DE3147923A1 - Verfahren zum schleifen von einander gegenueberliegenden, schraegen flaechen auf einer innenschleifmaschine und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents
Verfahren zum schleifen von einander gegenueberliegenden, schraegen flaechen auf einer innenschleifmaschine und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrensInfo
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Description
ιΉ ICIN IVHIWWiLI C
D-8023 München-Pullach. Wiener Sir. 2: P5I. (089) 7. B3 30 7TL'Tetex 5212147 l;rös d^Cables: «Palentibus- München
- - Q 1 ·' 7 π 9 ο
Cincinnati Milacron-Heald Corp.
10 New Bond Street
Worcester, MA 01606
USA
10 New Bond Street
Worcester, MA 01606
USA
ihr zeichen: Tag: 1. Dezember 1981
Yourref.: Gase 8014 Date:
Verfahren zum Schleifen von.einander gegenüberliegenden,
schrägen Flächen auf einer Innenschleifmaschine und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung "bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruches 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Beim Schleifen, insbesondere bei Innenschleifmaschinen für
das Schleifen von Lagerschalen bzw. deren Laufbahnen tritt es häufig auf, daß die Lager-Laufbahn ein Paar von einander
gegenüberliegenden, unter identischem Winkel abgeschrägte Ausbohrungen aufweist, w.z.B. bei einem zweireihigen Schrägkugellager.
Es ist wünschenswert, daß die schrägen "Ausbohrungen" der Lagerlaufbahn mit einer gemeinsamen Einstellung
bzw. Einrichtung geschliffen werden, um die Konzentrizität mit den Klemmbacken eines Spannbockes sicher
zu stellen und die plane Ausrichtung mit der gemeinsamen
Antriebsplatte der Maschine. Generell wird eine einzige Schleifscheibe
eines Scheibenkopfes verwendet, die in radialer Richtung des Werkstückes bewegbar ist, um die Endbearbeitung
der "Ausbohrungen" durchzuführen. Hierbei wird bevorzugt, daß zwischen identischen Lehren-Durchmessern an den beiden Ausbohrungen
ein konstantes Maß aufrechterhalten wird, um den konischen Zwischenraum bei der fertigen Lageranordnung aufrecht
zu halten. Die beiden Ausbohrungen müssen daher sehr präzise geschliffen werden. Es würden keine Schwierigkeiten auftreten,
wenn die Werkstücke umgedreht werden, d.h. mit vertauschten Stirnseiten und das Schleifen jeder Ausbohrung durchgeführt wird,
mit Ausnahme des Falles, bei dem die Gesaratbreite des Werkstückes
innerhalb erlaubter Herstellungstoleranzen von einem Standard-Lehr-Urstück abweicht. Würde ein Werkstück, das breiter
als das Urstück istf'Xrertauschten Stirnseiten mit einer fest vorgegebenen
Schleifscheibenbewegung geschliffen, so ist es möglich, daß an gegenüberliegenden Enden des Werkstückes tiefere
Ausbohrungen erzeugt werden, wodurch die gewünschten konstanten Abmessungen nicht eingehalten würden und die konischen Flächen
der fertigen Anordnung näher zueinander kämen. Es ist daher in
der Praxis wünschenswert ein "Lehren-Schleifen" der Bohrungen
durchzuführen; dies bedeutet, daß ein Ablehr-Finger verwendet wird5 um den Schleifzyklus an vorbestimmten Ausbohr-Stellungen
zu beenden.
