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Rahmenbefestigungsdübel
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Die Erfindung betrifft einen Dübel zur Befestigung eines Elementes,
insbesondere eines Rahmens am Mauerwerk, mit einer zylindrischen,- aus einer gebogenen
Blechplatte gebildeten Hülse, die in ihrem vorderen zum Einsetzen in eine Uffnung
bestimmten Klemmbereich durch eine Schraube aufspreizbar ist und in ihrem nicht
aufspreizbaren Bereich, vorzugsweise im Bereich ihres äußeren Endes, mindestens
einen Vorsprung zur Halterung des zu befestigenden Elementes aufweist.
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Derartige Dübel dienen zur Befestigung beispielsweise von Fensterrahmen
am Mauerwerk. Dabei ist wegen der nicht exakten Ausrichtung des Mauerwerks darauf
zu achten, daß nicht nur eine Befestigung des Rahmens am Mauerwerk vorgenommen werden
kann, sondern dabei der Rahmen einen von Fall zu Fall verschiedenen Abstand vom
Mauerwerk haben soll. Das Festziehen der Schrauben im Dübel darf also nicht zu einem
Anpressen
des Rahmens in Richtung auf das Mauerwerk führen, da dies zu Verspannungen des Rahmens
und zum Bruch der Fensterscheiben führen kann. Andererseits müssen die Dübel wegen
der nur geringen Aufweitmöglichkeiten des vorderen Endes in das Mauerwerk eingeschlagen
werden, wobei beim Einschlagen keine Kraft auf den Rahmen übertragen werden soll.
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Es ist bereits ein Dübel der eingangs genannten Art bekannt, auf dessen
Schraube ein mit einem Ansatz in einen Längsschlitz der Hülse eingreifendes mutterähnliches
Element befestigt ist, das gegen Innenvorsprünge der Hülse anliegt. Daher ist es
möglich, durch ein Linksdrehen der Schraube deren Kopf so weit von dem äußeren Ende
des Dübel zu entfernen, daß dieser eingeschlagen werden kann, ohne daß der Rahmen
in Richtung auf das Mauerwerk beaufschlagt wird. Erst wenn durch Einschlagen des
Dübels der Rahmen ausgerichtet ist, erfolgt ein Anziehen der Schraube, was nicht
nur zu einer Verklemmung des vorderen Endes des Dübels im Mauerwerk, sondern auch
zu einem Anschrauben des Rahmens an der Dübelhülse führt. Dieser außerordentlich
bewährte Dübel besitzt jedoch den Nachteil, daß er relativ aufwendig und teuer in
der Herstellung ist. So bedeutet das mutternähnliche Element ebenso wie die Innenvorsprünge
der Hülse einen gewissen Herstellungsaufwand. Darüber hinaus muß bei diesen Dübeln
dafür gesorgt werden, daß der zur Spreizung dienende Teil aus dem vorderen Ende
der Hülse nicht herausfallen kann.
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Es ist ebenfalls ein Dübel der eingangs genannten Art bekannt, bei
dem der Schraubenkopf an seiner Unterseite eine Radialebene aufweist, die an dem
äußeren Ende der Dübelhülse anliegt. Bei diesem Dübel erfolgt das Einschlagen also
durch Druck auf das äußere Ende der Hülse. Beim Einschlagen
kommt
es jedoch nicht nur zu Stauchungen und dadurch auch Verbiegungen der Dübelhülse,
sondern es entsteht auch der wesentliche Nachteil, daß ein genaues Festlegen des
Rahmens in gewünschter Stellung vor dem Mauerwerk praktisch nicht möglich ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Dübel der eingangs
genannten Art zu schaffen, der billig und einfach in der Herstellung und einfach
in der Anwendung ist und bei dem es dennoch auch unter den rauhen Betriebsbedingungen
im Bauhandwerk möglich ist, die Rahmen exa-kt zu positionieren.
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Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen DUbel vor, bei
dem erfindungsgemäß die Hülse in ihrem Klemmbereich mindestens zwei, vorzugsweise
drei, zwischen sich teilweise verformbare Klemmstege bildende Längsschlitze und
jenseits dieser im Bereich des vorderen Endes an- ihrer Innenseite längs einer Gewindelinie
angeordnete Vorsprünge aufweist.
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Durch diese Längsschlitze werden also Klemmstege gebildet, die durch
Rechtsdrehen der Dübelschraube nach außen verformt werden, so daß eine auerordentlich
gute Klemmwirkung erreicht wird. Aufgrund der Längsschlitze sind Kanten gebildet,
die zur Sicherung der Dübelhülse gegen Drehungen in verstärktem Maße beitragen.
Die längs einer Gewindelinie angeordneten Vorsprünge bilden ein Gewinde für die
Schraube, so daß die Dübelschraube, selbst wenn sie in der ersten Gewindewindung
noch nicht faßt, zum Einschlagen des Dübels verwendet werden kann. Die Schraube
greift am vorderen, d.h. dem am weitesten in der Dübelbohrung eingreifenden Ende
an, so daß die Dübelhülse praktisch in das Dübelloch gezogen und nicht gestoßen
wird. Die Hülse
wird daher nicht auf Stauchung beansprucht, es können
daher auch keine Verformungen auftreten.
