DE3152796T1

DE3152796T1 - Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats

Info

Publication number: DE3152796T1
Application number: DE19813152796
Authority: DE
Inventors: Evgenij Gavrilovi&ccaron; &Ccaron;ugunnij; Vladimir Sergeevi&ccaron; &Scaron;umichin; Mechislav Vintsovi&ccaron; &Zcaron;elnis; Leonid Fedorovi&ccaron; &Zcaron;ukov; Sergei Vladimirovi&ccaron; Kiev Ku&ccaron;erenko; Pranas Vlado Kaunas Zemlyavi&ccaron;us
Original assignee: INST LIT JA AKADEMII NAUK UK S
Current assignee: INST LIT JA AKADEMII NAUK UK S
Priority date: 1981-03-31
Filing date: 1981-03-31
Publication date: 1983-08-11
Also published as: SE8206788D0; WO1982003451A1; SE8206788L; US4480820A; SE443225B; DE3152796C2; CA1164654A

Description

Institut problem litia Akademii Nauk Ukrainskoi SSR

Kiev, UdSSR

Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats

Gebiet der Technik

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Hüttenindustrie und Gießerei und betrifft insbesondere ein Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats.

Vorheriger Stand der Technik

Das wichtigste Problem, auf welches Fachleute bei der Entwicklung der Technologie des Auskleidens

von hüttenmännischen Aggregaten, beispielsweise von Induktionsöfen stoßen, besteht in einer Erhöhung^ der Beständigkeit der Auskleidung bei Verminderung deren Herstellungskosten.

Das hüttenmännische Aggregat wird gewöhnlich in folgender Weise ausgekleidet (siehe M.G. Trofimov "Auskleidung von Induktionsöfen" £Futerowka induktsionnyh pechei], Moskau, Verlag "Metallurgie"

Metallurgija , 1968, Seiten 129-132). Am Anfang wird nach einem bekannten Verfahren der Boden ausgekleidet, auf dem danach ein Gestell für die Ausgestaltung der Innenwand der zu erhaltenden Auskleidung (eines Tiegels) aufgestellt wird. Der Spielraum zwischen dem Gestell und dem betreffenden Element des Aggregats, welches die Außenwand der Auskleidung (als ein derartiges Element dient in dem Induktionsofen dessen Ofenhülle) bildet, wird mit einer schüttbaren Auskleidungsmasse, beispielsweise Quarzsand mit Bindemitteln, ausgefüllt. Die Auskleidungsmasse kann dabei nach verschiedenen Verfahren verdichtet werden. Eine auf diese Weise erhaltene Auskleidung wird anschließend zur Erhöhung deren Festigkeit und Beständigkeit gegen die Einwirkung der Schmelze gesintert.

Es ist zu betonen, daß die Auskleidung in ihrer Dicke infolge eines relativ hohen Temperaturgefälles drei Zonen mit einem unterschiedlichen Sinterungsgrad aufweist, weil sie die Schmelze und die zu kühlende Ofenhülle trennt. Die Auskleidung in der ersten (an der Schmelze anliegenden) Zone ist höchst beständig und am stärksten gesintert. Die Auskleidung in der zweiten Zone (Zwischenzone) wird infolge einer geringeren Tem-

peratur weniger gesintert als die in der ersten Zone und weist eine geringere Festigkeit auf. Die Auskleidung in der dritten (an der Ofenhülle anliegenden) Zone wird kaum gesintert, d. h., daß die einzelnen Teilchen, des Feuerfeststoffes praktisch miteinander nicht verbunden sind. :

Bei dem Auskleiden ist es erforderlich, das Beschicken und Verdichten der Auskleidungsmasse derartig durchzuführen, um folgendes sicherzustellen:

a) in der ersten Zone - das allergrößte Verdichten, um die Auskleidung mit einem minimalen Hohlraumgehalt und mit einer maximalen Festigkeit zu erhalten. Dies ist nötig, um in dieser Zone die gegen die Einwirkung der Schmelze und der Schmelzprodukte beständige Auskleidung zu erzeugen;

b) in der zweiten Zone - das geringere Verdichten (mit einem höheren Hohlraumgehalt);

c) in der dritten Zone - das minimale Verdichten, d. h. den allergrößten Hohlraumgehalt, um die genannte Zone als Dämpfungssystern zu verwenden, die Wärmeausdehnung der Auskleidung zu kompensieren sowie die Einwirkungen eines Stoßes gegen die letztere beim Möllerbeschicken zu vermindern.

Zur Erhöhung der Auskleidungsbeständigkeit ist die Auskleidungsmasse über die Höhe des Tiegels gleichmäßig zu verdichten.

Darüber hinaus ist beim Auskleiden die gegebene Kornzusammensetzung der Auskleidungsmasse konstant auf-

rechtzuhalten, d. h., deren Entmischung soll ausgeschlossen sein.

In diesem Zusammenhang ist es zu betonen, daß die Kornzusammensetzung und Verteilung der Teilchen in der Auskleidungsmasse auf das Volumenverhältnis von geschlossenen und offenen Stützen und auf den gesamten Hohlraumgehalt der Auskleidungsmasse einwirken und deswegen mehrere Eigenschaften der Auskleidung, vor allem die Festigkeit und Beständigkeit gegen die Einwirkung der Schmelze hervorrufen. Durch die Kornzusammensetzung der Auskleidungsmasse wird die Anzahl von Berührungspunkten der Teilchen des Feuerfeststoffes pro Volumeneinheit bestimmt. Wenn die Kornzusammensetzung optimal ist, sind die Hohlräume zwischen den grobkörnigen Teilchen mit den feinkörnigen Teilchen maximal ausgefüllt. Dabei nimmt die Anzahl von Berührungspunkten der Teilchen und folglich die Dichte der Auskleidungsmasse zu, was zur Erhöhung der Auskleidungsbeständigkeit führt.

Es ist auch au betonen, daß bei dem Auskleiden ein örtliches Verstauben oder eine örtliche Anreicherung der Auskleidungsmasse mit einem Bindemittel ausgeschlossen sein muß.