Ein vorgeschlagenes Verfahren bestand darin, einen einzigen Ablehr^Finger
zu verwenden, der innen an die erste zu formende Ausbohrung angelegt wurde. Danach, wenn das Werkstück umgedreht
worden ist, d.h. wenn seine Stirnflächen vertauscht wurden, wurde der;AbIehr-Finger axial durch das Werkstück hindurch vorgeschoben,
um die dann der Antriebsplatte gegenüberliegende Ausbohrung
erneut zu berühren, um jegliche Verschiebung der Position, die,aufgrund von Breitentoleranzen des Werkstückes verursacht
.Wird,?, zu erfassen«. Darauffolgend kann eine Wiederholung ausge-
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14/ JZ
führt werden, um irgendwelchen Lageänderungen Rechnung zu tragen, worauf der Ablehr-Finger wieder herausgezogen wurde zu der
nächsten zuschleifenden Ausbohrung, um den SchleifVorgang abzulehren,
bis zu einem Punkt, bei dem sichergestellt ist, daß die Ablehrmaße konstant sind und entsprechend die Abstände der
konischen Lagerflächen. Bei diesem Verfahren liegt eine inhärente Schwierigkeit darin, daß ein komplizierter Ablehr-Kopf
verwendet werden muß, der Vorschubeinrichtungen enthält, zum
vorwärts und rückwärts Verschieben des Ablehr-Fingers innerhalb
des Werkstückes. Zusätzlich müssen Positions-Stopps für den Ablehr-Finger vorgesehen sein, woraus Ungenauigkeiten an den
Stoppunkten der Lehre während ihres Durchlaufens durch das Werkstück hindurch entstehen können.
Mit der vorliegenden Erfindung sollen diese Nachteile beseitigt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem ein präziseres Schleifen von konischen,
einander gegenüberliegenden Flächen möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches
1 angegebenen Merkmale gelöst.
Folglich werden durch die Erfindung die bei den bekannten Einrichtungen
vorhandenen Schwierigkeiten überwunden, ir^jiem ein einzigartiges Ablehr-Schleif-Verfahren angegeben wird, das ein
Ablehr-Finger-Paar verwendet, das vorher geschliffene Durchmesser abtastet und mit bekannten Standardmaßen vergleicht und
dann einen Endbearbeitungs-SchMfVorgang einer abgeschrägten
Ausbohrung ausführt. Eine Schleifmaschine, bei der die vvorliegende
Erfindung angewandt werden kann, ist in der US-PS 3 157 007 beschrieben. Es handelt sich hierbei um eine Innenschleifmaschine
mit Spannbock-Klemmbacken, die das Werkstück radial ergreifen sowie mit einer Antriebsplatte, die das Werkstück
antreibt und axial hält, während eine Schleifscheibe
3U7923
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radial für einen SchleifVorgang in das Werkstück hinein zugestellt
wird. Wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung ist es hierbei, einen Standard-Abstand von zwei schrägen Durchmessern
einer Ausbohrung an einem Werkstück zu erhalten, unabhängig von der Länge des Werkstückes.
Die Erfindung wird an Hand eines Ausführungsbeispieles bei einem Schleifverfahren beschrieben, das an einer Innenschleifmaschine
angewandt werden kann. Dort hat ein Werkstück einander gegenüberliegende End-Ausbohrungen, die auf der Maschine fertig
bearbeitet werden sollen, wobei das Werkstück erste und zweite einander gegenüberliegende Stirnflächen aufweist und an radialen
Spannbock-Klemmbacken und an einer Antriebsplatte für eine Positionierung ihrer Enden gehalten ist. Eine erste Stirnfläche
des Werkstückes ist an der Antriebsplatte angeordnet während eine erste schräge Ausbohrung an der zweiten nach Außen weisenden
Stirnfläche des Werkstückes geschliffen wird. Die erste Ausbohrung
wird bei einem vorbestimmten Lehr-Abstand von der Antriebsplatte während des SchleifVorganges von einem Ablehr-Finger
abgelehrt, wobei der SchleifVorgang unterbrochen wird,
wenn der erste Ablehr-Finger einen ersten vorbestimmten Durchmesser
anzeigt. Darauf wird das Werkstück umgedreht, d. h. seine Stirnseiten werden vertauscht, worauf seine zweite Stirnfläche
an die Antriebsplatte gebracht wird. Der abgetastete Durchmesser
wird mit einem zweiten vorbestimmten gespeicherten Wert verglichen,
wobei der abgetastete Durchmesser von dem zweiten vorbestimmten gespeicherten Wert subtrahiert wird, woraus ein
Differenzwert gebildet wird. Der erste vorbestimmte Durchmesser wird zu dem Differenzwert addiert, um den vorbestimmten ersten
Durchmesser auf einen hierdurch erzeugten dritten vorbestimmten Durchmesserwert einzustellen. Danach wird eine zweite abgeschrägte.