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Da auch in diesem Fall die Dübelhülse aus einer flachen Blechplatte
hergestellt wird, werden die Vorsprünge einfach längs schräg zur Längsachse verlaufender
gerader Linien angeordnet.
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Bei der Herstellung der Dübelhülse aus der Blechplatte erfolgt eine
Biegung um die Längsachse, so daß die Hülse etwa kreiszylindrische Form erhält.
Im Bereich des vorderen, d.h. am tiefsten in der Bohrung steckenden Endes der Hülse
wird diese an ihren beiden Längskanten durch Punktschweißen miteinander verschweißt.
Damit ist dafür gesorgt, daß auch bei starker Beanspruchung das Gewinde geschlossen
bleibt und sich nicht aufbiegt.
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Um ein kontrolliertes Ausbiegen der Klemmstege nach außen zu gewährleisten,
können diese im Bereich ihrer jeweiligen Enden Sollknickstellen aufweisen. Eine
derartige Sollknickstelle kann, wie erfindungsgemäß vorgesehen ist, ebenfalls etwa
in der Mitte der Klemmstege angeordnet sein. Die Sollknickstellen können beispielsweise
dadurch hergestellt sein, daß die Klemmstege in diesen Bereichen einen geringeren
Querschnitt aufweisen.
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Die längs einer Gewindelinie angeordneten Vorsprünge können beim Herstellen
der Blechplatte beispielsweise gewalzt werden, so daß es sich also um Rippen o.dgl.
handelt.
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Dies hat nicht nur den Vorteil der einfachen Herstellung, sondern
ermöglicht auch eine möglichst große Anlagefläche zwischen der Hülse und der Schraube.
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Es ist natürlich auch möglich, wie von der Erfindung vorgesehen, daß
die Vorsprünge einzelne Nocken oder Noppen o.dgl. sind.
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Da die Vorsprünge zur Halterung des zu befestigenden Rahmens in der
Regel Nasen sind, die beim Einstecken des Dübels durch den Rahmen möglichst keinen
Widerstand leisten sollen, andererseits aber eine Anlagefläche bilden sollen, an
der die Umgebungsfläche der Bohrung des Rahmens anliegen kann, schlägt die Erfindung
weiterhin vor, daß die Hülse im Bereich ihres außenseitigen Endes mindestens einen
Längsschlitz aufweist. Dieser Längsschlitz erstreckt sich mindestens bis zwischen
die Vorsprünge, so daß das äußere Ende der Hülse sich leicht zusammendrücken läßt,
um das Einführen der Vorsprünge in eine Bohrung zu ermöglichen.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich
aus den Ansprüche, der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigen: Fig. 1 eine Aufsicht auf
eine zur Herstellung einer Hülse dienende Blechplatte; Fig. 2 einen Teilschnitt
durch die Blechplatte nach Fig. 1 und eine Schraube; Fig. 3 einen schematischen
Schnitt durch einen am Mauerwerk zu befestigenden Hohl rahmen.
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Die in Fig. 1 dargestellte Blechplatte 11 besitzt eine langgestreckte
rechteckige Form, deren Länge der Länge des daraus herzustellenden Dübels entspricht.
Aus der
in Aufsicht dargestellten Blechplatte wird durch Biegen
um die Längsachse eine kreiszylinderförmige Dübelhülse 12 hergestellt, wobei der
fertige Dübel aus der Fig. 3 hervorgeht. Die Blechplatte 11 und die daraus hergestellte
HUlse 12 besitzt dann zwei Bereiche 13, 14, wobei der zu dem vorderen Ende 15 gehörende
Bereich 14 beispielsweise in die in Fig. 3 dargestellte Sacklochbohrung 16 eingesetzt
werden soll. In diesem Bereich erfolgt dann eine Aufspreizung und Verkeilung. Der
in Richtung auf das äußere Ende 17 gelegene Bereich 13 der HUlse 12 ist entsprechend
nicht aufspreizbar. Die Blechplatte 11 und die Hülse 12 besitzen in diesem nicht
aufspreizbaren Bereich 13 zwei nasenartige Vorsprünge 18, deren Form aus Fig. 3
deutlicher hervorgeht. Die Vorsprünge 18 besitzen eine nach außen gerichtete radiale
Fläche 19, während sie zum vorderen Ende 15 der Dübelhülse 12 hin allmählich abfallen.
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Zwischen beiden Vorsprüngen 18 besitzt die Blechplatte 11 und die
daraus hergestellte Dübelhülse 12 einen Längsschlitz 20, siehe Fig. 1. Aufgrund
dieses Längsschlitzes und des weiteren, durch das Aneinanderstoßen der Kanten 21
und 22 gebildeten Schlitzes läßt sich die Hülse 12 in ihrem äußeren Bereich so weit
zusammendrücken, daß die Vorsprünge 18 durch die Uffnung 23 des Fensterrahmens 24
hindurchgesteckt werden können. Nach dem Durchstecken federt die Hülse 12 wieder
auseinander, so daß die Vorsprünge 18 hinter dem Rahmen angreifen können.