Nach der Erfüllung aller oben genannten Anforderungen erhält man eine betriebssichere Auskleidung.

Zum über die ganze Höhe des Tiegels gleichmäßigen Verdichten der Auskleidungsmasse schlagen mehrere bekannte Verfahren deren schichtweise Einführung und Verdichtung vor. Das Schichtverdichten erfolgt dabei durch das Feststampfen (siehe beispielsweise SU-Urheberschein Nr. 500 452 vom 25.1.76, Internat. Kl. F 27 B 14/10).

Der Nachteil eines derartigen Verfahrens besteht darin, daß beim Feststampfen die Auskleidungsmasse über die ganze Höhe des Tiegels ungleichmäßig und über die Dicke dagegen gleichmäßig verdichtet wird, so daß die dritte Zone (Dämpfungszone) der erhaltenen Auskleidung, welche die Dämpfungseigenschaften aufweisen muß, übermäßig verdichtet wird. Dies führt zur Herabsetzung der Auskleidungsbeständigkeit. Darüber hinaus ist das Feststampfen ein sehr arbeitsaufweniger und schwer mechanisierbarer Vorgang, was eine Erhöhung der Auskleidungsherstellun'gskosten zur Folge hat.

Es ist auch ein Verfahren zum Auskleiden bekannt, bei dem zum Erhalten von über die Dicke der Auskleidung verschiedenen Eigenschaften unterschiedliche Auskleidungsmassen verwendet werden, die in einen Spielraum zwischen dem Gestell und der Ofenhülle mit Hilfe eines teilenden Formrahmens getrennt eingeführt werden (siehe CH-PS Nr. 476 272, Internat. Kl. F 27 D 1/16, vom 15.9.1969).

Gemäß diesem Verfahren wird zuerst ein Ofenherd ausgekleidet. Danach werden ein Gestell und zwischen dem Gestell und der Ofenhülle ein teilender Formrahmen aufgestellt, welcher in Form eines dünnwandigen zylindrischen Schusses ausgeführt ist, dessen Höhe seinen Durchmesser nicht überschreitet. Der teilende Formrahmen wird an lotrechten, schraubenförmigen Stangen befestigt, welche an dem Gehäuse des Ofens montiert sind und zum Aufheben oder Senken des teilenden Formrahmens relativ zum Ofenherd dienen. Der Spielraum zwischen dem Gestell und dem Formrahmen einerseits und der Spielraum zwischen dem Formrahmen und der Ofenhülle andererseits werden mit besonderen Auskleidungsmassen beschickt, die

anschließend dem Verdichten durch Feststarapfen, Schütteln oder Vibration unterworfen werden. Auf diese Weise wird die (längs der Höhe des Tiegels) erste Schicht der Auskleidung geformt. Der Formrahmen wird dann auf die der Dicke der folgenden Schicht entsprechende Höhe gehoben. Der Zyklus wird anschließend wiederholt. Nach einigen derartigen Arbeitsgängen wird die Auskleidung über die ganze Höhe des Ofens fertig.

Der zweifellose Vorteil des beschriebenen Verfahrens zum Auskleiden eines Ofens besteht in der Erhaltung der Auskleidung mit über die Dicke des Tiegels verschiedenen Zonen, nämlich mit zwei Zonen, wobei für die Fertigung der (von der Schmelze mehr entfernten) Außenzone billigere Feuerfeststoffe als für die der (an der Schmelze anliegenden) Innenzone der Auskleidung verwendet werden können.

Bei der praktischen Durchführung dieses Verfahrens entsteht jedoch eine Reihe von wesentlichen Schwierigkeiten. Wenn beispielsweise das Verdichten der Auskleidungsmasse durch das Feststampfen durchgeführt wird, wie es nach einer der Ausführungsvarianten der beschriebenen Technologie erforderlich ist., entstehen dieselben Schwierigkeiten, mit welchen das Feststampfen bei der Durchführung der anderen oben genannten Verfahren begleitet wird.

Wenn das Vibrationsverdichten gemäß einer anderen Ausführungsvariante durchgeführt wird, fängt das Gestell an zu vibrieren, wodurch die Korngrößenaufteilung der Auskleidungsmasse in getrennte Fraktionen erfolgt, wobei sich die grobkörnigen Teilchen an dem Gestell ansammeln. Dies führt zur Erhöhung des Hohlraumgehaltes

-y-

in der ersten (Innen-)Zone der Auskleidung, was eine Verminderung deren Beständigkeit gegen die Einwirkung der Schmelze zur Folge hat.

Darüber hinaus nimmt die Auskleidungsmasse bei dem Vibrationsverdichten in dem oberen Abschnitt der zu verdichtenden Schicht einen fast quasiflüssigen Zustand an, was zum örtlichen Verstauben oder zur Anreicherung mit dem Bindemittel sowie zum über die Höhe des Tiegels ungleichmäßigen Verdichten Anlaß gibt. Dies ruft eine Abschiehtung der Auskleidung und folglich ein Eindringen der Schmelze in die Auskleidung hervor, wodurch deren Betriebsdauer vermindert wird.

Es muß darauf hingewiesen werden, daß bei dem Verdichten der Auskleidungsmasse mit Hilfe von verschiedenen Vibratoren das Aufsichtspersonal für schädliche Vibrationseinwirkungen anfällig ist.

Das Verdichten der Auskleidungsmasse gemäß der dritten AusführungsVariante der beschriebenen Technologie (Schütteln) führt zur Vergrößerung des gesamten Hohlraumgehaltes der Auskleidung (über deren ganzen Volumen) und gewährleistet ebenfalls wie das Vibrationsverdichten kein über die Höhe des Tiegels gleichmäßiges Verdichten der Auskleidungsmasse.

Die oben genannten Schwierigkeiten behindern die breite praktische Anwendung der beschriebenen Technologie.

Offenbarung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats

zu schaffen, welches durch die Änderung der Verdichtungstechnologie der Auskleidungsmasse gewährleistet, sie über die ganze Dicke differenziert sowie über die Hphe des Tiegels gleichmäßig zu verdichten und damit die Beständigkeit des letzteren ohne Erhöhung dessen Herstellungskosten zu erhöhen.

Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats, bei dem der Boden des Aggregats ausgekleidet wird, ein Gestell zur Ausgestaltung der Innenwand der Aggregatauskleidung auf dem ausgekleideten Boden aufgestellt wird sowie der Spielraum zwischen dem Gestell und dem betreffenden, die Außenwand der Auskleidung formbildenden Element des Aggregats mit einer Auskleidungsmasse schichtweise mit gleichzeitigem Verdichten jeder Schicht der Auskleidungsmasse beschickt wird, gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Auskleidungsmasse schichtweise mit je einer Dicke von 4 bis 10 Größen des erwähnten Spielraums eingeführt wird und daß jede Schicht durch das Versetzen von intermittierend wiederholten Stoßen gegen die Innenfläche des Gestells in einer Richtung, die zu der die genannte Innenfläche des Gestells berührenden Ebene senkrecht ist, verdichtet wird, wobei die Stöße in : die Abklingzeit von Eigenschwingungen des Aggregats nicht unterschreitenden Zeitabständen ausgeübt werden.

Die schichtweise Einführung der Auskleidungsmasse mit einer Dicke von 4 bis 10 Größen des oben genannten Spielraums ist eine erforderliche Bedingung deren qualitativ ausreichenden Verdichtens.

- AO

Wenn die Dicke jeder Schicht kleiner als die vierfache Größe des Spielraums ist, erhält man die über
die Höhe des Tiegels mehrschichtige Auskleidung, was eine Herabsetzung dessen Beständigkeit zur Folge hat. Dies ergibt sich aus der Entmischung der genannten
Auskleidungsmasse im oberen Abschnitt jeder Schicht
und der Ansammlung von grobkörnigen Teilchen auf deren Oberfläche.

Wenn die Schichtdicke die zehnfache Größe des
Spielraums überschreitet, wird die Auskleidungsmasse örtlich und unvollständig verdichtet, was in einigen Fällen zur Bildung von Hohlräumen in der Auskleidungsmasse führt. Die Beständigkeit der Auskleidung wird
dadurch auch vermindert.

Das Versetzen der intermittierend wiederholenden Stöße in der Weise, wie es oben beschrieben ist, gewährleistet ein über die Dicke des Tiegels differenziertes Verdichten der Auskleidungsmasse. Da die Stöße an die Innenfläche des Gestells versetzt werden,
wird die Auskleidungsmasse in der ersten, an dem Gestell anliegenden Zone maximal, in der Zwischenzone
weniger und in der dritten Außenzone am wenigsten verdichtet.

Die Zeitspanne zwischen den Stoßen darf die Abklingzeit der Eigenschwingungen des hüttenmännischen Aggregats nicht unterschreiten. Im entgegengesetzten Fall wird das Aggregat in erzwungene Schwingungen versetzt. Die Auskleidungsmasse nimmt dabei den fast
quasiflüssigen Zustand an, was deren Entmischung und örtliches Verstauben oder Anreicherung mit dem Binde-

Λ,Α

mittel zur Folge hat.

Es ist bevorzugt, die Angriffspunkte der Stöße an dem Gestell in einem Bereich jeder zu verdichtenden Schicht stufenweise derartig anzuordnen, daß der Abstand zwischen den anliegenden Stufen und der Abstand zwischen den benachbarten Stoßangriffspunkten jeder Stufe der Größe des mit der Auskleidungsmasse ausgefüllten Spielraums gleich sind, wobei sich die untere Angriffsstufe an den Grenzen der zu verdichtenden Schicht mit der vorherliegenden Schicht und die obere Angriffsstufe der Stöße unter der Lage der zu verdichtenden Schicht in einem der Größe des erwähnten Spielraums gleichen Abstand befinden. Das Verdichten wird dabei von der unteren zu der oberen Stufe durchgeführt und von drei- bis fünfmal für jede zu verdichtende Schicht erneut.

Eine derartige Verteilung der Stoßangriffspunkte bietet eine Möglichkeit, die Auskleidungsmasse über die Höhe und den Umfang des Tiegels gleichmäßig zu verdichten, und verhindert die Entmischung der Auskleidungsmasse an den Grenzen der einzuführenden Schichten. Das wiederholte Verdichten ermöglicht es, die Auskleidungsmasse in der Auskleidung gleichmäßig zu verteilen.

Die oben erwähnte Anzahl von Verdichtungszyklen ist optimal. Wenn die Anzahl der Zyklen größer als fünf ist, kann die Entmischung der Auskleidungsmas-. se in der Nähe des Gestells erfolgen, was eine Vergrößerung des Hohlraumgehaltes in der ersten Zone der Auskleidung infolge der örtlichen Ansammlung von grobkörnigen Teilchen in dieser Zone zur Folge hat. Dies führt auch zur Herabsetzung der Festigkeit und Beständigkeit des Tiegels gegen die Einwirkung der

- ΛΥ-

Schmelze sowie zur Erhöhung des Arbeitsaufwandes dessen Herstellung.

Wenn die Anzahl der Zyklen weniger als 3 ist, kann die Auskleidungsmasse in der ersten Zone unvollständig verdichtet werden, was ebenfalls eine Herabsetzung der Festigkeit und Beständigkeit der Auskleidung zur Folge hat.

Es ist vorteilhaft, zum über die Höhe und den Umfang des Tiegels gleichmäßigen Verdichten der Auskleidungsmasse beim Aufrechterhalten von relativ hohen Größen, des erwähnten Spielraums (größer als 150 mm) jede Stufe nach jedem Verdichtungszyklus um ef/N nach unten, wobei mit cf die Größe des besagten Spielraums und mit N die Anzahl der Verdichtungszyklen bezeichnet sind, und die Stoßangriffspunkte um dieselbe Größe nach dem Umfang des .Tiegels zu verschieben.

Es ist zweckmäßig, die Stoßkraft mit jedem wiederholten Verdichtungszyklus so zu vermindern, daß der Stoß-

3 impuls um 30 bis 40 % in einem Bereich von 6 · 10 bis 1,1 · 10 N-s herabgesetzt wird.