Ausbohrung in dem Werkstück an der ersten Stirnseite geschliffen,
während die zweite Stirnseite festgelegt ist, worauf die zweite Ausbohrung mit dem ersten Ablehr-Finger, der sich an der ersten
AbIehr-Distanz befindet, abgelehrtvWnrend die zweite Ausbohrung
geschliffen wird. Das Schleifen der zweiten Ausbohrung wird abgebrochen,
wenn der erste Ablehr-Finger anzeigt, daß bei dem
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ersten Ablehr-Abstand der dritte vorbestimmte Durchmesser erreicht
wurde.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispieles
im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Werkstückes, bei dem das erfindungsgemäße
Verfahren angewandt wird;
Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht eines Werkstückes mit vergrößerter Breite während des Schleifens der ersten
abgeschrägten Ausbohrung;
Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkstückes der Fig. 2 mit vertauschten Stirnseiten zum Schleifen der zweiten abgeschrägten Ausbohrung; und
Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkstückes der Fig. 2 mit vertauschten Stirnseiten zum Schleifen der zweiten abgeschrägten Ausbohrung; und
Fig. 4- ein Blockschaltbild einer Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens der Erfindung.
Fig. 1 zeigt ein Standard-Werkstück oder ein Urstück 10, das
als Doppelre±Enaußenring bekannt ist, der die äußere Laufbahn einer Doppelreihenschrägkugellageranordnung darstellt. Das Urstück
10 ist so dargestellt, daß es radial von einer Klemmbackenanordnung 11 gehalten ist und mit seinem Ende gegen eine Antriebsplatte
12 in bei Innenschleifmaschinen herkömmlicher Weise abgestützt ist. Zur Vereinfachung der Beschreibung sind sowohl
an dem Urstück als auch an dem zu bearbeiteten Werkstück die gleichen Bezugszeichen verwendet.
Eine herkömmliche Schleifscheibe 13 wird zur Bearbeitung der
einander gegenüberliegend angeordneten abgeschrägten Ausbohrungen 14 und 15 verwendet, wobei die Schleifscheibe 13 radial in
Richtung des Doppelpfeiles verschiebbar ist. Zum Anzeigen und Abtasten der Durchmesser während des SchleifVorganges werden
zwei Ablehr-Finger 16 und 17 verwendet, von denen der erste Ablehr-Finger
16 außerhalb des äußeren Endes 18a des Werkstückes 10 von einem ersten Ablehr-Kopf 16 a (nicht dargestellt) gehalten
ist, während der zweite Ablehr-Finger 17 durch die Antriebsplatte 12 hindurch von einem zweiten (ebenfalls nicht dargestellten)
Ablehr-Kopf 17a gehalten ist. Die Ablehr-Finger 16 und
31 ;7323
17 sind in radialer Richtung bezüglich des Werkstückes 10 bewegbare
Es sei erwähnt, daß der zweite Ablehr-Finger 17 alternativ
auch außerhalb des äußeren Endes 18a des Werkstückes 10 gehalten sein kann» Der erste Ablehr-Finger 16 ist an einer fest vorgegebenen
AhTehr-Distanz Lx. von der Stirnseite 19 der Antriebsplatte
angeordnet, während der zweite Ablehr-Finger 17 gegenüber der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte mit einer Distanz L„ angeordnet
ist, so daß der Abstand"C" zwischen den Ablehr-Fingern
gleich Lx, minus Lp ist und somit ein konstantes Maß zwischen
identischen Durchmessern Dx, und Dp an den abgeschrägten Ausbohrungen
14 und 15 darstellt. Die abgeschrägten Seiten 20 und
21 der Ausbohrungen sind unter einem Winkel θ gegenüber dem Mittendurchmesser 20 geneigt, so daß eine radiale Verschiebung