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In dem Klemmbereich 14 besitzt die Blechplatte 11 drei Längsschlitze
25, die nebeneinander parallel und parallel zur Längsachse der Hülse 12 verlaufen.
Die Längsschlitze 25 bilden zwischen sich bzw. zwischen sich und den Längskanten
21 und 22 der Blechplatte 11 insgesamt vier Klemmstege 26, die entsprechend ebenfalls
parallel zur Längsachse der Hülse 12 verlaufen. Die Längsschlitze 25 besitzen
jeweils
etwa in ihrer Mitte eine Verbreiterung 27, was entsprechend zu einer Verengung 28
des Querschnitts der Klemmstege 26 führt, siehe Fig. 1. Diese Verengung 28 der Klemmstege
26 bildet eine Sollknickstelle.
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In Dübeirichtung gesehen jenseits der Klemmstege 26 sind auf insgesamt
vier leicht schräg zu den Seitenkanten 21 und 22 der Blechplatte 11 verlaufenden
Linien 29 mehrere nockenartige Vorsprünge 30 angeordnet. Nach- dem Biegen der Blechplatte
11 zur Hülse 12 liegen die Vorsprünge 30 auf einer oder auch zwei Schraubenlinien,
so daß die Linien 29 Gewindelinien bilden.
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Die Lage der Vorsprünge 30 geht aus Fig. 2 nochmals hervor. Hier ist
links in der Fig. 2 die DUbelhUlse 12 zu sehen, wobei in der Schnittfläche zwei
Vorsprünge 30 nach rechts, d.h. nach innen ragen. Die etwa trapezartige Form der
Vorsprünge 30 und ihr Abstand sind so gewählt, daß sie mit den Schraubenwindungen
der Schraube 31 nach Art eines Gewindes zusammenwirken.
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In Fig. 3 ist die Zuordnung zwischen einem zu befestigenden Rahmen
24, einem Stück Mauerwerk 32 und dem Dübel zu sehen. Der Zusammenbau erfolgt zunächst
so, daß die Schraube 31 so weit in das durch die Vorsprünge 30 an der Innenseite
der Hülse 12 gebildete Gewinde eingeschraubt wird, das sie gerade faßt. Anschließend
wird der Dübel durch die Uffnungen 23, 33 des hohlen Fensterrahmens 24 hindurchgesteckt
und mit seinem vorderen Ende 15 in die Sacklochbohrung 16 des Mauerwerks 32 hineingesteckt.
Durch Schlagen auf den Schraubenkopf 31 wird die Dübelhülse so weit in die Sacklochbohrung
16 eingeschlagen, bis die an der Rückseite der
Vorderwand 34 des
Rahmens 24 anliegenden Vorsprünge 18 die richtige Positionierung des Rahmens 24
gewährleisten.
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Anschließend wird die Schraube 31 mit einem geeigneten Werkzeug angezogen,
wobei sie sich mit ihrer Unterseite in Richtung auf die Vorderseite 35 des Rahmens
24 bewegt, bis sie dort anliegt. Bei weitersteigendem Widerstand knicken die Klemmstege
26 nach außen, wobei sie sich an ihrer Verengungsstelle 28 zu falten beginnen.
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Ein weiteres Anziehen der Schraube 31 führt sowohl zu einem stärkeren
Verklemmen des Klemmteils 14 des Dübels im Mauerwerk 32 als auch zu einer Festschraubung
der Vorderwand 34 des Rahmens 24 zwischen dem Schraubenkopf der Schraube 31 und
den radialen Flächen 19 der Vorsprünge 18.
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Es ist somit zu sehen, daß nicht nur ein Anschrauben des Rahmens 24
am Mauerwerk 32 erfolgt, sondern ein Festlegen des Rahmens 24 an der im Mauerwerk
32 festgelegten Hülse 12 des Dübels.
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Während in Fig. 3 der Dübel unter Verwendung eines hohlen Fensterrahmens
24 gezeigt wurde, ist es natürlich auch möglich, einen erfindungsgemäß ausgestalteten
Dübel zur Befestigung eines massiven Fensterrahmens oder eines anderen Elementes
zu verwenden. In diesm Fall wäre der Abstand zwischen der radialen Fläche 19 der
Vorsprünge 18 und der Vorderkante 36 der Dübelhülse 12 größer.
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Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung des Klemmbereiches 14 durch
relativ lange Klemmstege 26 ist es möglich, wie leicht zu sehen ist, daß sich bei
entsprechendem Anziehen der Schraube der Durchmes-ser der Hülse in diesem Klemmbereich
sehr stark vergrößern läßt, da die Klemmstege praktisch so weit verformt werden
können, bis sie radial von der Hülse 12 wegstehen. Diese Ausbildung macht es natürlich
möglich,
den Dübel auch bei Hohlblocksteinen zu verwenden, wo also die Aufspreizung u.U.
in einem Hohlraum erfolgen muß.