Eine derartige Verminderung des Stoßimpulses gewährleistet ein über die Dicke des Tiegels differenziertes Verdichten der Auskleidungsmasse. Die Dämpfungseigenschaften der Auskleidung werden dabei verbessert, während deren Rißbildung herabgesetzt und deren Beständigkeit erhöht werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die vorliegende Erfindung wird im weiteren anhand von konkreten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme

auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Induktionstiegelofen, welcher gemäß der Erfindung ausgefüttert ist;

Fig. 2 ein perspektivisches Schema des Versetzens

der Stöße am Gestell des Ofens gemäß der Erfindung (mit Pfeilen sind die Richtungen des Stoßversetzens angedeutet);

Fig. 3 einen erfindungsgemäßen Schwingungsvorgang in der Auskleidung des Ofens bei dem Versetzen der Stöße in Zeitabständen, welche die Abklingzeit der Eigenschwingungen des Ofens überschreitet;

Fig. 4 dasselbe wie in Fig. 3 für den Fall, wenn die Zeitspanne zwischen den Stoßen und die Abklingzeit der Eigenschwingungen des Ofens gleich sind;

Fig. 5 dasselbe wie in Fig. 4 für den Fall, wenn

die Zeitspanne zwischen den Stoßen die Ab-. klingzeit der Eigenschwingungen des Ofens unterschreitet;

Fig. 6 ein Schema der Verteilung von Stoßangriffspunkten auf der Oberfläche des Gestells nach dem mehrmaligen Verdichten von Schichten der Auskleidungsmasse gemäß der Erfindung;

Fig. 7 schematisch einen erfindungsgemäßen Verdichtungsvorgang für den Fall, wenn in der

Auskleidung des Ofens ein Prüfgerät eingebettet ist;

Fig. 8 ein Schema der Stoßangriffspunkteverteilung auf der Oberfläche des Gestells für den in Fig. 7 gezeigten Fall.

Bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung

Ein hüttenmännisches Aggregat, beispielsweise ein Induktionstiegelofen 1 (s. Fig. 1 der beiliegenden Zeichnungen), wird gemäß der Erfindung in folgender Weise ausgekleidet. Am Anfang wird ein Ofenherd 2 nach einem bekannten Verfahren ausgekleidet, auf welchem ein zur Ausgestaltung der Innenwand der zu erhaltenden Auskleidung dienendes Gestell 3 befestigt wird. Als ein zur Ausgestaltung der Außenwand der Auskleidung geeignetes Element dient in dem genannten Ofen dessen"Ofenhülle

Ein Spielraum 5 zwischen der Isolation der Ofenhülle 4 und dem Gestell 3 wird mit einer Auskleidungsmasse 6 schichtweise beschickt. Die Dicke S jeder einzuführenden Schicht (beispielsweise der Schicht 6a) beträgt von 4 bis 10 eT, wobei mit <f die Größe des Spielraums 5 bezeichnet ist.

Jede eingebrachte Schicht der Auskleidungsmasse 6 wird verdichtet, indem gegen die Innenfläche des Gestells 3 die intermittierend weiterholten Stöße ausgeübt werden. Das Versetzen der Stöße erfolgt über den ganzen Umfang des Gestells 3 nach den Punkten a₁ ... a., b- ... b. usw., wobei jeder Stoß senkrecht zu der be-

stimmten Ebene "P", die in einem betreffenden Punkt die Innenfläche des Gestells berührt, gerichtet ist, wie es in Fig. 2 durch Pfeile gezeigt ist (die Winkel QG und

A, welche durch die Stoßrichtung sowie waagerechte und lotrechte Linien der Ebene gebildet sind, betragen 90°).

Die Zeitspanne zwischen den Stößen wird nicht weniger als die Abklingzeit der Eigenschwingungen des Ofens 1 (Schwingungen des Systems "Gestell-Auskleidung-Ofenhülle") ausgewählt.

Die Schwingungen des Systems sind in Fig. 3-5 durch Kurven näher veranschaulicht, wo an der Abszissenachse die Zeit (T) und an der Ordinatenachse die Schwingungsamplitude (A) aufgetragen sind.

Wenn das Versetzen der Stöße mit einer Zeitspanne t erfolgt, welche die Abklingzeit T der Eigenschwingungen des genannten Systems entweder überschreitet oder ihr gleich ist, wie es entsprechend in Fig. 3 und 4 gezeigt ist, wird das erforderliche, nach den Zonen differenzierte Verdichten der Auskleidungsmasse gewährleistet. Die Auskleidungsmasse wird dabei über die ganze Höhe und den Umfang des zu erhaltenden Tiegels gleichmäßig verdichtet.

Wenn die Zeitspanne t weniger als die Zeit T (s. Fig. 5) ist, wird der Induktionsofen 1 in erzwungene Schwingungen versetzt, d.h., daß die Schwingungen des Ofens von dem vorherigen Stoß noch nicht gedämpft sind und die von dem folgenden Stoß schon begonnen werden. Dabei erfolgt eine gegenseitige Schwingungsüberlagerung, und die resultierenden Schwingungen zeichnen sich im Son-

derfall (bei der Überlagerung von Schwingungsphasen) durch eine Kurve aus, die in Fig. 5 mit einer gestrichelten Linie gezeichnet ist. In diesem Fall nimmt die Auskleidungsmasse im oberen Teil der zu verdichtenden Schicht den fast quasiflüssigen Zustand an, in dem deren Entmischung, örtliches Verstauben oder Anreicherung mit einem Bindemittel erfolgt, was eine Herabsetzung der Auskleidungsbeständigkeit zur Folge hat.

Es ist zu betonen, daß die Zeitspanne t zwischen den Stoßen, da sie zur Leistungserhöhung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglichst klein sein muß, so auszuwählen ist, daß diese Zeitspanne die Zeit T nur gering (um 1 - 1,5 s) überschreitet.