an einer der Ausbohrungen 14· bzw. 15 zu einer korrespondierenden
axialen Verschiebung entsprechend dieser Neigung führt. Es ist wünschenswert, den AbIehr-Abstand C zwischen den identischen
Durchmessern konstant zu halten, um den Abstand der Lagerkonusse der inneren Laufflächen einer fertigen Lageranordnung
konstant zu halten. Der erste Durchmesser Dx. entspricht einem
identischen zweiten Durchmesser ^i wobei die entsprechenden
Schnitte bzw β Kreuzungspunkte der Durchmesser Dx, und Dp mit ihren
entsprechenden abgeschrägten Ausbohrungen durch die Bezugspunkte A und B bezeichnet sind. Sofern alle Teile eine konstante Breite
W hätten, würde ein Schleifen der ersten Ausbohrung auf den Durchmesser Dx, bei dem Bezugsmaß Lx. stets dazu führen, daß der
Durchmesser D? an dem Abstand L~ entsprechend obigem hergestellt
würde, wenn das Teil mit vertauschten Stirnflächen bearbeitet würdeο Allerdings tritt aufgrund von Herstellungstoleranzen
häufig auf, daß die Gesamtbreite der Werkstücke von der Standardbreite W in positiver oder negativer Richtung abweicht; es ist
daher wünschenswert, ein Schleifverfahren anzugeben, das diese
Breitenänderungen berücksichtigt, um das feste Ablehr-Maß G
aufrechtzuerhalten.
ο ί- vJ
Fig. 2 zeigt einen Schleif Vorgang an einem Werkstück 10, dessen
Breite um plus ÄW verändert ist. Zur einfacheren Er&iterung
des Schleifvorganges ist das Standard- oder Urteil 10 in gestrichelten
Linien überlagert dargestellt; auch kann angenommen werden, daß das zu schleifende Werkstück aus einem festen
"Stapel" bzw. Vorrat geformt ist, während in Wirklichkeit die herzustellenden abgeschrägten Ausbohrungen mittels eines Abdrehvorganges
vorgeformt wurden und somit einen gewissen Werkstückabtrag aufweisen, der zum Zwecke der deutlicheren Darstellung
nicht gezeigt ist.
In dem ersten Bearbeitungsschritt wird das Werkstück 10 an der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte 12 abgestützt und es wird die
erste abgeschrägte Ausbohrung 14- geschliffen, während die Schlafscheibe
durch den radial beweglichen ersten Ablehr-Finger 16 überwacht wird. Wenn der in dem Abstand L. von der Stirnfläche
19 der Antriebsplatte angeordnete Ablehr-Finger 16 zu einem solchen radialen Punkt bewegt ist, der anzeigt, daß der vorbestimmte
Durchmesser D. erreicht wurde, so wird der Schleifvorgang
unterbrochen und die Schleifscheibe wird aus der Ausbohrung
14- herausgezogen. Hier ist nun zu erkennen, daß die erste abgeschrägte
Ausbohrung 14- bezogen auf die Fläche 18a jetzt tiefer ist, wenn von der äußeren oder zweiten Stirnfläche 18a des Werkstückes
10 aus gemessen wird; auch ist zu ersehen, daß, wenn das Werkstück 10 umgedreht wird, so daß seine Stirnseiten vertauscht
sind und wenn an dem gegenüberliegenden Ende 18b ein identischer Schleif durchmesser ausgebildet wird, die beiden Ausbohrungen 14-
und 15 näher als gewünscht zueinander liegen.
Wenn das Werkstück 10 umgedreht würde, so daß seine Stirnflächen vertauscht sind, wie in Fig. 3 gezeigt, und wenn das zweite Ende
18b des Werkstückes 10 an der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte gehalten ist, so kann man erkennen, daß die erste fertiggestellte
Ausbohrung 14- nicht mit der gestrichelten Linie des Urteiles 10 übereinstimmt, sondern tiefer in das Werkstück 10 hineinreicht.
