dem obersten Mantelstein 12 ist in bekannter Weise eine Kaminabdeckhaube
13 aufgesetzt. Zwischen dem oberen Rand des Mantelsteines 12 und der Kaminabdeckhaube
13 ist eine scheibenförmige Stahlmanschette 14 angeordnet, die einen zylindrischen
Teil 15 aufweist, der in das Innere des zweiten Innenrohres 5 ragt. Ein weiterer
zylindrischer Teil 16 an der Manschette 14 ragt in das Innere des ersten Innenrohres
2. Die beiden Innenrohre 2,5 enden im Abstand zur Manschette 14, so daß sie sich
in Längsrichtung ausdehnen können.
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Die Zentrierung zwischen den beiden Innenrohren 2, 5 erfolgt durch
ein Zentrierstück gem. Fig. 4. Dieses Zentrierstück 17 ist ringförmig ausgebildet
und mit seinem äußeren Rand eingesetzt in den Stoß zwischen zwei benachbarten Abschnitten
des ersten Innenrohres 2. Der Zentrierring 17 weist eine leicht konische Form auf,
derart, daß die gedachte Konusspitze nach unten zeigt. Der Innendurchmesser des
Zentrierringes 17 ist geringfügig größer als der Außendurchmesser des zweiten Innenrohres
5.
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