Es ist überaus vorteilhaft, die Stoßangriffspunkte an dem Gestell 3 (s. Fig. 1) im Bereich jeder zu verdichtenden Schicht 6a stufenweise a.., a2 ... ^a-\r\i b.,, b₂ ... b₁₀, C₁, C₂ ... C₁₀, d₁ , d₂ ... d_1Q derartig anzuordnen, daß der Abstand I₁ zwischen den benachbarten Stufen (beispielsweise zwischen der Stufe "c" und der Stufe "d") und der Abstand I₂ zwischen den benachbarten Punkten jeder Stufe (beispielsweise zwischen den Punkten dg und d₇) sowie die Größe σ des Spielraums 5 gleich sind. Die untere Stufe "a" wird dabei an der Grenze der zu verdichtenden Schicht 6a mit der voranliegenden Schicht 6b und die obere Stufe "d" wird unter der oberen Lage der Schicht 6a in einem Abstand I₃ angeordnet, der der Größe des Spielraums 5 gleich ist. Das Verdichten wird von unten nach oben, von der Stufe "a" zu der Stufe "d" durchgeführt und 3 bis 5mal für jede zu verdichtende Schicht wiederholt.

Durch ein derartiges Versetzen der Stöße werden

eine gleichmäßige Verteilung der Auskleidungsmasse 6 im Spielraum 5 zwischen dem Gestell 3 und der Ofenhülle und deren sowohl über den Umfang als auch über die ganze Höhe des zu formenden Ofentiegels gleichmäßiges Verdichten gesichert sowie die Entmischung der Auskleidungsmasse 6 an den Grenzen der Schichten verhindert.

Wenn die Größe S des Spielraums 5 in einem hüttenmännischen Aggregat einen relativ hohen Wert (größer als 150 mm) erreicht, wird zur Erhöhung der Gleichmäßigkeit des Auskleidungsverdichtens über die Höhe des Tiegels empfohlen, die Stöße derartig zu versetzen, wie es in Fig. 6 der beiliegenden Zeichnungen gezeigt ist. Während des erneuten Zyklus des Verdichtens wird in diesem Fall jede Stufe nach unten um eine Größe "K", die O/N gleich ist, verschoben, wobei mit J* die Größe des Spielraums 5 und mit N die ausgewählte Anzahl von Verdichtungszyklen bezeichnet sind, während die Stoßangriffspunkte um dieselbe Größe "K" nach dem Umfang der Stufe verschoben werden. So erfolgt das Versetzen der Stöße am Gestell 3 während des ersten Verdichtungszyklus nach Punkten a. ... a., b-| ... b., C. ... c, d- ... d. (die zwecks Klarheit mit hellen Kreisen bezeichnet sind), während des zweiten Verdichtungszyklus¹ nach Punkten al ... a!, h\ ... b!, ei ... c!, di ... d! (halbdunkle Kreise) und während des dritten Zyklus nach Punkten a!| ... a¹.', b!j . ... b¹.', c!| ... c'.', d!j ... dV (dunkle Kreise) usw.

Bei der Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens werden die allerbesten Ergebnisse in dem Fall erreicht, wenn die Stoßkraft mit jedem erneuten Verdichtungszyklus so herabgesetzt wird, daß jeder Stoßimpuls um die Größe von 30 bis 40 % in einem Bereich von

3 3

6 · 10 bis 1,1 ■· 10 N-s vermindert wird. Dadurch wird das differenzierte Verdichten der Auskleidungsmasse 6 (Fig. 1) im Spielraum 5 gesichert, was zur Verbesserung der Dämpfungseigenschaften der Aggregatauskleidung und Erhöhung deren Beständigkeit führt.

Wenn in der Ofenauskleidung ein Prüfgerät, beispielsweise ein Lichtleiter 7 (s. Fig. 7) zur Übertragung der Wärmeaus dehnung von der Schmelze an ein Pyro^· meter (in den Zeichnungen nicht gezeigt), waagerecht so angeordnet ist, daß sein erstes Ende mit dem Gestell 3 in Verbindung steht und sein anderes Ende aus der Öffnung der Ofenhülle 4 des Ofens 1 herausragt, wird die Auskleidungsmasse 6 in folgender Weise verdichtet.

Die Schicht der Auskleidungsmasse 6, in der der Lichtleiter 7 eingebettet ist, wird durch das Versetzen der Stöße am Gestell 3 (s. auch Fig. 8), wie es oben beschrieben ist, (die Stoßangriffspunkte des letzten Zyklus sind mit hellen Kreisen a,- ... a.-i_Q, bg ... b_1o usw. bezeichnet) mit Ausnahme der direkt an dem Lichtleiter 7 anliegenden Zone mehrmals verdichtet. Diese Zone des Gestells 3 ist durch einen zu der Stirnseite 7a des Lichtleiters 7 koaxialen Kreis gebildet und in Fig. mit halbdunklen Kreisen f., fl usw. bezeichnet. Der Halbmesser R des erwähnten Kreises ist cf + m/2 gleich, wo mit d die Größe des Spielraums 5 (Fig. 1) und mit m die maximale Querabmessung des Prüfgerätes (in diesem Fall der Durchmesser des Lichtleiters 7) bezeichnet sind.

Die genannte Zone wird dann verdichtet, wenn der letzte Verdichtungszyklus des Hauptabschnittes der Schicht der Auskleidungsmasse 6 schon beendet wird.

- 2\qS- Λ

Das Verdichten erfolgt dabei durch das Versetzen der Stöße nach Punkten f^, f₂ ... f, des in Fig. 8 gezeigten Kreises in durch die Pfeile in Fig. 7 angezeigter Richtung.

Das Verdichten dieser Zone kann auch in einigen Zyklen durchgeführt werden, wobei die Anfangskraft der Stöße dieselbe wie bei dem letzten Verdichtungszyklus des Schichthauptteiles der Auskleidungsmasse 6, d. h. minimal ausgewählt und nach jedem Zyklus um 30 bis 40 % vermindert wird. Die Stoßangriffspunkte werden in diesem Fall nach jedem Zyklus nach einem Kreis um dieselbe oben erwähnte Größe "K", die cf/N gleich ist, verschoben. In Fig. 8 ist der Fall gezeigt, wenn das Verdichten der besagten Zone in zwei Zyklen durchgeführt wird, wobei dem ersten Zyklus die Punkte f₁ ... f, (halbdunkle Kreise) und dem zweiten die Punkte f! ... f' (dunkle Kreise) entsprechen.