Folglich wird der zweite, an dem Abstand L„ befindliche Ablehr- ■
Finger 17 radial bewegt und fühlt den äquivalenten Durchmesser
ab, der dem Maß L2 entspricht. Dieser abgetastete Durchmesser
nDs" wird dann mit dem gespeicherten theoretischen bzw. Bezugs-Durchmesser
D2 verglichen, worauf festgestellt wird, daß eine
radiale Differenz 4R zwischen der tatsächlichen abgeschrägten
Ausbohrung 14 und der theoretischen Bohrung des gestrichelt dargestellten Urstücks existiert. Da die abgeschrägte Ausbohrung
14 eine geradlinige Oberfläche 20 unter dem Winkel θ (Fig. 2)
aufweist, hat sie eine konstante Neigung. Hieraus ist zu erkennen,
daß eine axiale Verschiebung AL2 an dem Durchmesser Dp zwischen
der gestrichelten Darstellung des Urstücks und der abgetasteten Fläche 20 der abgeschrägten Bohrung aufgetreten ist. Da die
Neigungen bzw. Abschrägungen der beiden abgeschrägten Ausbohrungen
14 und 15 identisch, jedoch entgegengesetzt zueinander sind, kann man. erkennen, daß die gestrichelte Fläche des Urstücks
auf der rechten Seite des Urstücks 10 axial um das Maß AIm verschoben werden müßte, wobei ΔL^. gleich dem Maß AL2 ist.
Um die Verschiebung AL,, zu erreichen und um zu signalisieren, daß
sie bei radialer Verschiebung des ersten AbIehr-Fingers 16 die
gleicheist, muß der Finger 16 folglich radial bis zu einem Punkt
verschoben werden, der um das Maß -^R von dem theoretischen bzw.
gespeicherten Maß D. abweicht, d.h. bis zu einem justierten
Durchmesser D^, damit das Schleifen der zweiten abgeschrägten
Ausbohrung 15 durchgeführt werden kann. Wenn nun mit dem Sdleiien
der zweiten abgeschrägten Bohrung 15 begonnen wurde, so wird der an dem Abstand L^ angeordnete erste Ablehr-Finger 16 radial bewegt,
bis der eingestellte Schleifdurchmesser D, festgestellt
wird; zn diesem Zeitpuiifc wird der SchleifVorgang unterbrochen
und die Schleifscheibe 15 wird aus der abgeschrägten Ausbohrung
15 herausgezogen. Aus der obigen Beschreibung ist zu erkennen, daß das konstante Maß C zwischen den äquivalenten Durchmessern
D, und D2 an den abgeschrägten Ausbohrungen 14 und 15--eingehalten
wird, itfobei es gegenüber den theoretischen Punkten A und B des
Urteils zu den Punkten A1 und B' der fertiggestellten Ausbohrungen
14 und 15 des Werks'tückes 10 verschoben ist.
In dem in Figo 4 dargestellten Blockschaltbild ist das Werkstück
10 schematisch so dargestellt, daß es von einem Werkstück-Greifklauen=Spannfutter
11 und der Antriebsplatte 12 gehalten ist.