Die beschriebene Zone wird so lange verdichtet, bis das Durchdrehen des Lichtleiters 7 (Fig. 7) um dessen Achse in der Auskleidungsmasse 6 ausgeschlossen wird. Eine derartige Technologie des Verdichtens der Auskleidungsmasse 6 in der Anordnungszone des Lichtleiters 7 ruft keinen Bruch des letzteren hervor und gewährleistet gleichzeitig dessen sichere Befestigung und sicheren Betrieb in der Auskleidung des Ofens 1 sowie kein Eindringen der Schmelze durch den Tiegel.

Es ist zu betonen, daß das beschriebene Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats unter Anwendung von relativ einfachen Einrichtungen und Me-

chanismen durchgeführt werden kann und dadurch leicht zu mechanisieren ist. Darüber hinaus werden durch die vorgeschlagene Technologie des Verdichtens der Auskleidungsmasse 6 die für das Aufsichtspersonal schädlichen Einwirkungen ausgeschlossen, da die Frequenz der Stöße, die auf das Gestell 3 ausgeübt werden, unter einer Bedingung, die darin besteht, daß die Zeitspanne zwischen diesen Stößen die Abklingzeit der Eigenschwingungen des Aggregats nicht unterschreitet, beliebig sein kann.

Im weiteren wird die Erfindung anhand von konkreten Ausführungsbeispielen zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats, beispielsweise eines Induktionsofens, gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren näher erläutert.

Beispiel 1

Der Induktionstiegelofen mit einem Fassungsvermöaen von 6 t wurde in folgender Weise ausgekleidet.

Nach dem Auskleiden des Ofenherds und Einstellen des Gestells, welche in an sich bekannter Weise durchgeführt wurden, wurde in einen Spielraum zwischen dem Gestell und der Isolation der Ofenhülle eine Auskleidungsmasse von Quarzit mit einem Gehalt an erforderlichen Zusätzen schichtweise eingeführt. Die Größe (S ) des Spielraums betrug 150 mm und die Dicke (S) der jeweiligen Schicht 600 mm.

Jede eingebrachte Schicht der Auskleidungsmasse wurde gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren durch das

its

- Ü,

Versetzen von Stoßen gegen die Innenfläche des Gestells in zu der Ebene (s. Fig. 2) senkrechter Richtung verdichtet. Die Stöße wurden mit Zeitabständen (t) von 2 s ausgeübt. Die Abklingzeit (T) der Eigenschwingungen des Ofens betrug 1 s. Die Angriffspunkte der Stöße wurden an dem Gestell im Bereich jeder zu verdichtenden Schicht stufenweise verteilt. Der Abstand zwischen den anliegenden Stufen und der Abstand zwischen den benachbarten Stoßangriffspunkten jeder Stufe betrug entsprechend 150 mm. Die untere Stufe wurde an der Grenze der zu verdichtenden Schicht mit der voranliegenden Schicht und die obere Schicht unter der oberen Lage der Schicht in einem Abstand von 150 mm angeordnet.

Jede Schicht wurde dreimal (N) verdichtet, indem nach j'edem nachfolgenden Versetzen die Stoßkraft derartig vermindert wurde, daß der Stoßimpuls (J) um eine Größe von 40 % (A) kleiner wurde und entsprechend:

6 · 10
betrug.

= 6 · 10³ N-s, J₂ = 3,6 · 10³ N-s, J₃ - 2,2 · 10³

Die auf diese Weise verdichtete und anschließend gesinterte Auskleidungsmasse hat sich im Laufe der zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer (1000 h) als befriedigend erwiesen. Durch die nachfolgende Analyse der Auskleidung wurde festgestellt, daß deren Kornzusammensetzung sowohl über die Dicke als auch über die Höhe des Tiegels konstant war, wobei die Auskleidung drei scharf ausgeprägte Zonen aufwies: die erste (mit der Schmelze in Berührung stehende) Zone war höchstgesintert und mit Schmelzprodukten gesättigt (höchstmetallisiert), die zweite Zwischenzone war

- U

weniijor gesintert, weniger beständig und mehr porös. In der dritten Zone waren einzelne Teilchen des Feuerfeststoffes miteinander nicht verbunden. Die Auskleidungsmasse in dieser Zone zeichnete sich durch den allergrößten Hohlraumgehalt sowie die geringste Dichte aus und hatte dadurch gute Dämpfungseigenschaften. Demzufolge war das Eindringen der Schmelze durch den Tiegel außerhalb des Ofens ausgeschlossen.

Beispiel 2

Der Ofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet.

Einige Betriebsdaten des Vorganges wurden auf die folgenden Größen verändert:

S 900 mm

t .'..' 1,5 s

N 4

A 35 %

J₁ 6 · 10³ N-s

J₂ . 3,9 · 10³ N-s

J₃ 2,5 - 10³ N-s

J₄ 1,6 · 10³ N-s

Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Kontrolle festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen. Die Tiefe der Metallisierzone der Auskleidung war aber weniger als im Beispiel 1, was eine Erhöhung deren Beständigkeit gegen die Einwirkungen der Schmelze zur Folge hatte.

Beispiel 3

Der Ofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Einige Betriebsdaten des Vorganges wurden auf die folgenden Größen verändert:

S 1200 mm

N 5

Δ 30 %

J₁ 6,0 · 10³ N-s

J₂ 4,2 · 10³ N-s

J₃ 2,9 - 10³ N-s

J₄ 2 - 10³ N-s

J₅ ........ 1,4 · 10³ N-s

Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen. Die Tiefe der Metallisierzone der Auskleidung wurde aber weniger als die der nach dem Beispiel 2 erhaltenen Auskleidung.

Beispiel 4

S . . . 1 500 mm

N 3

Λ 40 %

J₁ 6,0 · 10³ N-s

J₂ 3,6 · 10³ N-s

J₃ 2,2 · 10³ N-s

Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen.