Ein Scheibenschlitten 23 und eine zugeordnete Schleifscheibe 13
sind so dargestellt, daß sie durch einen geeigneten Zustellmotor 24- verschoben werden können. Die ersten und awcsiL^u Ablehr-Finger
16 und 17 sind in ersten und zweiten Ablehr-Köpfen 16a bzw. 17a gehalten. Eine Motor-Energiequelle 25 ist in Serie
durch Leitungen 26 und 27 durch einen Schalter 28 zum Sperren
des Scheibenschlittens eines Steuerschaltkreises 29 für den
Scheibenschlitten hindurch mit dem Zustellmotor 2A- verbunden, wobei die Energiezufuhr zu dem Zustellmotor 24- durch geeignete
Steuersignale unterbrochen werden kann. Ein Auswahlschalter 30
für eine erste oder eine zweite Ausbohrung wird bei dem ersten Ablehr-Kopf 16a verwendet, um die verscliiedenen Schleif vorgänge
anzuzeigen. Wenn die Betriebsart für die erste Ausbohrung ausgewählt ist, so wird die erste Bohrung durch, die Schleifscheibe
13 fertiggestellt, bis zu einem solchen Punkt, bei dem der erste Ablehr-Kopf 16a anzeigt, daß der gewünschte Schleifdurchmesser
D. erreicht wurde. Der erste Ablehr-Kopf 16a gibt dann
längs der Leitung 31 ein Signal aus, das einem Komparator-Schaltkreis
32 für das Schleifen der ersten Ausbohrung zugeführt
wird, wobei dieser Komparatorschaltkreis 32 das Signal
des ersten Ausbohr-Durchmessers mit einem ersten Bezugssignal aus einem Bezugssignalgenerator 33 vergleicht. DerKömparator-Schaltkreis
32 für das Schleifen der ersten Ausbohrung gibt dann
ein Signal zu einem entsprechenden Zeitpunkt aus, zu dem der Durchmesser D- erreicht wurde. Dieses Signal wird einem Scheibenschlitten-Sperr-Schalter
28 zugeführt, der das Signal längs der Leitung 27 zu dem Zustellmotor 24- unterbricht, was zu einer
Beendigung des Schleifens der ersten Ausbohrung führt. Danach
kann der Scheibenschlitten 23 aus der Schleif-Ausbohrung zurückgezogen werden, was durch herkömmliche, nicht dargestellte,
Rückziehmechanismen erfolgt. Wenn das Schleifen der ersten Ausbohrung volls-Sndig ausgeführt ist, wird das Werkstück 10 umgedreht,
d.h. seine Stirnseiten werden vertauscht, so daß nun die andere Stirnseite an der Antriebsplatte 12 anliegt. Darauf wird
die Betriebsart für die zweite Ausbohrung ausgewählt und von dem ersten Ablehr-Kopf 16a festgestellt. In ähnlicher Weise wird zu
einem geeigneten Zeitpunkt der Abtast-Auswahl-Schalter 34- betätigt,
was bewirkt, daß der zweite Abtast-Kopf 17a den Aus-
3Ϊ47Ϊ23
bohr~Durchmesser der zuvor fertiggestellten Ausbohrung abtastet,
worauf ein Signal auf die Leitung 35 und von dort zu einem Abtastund
Differenz-Schaltkreis 36 gegeben wird, der auch ein
zweites Bezugssignal von dem Bezugssignal-Generator 33 empfängt,
welches dem gespeicherten Durchmesser Dp entspricht. Der abgetastete
Durchmesser wird von dem Durchmesser D2 in dem Abtast-
und Differenz-Schaltkreis 36 subtrahiert, wodurch ein Differenzwert gebildet wird. Dieser Differenzwert aus dem Abtast- und
Differenz-Schaltkreis 36 wird einem Summierschaltkreis 37 zusammen
mit einem dritten Bezugssignal, das dem Durchmesser D,,
entspricht, eingegeben, worauf der Summierschaltkreis 37 die Werte des Durchmessers D und des Differenzwertes addiert und
das gesamte Maß als Signal D- ausgibt. Ein Komparatorschaltkreis 38 für das Schleifen der zweiten Ausbohrung empfängt das
Ausgangssignal D^ des Summierschaltkreises 37 sowie ein Signal
auf einer Leitung 39» das dem tatsächlichen Durchmesser entspricht,
der von dem ersten Ablehr-Kopf 16a während des
Schleiferis der zweiten Ausbohrung gemessen wird. Der Komparatorschaltkreis
38 für das Schleifen der zweiten Ausbohrung vergleicht
folglich das gewünschte Signal D, mit dem tatsächlichen Signal auf der Leitung 39, das von dem ersten Ablehr-Kopf 16a
festgestellt wird und gibt; zu einem vorbestimmten Koinzidenz-Zeitpunkt
ein Signal an den Scheibenschlitten-Sperr-Schalter 28,
der die Energiezufuhr zu dem Scheibenschlitten-Zustellmotor 24·
unterbricht, worauf der zweite Schleifvorgang angehalten wird.
Danach wird die Schleifscheibe 13 aus der zweiten fertiggestellten
abgeschrägten Ausbohrurg in herkömmlicher Weise zurück«
gezogen«,
Es sei noch erwähnt, daß der Auswahlschalter für die Betriebsarten
des Schleifens der ersten und zweiten Ausbohrung sowie der Auswahlschalter 34- für die Abtastung automatisch betrieben
werden können und unter der Steuerung eines weiteren, nicht dargestellten, Maschinenschaltkreises entsprechend der richtigen
Ablauffolge betätigt werden können. Weiterhin sei auf folgendes hingewiesen: der zweite Abtastfinger ist so dargestellt, daß
er in einem Abstand Lp entsprechend dem Durchmesser Dg, der
gleich dem Durchmesser D ist, angeordnet ist. Diese Darstellung
soll lediglich das Verständnis erleichtern* Ebenso ist es nämlich möglich, daß eine andere axiale Lage für Lp gewählt wird
und ein Wert für D^1 der von dem Durchmesser D^ abweicht, wobei
die entsprechenden Werte dann in dem Abtast- und Differenzier-Schaltkreis gespeichert werden können. Dies ist deshalb möglich,
da die Neigungen der beiden Bohrungen 14- und 15 identisch sind
und da radiale Inkremente^R längs der Fläche 20 der abgetasteten
Bohrung der Fig. 3 konstant sind, wenn man sie mit der gestrichelten
Linie des Urteils 10 vergleicht.
Sämtliche in den Patentansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen dargestellten technischen Einzelheiten können sowohl
für sich als auch in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sän.
AS
Leerseite
Claims (2)
- NMNWflllE KalABRQSEDK'BROSED-80Z3 MOnchen-Pullach. Wiener Str. 2; Tel. (689) 7.Ö3 30 7f;:relbx 5Ϊ121Α7brös o;£ab!es: «Patenllbus- MünchenCincinnati Milacron-Heald Corp.
Keif Bond Street
Worcester, MA 01606[^ Diplom Ingenieureihr zeichen: Tag: 1. Dezember 1981Yourref.: Case 8014- Date:Patentanspr ücheVerfahren zum Schleifen von einander gegenüberliegenden abgeschrägten End~Ausbohrungen an Serien-Werkstücken auf einer Innenschleifmaschine, gemäß folgenden Schritten: Ca) Positionieren einer ersten Stirnfläche des Werkstückes an einer Antriebsplatte;φ>) Schleifen einer ersten abgeschrägten Ausbohrung in dem Werkstück an einer zweiten gegenüberliegenden Stirnseite des Werkstückes während es an der Antriebsplatte angeordnet istj(c) Ablehren der ersten.Ausbohrung mit einem ersten Ablehr-Finger an einer ersten vorgegebenen Ablehr-ßstanz gegenüber der Antriebsplatte wahrend des Schleifens der ersten Bohrung;(d) Abbrechen des Schleifens der ersten Ausbohrung, wenn der erste Ablehr-Finger einen ersten vorbestimmten Durchmesser an der ersten AbIehr-Distanz anzeigt;(e) Umdrehen des Werkstückes, so daß die Stirnflächen vertauscht sind und Positionieren der zweiten Stirnfläche an der Antriebsplatte ;gekennzeichnet durch folgende Schritte:(f) Abtasten des Durchmessers der ersten Ausbohrung mit einem zweiten Ablehr-Finger an einer vorgegebenen zweiten Ablehr-Distanz gegenüber der zweiten Stirnfläche, während diese positioniert ist;(g) Vergleichen des abgetasteten Durchmessers mit einem zweiten vorbestimmten gespeicherten Durchmesserwert;(h) Subtrahieren des abgetasteten Durchmessers von dem zweiten vorbestimmten gespeicherten Durchmesser zur Erzeugung eines Differenzwertes;(i) Einstellen des Wertes des ersten.vorbestimmten Durchmessers durch Addieren des Differenzwertes zu diesem ersten vorbestimmten Durchmesserwert zur Erzeugung eines dritten vorbestimmten Durchmesserwertes;(j) Schleifen einer zweiten abgeschrägten Ausbohrung in dem Werkstück an der ersten Stirnfläche, während die zweite Stirnfläche an der Antriebsplatte positioniert ist;(k) Ablehren der zweiten Ausbohrung mit dem ersten Ablehr-Finger an der ersten Ablehr-Distanz während des Schleifens der zweiten Ausbohrung;(1) Abbrechen