Beispiel 5

Der Induktionstiegelofen mit einem Fassungsvermögen von 10 t wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Der Spielraum zwischen der Isolation der Ofenhülle und dem Gestell betrug dabei 170 mm und die Abklingzeit der Eigenschwingungen 1,2 s. Im Vergleich zum Beispiel 1 wurden einige Betriebsdaten auf die folgenden Größen geändert:

S 1360 mm

N 5

Λ - · - 40 %

J₁ 6,0 · 10³ N-s

J₂ 3,6 · 10³ N-s

J₃ 2,2 · 10³ N-s

J₄ . . ... 1,9 N-s

J₅ 1,1 N-s

Beispiel 6

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Einige Betriebsdaten wurden dabei auf die folgenden Größen geändert:

^J1 ^J2 ^J3 ^J4 ^J5 ^J6 ^J7 ^J8 ^J9

1200	mm	3	N-s
10		3	N-s
10 %		3	N-s
6,0	• 10	3	N-s
5,4	- 10	3	N-s
4,9	• 10	3	N-s
4,4	• 10	3	N-s
4,0	• 10	3	N-s
3,6	• 10	3	N-s
3,2	• 10	3	N-s
2,9	- 10
2,6	• 10
2,3	• 10

10

Die erhaltene Auskleidung hat sich als befriedigend erwiesen. Dadurch, daß die Anzahl der Verdichtungszyklen den empfohlenen Wert überschritten hatte, zeichnete sich die Auskleidung durch geringere Dämpfungseigenschaften als im Beispiel 1 aus. Dies führte zur Rißbildung an einzelnen Stellen der Auskleidung und folglich zum Eindringen der Schmelze in deren Masse. An einigen Abschnitten der Auskleidung erfolgte dabei die Ansammlung von grobkörnigen Fraktionen der Auskleidungsmasse, beispielsweise an der Oberfläche des Gestells und an den Grenzen der in den Spielraum eingebrachten Schichten, was an diesen Stellen eine Erhöhung des Hohlraumgehaltes und der Tiefe der Metallisierzone der Auskleidung zur Folge hatte.

Beispiel 7

Der Induktionsofen wurde in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Während des wiederholten

ι ο

Verdichtens wurden die Stöße derartig ausgeübt, daß sich der Stoßimpuls um 50 % [A) verminderte, d. h., daß die Verminderung des Stoßimpulses größer als die empfohlene wurde. Die anderen Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:

S . . . . 900 mm

N 3

J₁ 3,0 · 10³ N-s

J₂ 1,5 · 1O³N-S

J₃ . 0,7 · 10³ N-s

Die erhaltene Auskleidung hat sich als befriedigend erwiesen, wies jedoch in der ersten Zone einen im Vergleich zu dem Beispiel 1 höheren Hohlraumgehalt auf, was eine Vertiefung der Metallisierzone der Auskleidung zur Folge hatte.

Beispiel 8

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Stöße wurden dabei in fünf Zyklen versetzt. Während der ersten zwei Zyklen hatte der Stoßimpuls den empfohlenen Wert überschritten und betrug:

J	10	• 10 N-s
Jo	7 -	10³ N-s
2

Die anderen Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:

S 1200 ram

Δ 30 %

J₃ 5 · 10³ N-s

J₄ 3,5 · .10³ N-s

J₅ 2,5 · 10³ N-s

Die erhaltene Auskleidung hat sich als befriedigend erwiesen, zeichnete sich jedoch durch eine an einzelnen Stellen über die Dicke des Tiegels verschiedene Kornzusammensetzung sowie im Vergleich zu dem Beispiel 1 schlechtere Dämpfungseigenschaften aus, was zur Vertiefung der Metallisierzone der Auskleidung führte.

Beispiel 9

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Größe (</) des Spielraums zwischen dem Gestell und der Isolation der Ofenhülle betrug dabei 180 mm. Die Anzahl von Verdichtungszyklen (N) der Auskleidungsmasse und der Stoßimpuls in jedem Zyklus wurden in Übereinstimmung mit dem erwähnten Beispiel 1 ausgewählt. Mit jedem erneuten Zyklus wurde jede Angriffsstufe,der Stöße an dem Gestell nach unten um 60 mm ( J*/N) und um dieselbe Größe wurden die Angriffspunkte der Stöße nach dem Umfang der Stufe (s. Fig. 6) verschoben.

Trotz der wesentlichen Größe des oben genannten Spielraums hat sich die erhaltene Auskleidung im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen.

Beispiel 10

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Größe ( <f) des Spielraums zwischen dem Gestell und der Isolation der Ofenhülle betrug dabei 300 mm. Die Anzahl von Verdichtungszyklen (N) der Auskleidungsmasse und der Stoßimpuls in jedem Zyklus wurden in Übereinstimmung mit dem erwähnten Beispiel 1 ausgewählt. Mit jedem erneuten Zyklus wurden die Angriffsstufen der Stöße auf dem Gestell nach unten um 60 mm über den Umfang der Stufe und die Angriffspunkte- der Stöße um dieselbe Größe (,//N) nach dem Umfang der Stufe verschoben.

Trotz der wesentlichen Größe des obengenannten Spielraums hat sich die erhaltene Auskleidung im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen.

Beispiel 11 (zum Vergleich)

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Dicke jeder in den Spielraum eingebrachten Schicht der Auskleidungsmasse war geringer als die empfohlene und betrug 150 mm. Die anderen Betriebsdaten des Vorganges wurden auf die folgenden Größen geändert:

t 1s

N . 3

Δ .... 40 %

J-, ........ 6,0 · 10³ N-s

J₉ 3,2 · 10³ N-s

^z 3

J₃ 2,2 · 10 N'S

Die erhaltene Auskleidung wies eine über die Höhe des Tiegels verschiedene Kornzusammensetzung auf, so daß an den Grenzen der eingebrachten Schichten eine örtliche Metallisierzone der Auskleidung von wesentlicher Tiefe beobachtet wurde und demnach die Gefahr des HerausfHeßens der Schmelze durch den Tiegel außerhalb des Ofens bestand.