des Schleifens der zweiten Ausbohrung, wenn der erste Ablehr-Finger anzeigt, daß an der ersten vorgegebenen Ablehr-Distanz der dritte vorbestimmte Durchmesser erreicht ist, wodurch eine feste Dimensionierung zwischen identischen Durchmessern an gegenüberliegenden Schrägungen von gleichen eingeschlossenen Winkeln aufrechterhalten wird. - 2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Antriebsplatte, an der wahlweise eine Stirnfläche eines zu schleifenden Werkstückes positionierbar ist, mit einer verschiebbaren Schleifscheibe sowie einem ersten Ablehr-Pinger, der radial beweglich ist und in einer vorgegebenen ersten Distanz zu der Antriebsplatte den Durchmesser einer geschliffenen Ausbohrung mißt, gekennzeichnet durch einen zweiten Ablehr-O i r / ..^ ι- ΟPinger (17)» der in einer zweiten vorgegebenen Distanz zu der Antriebsplatte (12) angeordnet ist, mit einem Bezugssignalgenerator (33), der einen ersten vorbestimmten Durchmesserwert (D,.) erzeugt, mit einem Komparatorschaltkreis (32), der den ersten vorbestimmten Durchmesserwert (D.) mit dem von dem ersten Ablehr-Finger (16) ermittelten Durchmesserwert vergleicht und in Abhängigkeit von dem Vergleich die Zustellbewegung der Schleifscheibe (13) beim Schleifen der abgeschrägten ersten Ausbohrung(14) anhält, mit einem Abtast- und Differenz-Schaltkreis (36), der einen zweiten vorbestimmten Durchmesserwert (J)^ &us dem Bezugssignalgenerator (33) sowie einen von dem zweiten Ablehr-Finger (17) beim Schleifen der zweiten abgeschrägten Ausbohrung(15) an der zuvor fertiggestellten ersten Ausbohrung (14) empfängt und einen Differenzwert (AR) erzeugt, der einem Summierschaltkreis (37) zugeführt wird, welcher an seinem andeien Eingang den ersten vorbestimmten Durchmesserwert (D.) von dem Bezugssignalgenerator (33) empfängt sowie mit einem Komparatorschaltkreis (38) für das Schleifen der zweiten Ausbohrung (15)» der den Ausgangswert des Summierschaltkreises mit dem von dem ersten Ablehr-Pinger (16) gemessenen Durchmesserwert während des Schleifens der zweiten abgeschrägten Bohrung (14) vergleicht und in Abhängigkeit von diesem Vergleich die Zustellbewegung der Schleifscheibe (23) anhält.
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US06/216,783 US4363196A (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Gage controlled grinding method |
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DE3147923A1 true DE3147923A1 (de) | 1982-11-04 |
DE3147923C2 DE3147923C2 (de) | 1984-05-30 |
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Family Applications (1)
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DE3147923A Expired DE3147923C2 (de) | 1980-12-15 | 1981-12-03 | Verfahren zum Schleifen von an Werkstücken bezüglich deren zur Achse senkrechten Mittelebene entgegengesetzt zueinander angeordneten, konischen Endbohrungen auf einer Innenschleifmaschine und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
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DE (1) | DE3147923C2 (de) |
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Family Cites Families (5)
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1981
- 1981-09-28 JP JP56153542A patent/JPS57102752A/ja active Pending
- 1981-12-03 DE DE3147923A patent/DE3147923C2/de not_active Expired
- 1981-12-15 GB GB8137799A patent/GB2089254B/en not_active Expired
Non-Patent Citations (1)
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NICHTS-ERMITTELT * |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS57102752A (en) | 1982-06-25 |
GB2089254A (en) | 1982-06-23 |
DE3147923C2 (de) | 1984-05-30 |
US4363196A (en) | 1982-12-14 |
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