Beispiel 12 (zum Vergleich)

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beisoiel 1 ausgekleidet. Die Dicke der eingebrachten Schicht war größer als die empfohlene und betrug 2000 mm. Die anderen. Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:

N 4

Ä 35 %

J₁ . . 6,0 · 10³ N-s

J₂ 3,9 · 10³ N-s

J₃ 2,5 · 10³ N-s

J₄ ..1,6 - 10³ N-s

Die erhaltene Auskleidung wies beachtliche örtliche Undichtstellen auf, so daß die Schmelze in die Auskleidung relativ tief (bis zur dritten Dämpfungszone) eindrang und dies die Gefahr des Herausfließens der Schmelze durch den Tiegel nach außerhalb des Ofens hervorrief.

Beispiel 13 (zum Vergleich)

Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Stöße wurden dabei in Zeitabständen von 0,3 s ausgeübt. Die anderen Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:

S 900 mm

J 6,0 · 10³ N-s

Dadurch, daß die Zeitspanne zwischen den Stoßen während der Auskleidungserzeugung geringer als die empfohlene war, wurde das System "Gestell - Auskleidung Ofenhülle" in erzwungene Schwingungen versetzt, und die Auskleidungsmasse nahm damit den fast quasiflüssigen Zustand an. Dies rief an einigen Stellen ein Verstauben und an den anderen Stellen eine Anreicherung der Auskleidungsmasse mit dem Bindemittel sowie deren Entmischung hervor. Die Schmelze drang dabei relativ tief in die Auskleidung ein, wodurch die Gefahr entstand, daß der Tiegel zerreißen und die Schmelze außerhalb des Induktionsofens herausfließen könnte.

Oben wurden nur einige konkreten Ausführungsbeispiele des vorgeschlagenen Verfahrens zum Auskleiden von hüttenmännischen Ofenaggregaten angeführt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sie kann durch für Fachleute des betroffenen Gebietes augenscheinliche Änderungen und Ergänzungen vervollständigt werden, welche Wesen und Inhalt der Erfindung, die durch die Patentansprüche bestimmt werden, nicht überschreiten.

Gewerbliche Anwendbarkeit

Am erfolgreichsten kann die Erfindung bei der Fer tigung einer Stampfauskleidung von Induktionstiegelöfen verwendet werden. Darüber hinaus kann sie beim Ausfüttern von Hütten- und Gxeßerexaggregaten anderen Typs verwendet werden.

Claims

BEETZ & PARTNER _; ;;: ' :^ m:Patentanwälte Steinsdorfstr. 10 · D-8000 München 22 *"" "' _ """. **turopean*Päfent Attorneys Telefon (0 89) 22 72 01 - 22 72 44 - 29 5910 ->V ' rr-r-r-r Dipl.-lng. R. BEETZ sen. Telex 5 22 048 - Telegramm Allpal München _,____. Dr.-Ing. R. BEETZ jun. 3o- 34. 4 2 IF Dr.-Ing. W. TIMPE Dipl.-lng. J. SIEGFRIED Phv.-Doz. Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. W. SCHMITT-FUMIAN Dipl.-lng. K. LAMPRECHT 11981 29. Nov. 1982 Patentansprüche

1. Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats, bei dem der Boden des Aggregats ausgekleidet wird, ein Gestell auf dem ausgekleideten Boden zur Ausgestaltung der Innenwand der Aggregatauskleidung befestigt wird und der Spielraum zwischen dem Gestell und dem betreffenden, zur Ausgestaltung der Außenwand der Auskleidung dienenden Element des Aggregats mit einer Auskleidungsmasse schichtweise mit nachfolgendem Verdichten jeder Schicht ausgefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidungsmasse (6) schichtweise mit einer Schichtdicke von 4 bis 10 Größen des erwähnten Spielraums (5) eingeführt wird und daß jede eingebrachte Schicht der Auskleidungsmasse durch das Versetzen von intermittierend wiederholten Stoßen gegen die Innenfläche des Gestells (3) in einer Richtung, die zu der die Innenfläche des Gestells (3) berührenden Ebene senkrecht ist, verdichtet wird, wobei die Stöße in Zeitabständen, die die Abklingzeit von Eigenschwingungen des Aggregats (1) nicht unterschreiten, ausgeübt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Angriffspunkte der Stöße an dem Gestell (3) im Bereich jeder zu verdichtenden Schicht stufenweise

53O-PM88626-M-6I)-TSl

b- ... b., d-, ... d. ) derartig verteilt werden, daß der Abstand zwischen den anliegenden Stufen und der Abstand zwischen den benachbarten Stoßangriffspunkten jeder Stufe sowie die Größe des Spielraums (5), welcher mit der Auskleidungsmasse (6) beschickt ist, gleich sind, und daß die untere Angriffsstufe (a- ... a.) der Stöße an der Grenze der zu verdichtenden Schicht (6a) mit der voranliegenden Schicht (6b) und die obere Angriffsstufe (d- ... d.) der Stöße unter der oberen Lage der zu verdichtenden Schicht (6a) in einem der Größe des erwähnten Spielraums (5) gleichen Abstand angeordnet sind, wobei das Verdichten von der unteren Stufe (aj ... a.) zu der oberen Stufe (d. ... d.) durchgeführt und von drei- bis fünfmal für jede zu verdichtende Schicht wiederholt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß jede Stufe (a. ... a., b^ ... b^, c.j ... c, d-j ... d^ mit jedem erneuten Zyklus des Verdichtens der Schicht (6a) nach unten um die Größe, die cf/N gleich ist, wo mit ό die Größe des erwähnten Spielraums (5) und mit N die Anzahl der Verdichtungszyklen bezeichnet sind, und die Angriffspunkte der Stöße um dieselbe Größe nach dem Stufenumfang verschoben werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Stoßkraft mit jedem wiederholten Zyklus des Verdichtens der Schicht (6a) derartig herabgesetzt wird, daß der Stoßimpuls um eine Größe von 30 bis 40 % in einem

3 3

Bereich von 6 - 10 bis 1,1 · 10 N-s vermindert wird.