DE3446138A1 - Verfahren zur bestimmung der position eines werkstueckes in einer nc-gesteuerten maschine sowie eine nc-gesteuerte maschine zur durchfuehrung eines solchen verfahrens - Google Patents
Verfahren zur bestimmung der position eines werkstueckes in einer nc-gesteuerten maschine sowie eine nc-gesteuerte maschine zur durchfuehrung eines solchen verfahrensInfo
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Description
Dipl.-!ng. W. Jackisch .l\.' .:..:*.. \/ O / / C 1 O
Menzelstr. 40, 7000 Stuttgart 1 — OH HD I OO
Fortuna-Werke · ο ■ A 38 i
Maschinenfabrik Gesellschaft
mit beschränkter Haftung I 7. DeZ, 198*1
Pragstr. 140
7000 Stuttgart 50
Verfahren zur Bestimmung der Position eines Werkstückes in einer NC-gesteuerten Maschine
sowie eine NC-gesteuerte Maschine zur Durchführung eines solchen Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der Position eines Werkstückes in einer NC-gesteuerten Maschine
nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine NC-gesteuerte Maschine zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem
Oberbegriff des Anspruches 10.
Bei der Bearbeitung von Werkstücken in NC-gesteuerten Maschinen müssen die Werkstücke vor und während der Bearbeitung
eine bestimmte Lage in bezug auf die Schleifscheibe aufweisen. Innerhalb einer Serie weisen die zu bearbeitenden Werkstücke
Toleranzen auf, die bei der Positionierung berücksichtigt werden müssen. Hierzu werden gesonderte Meßgeräte verwendet,
die auf der Maschine angeordnet und mit denen die Lage des Werkstückes festgestellt wird. Dieses Meßverfahren ist
umständlich und aufwendig, da das Meßgerät jeweils in bezug auf die Werkstücke neu ausgerichtet werden muß. Wenn am
Werkstück beispielsweise zwei Flächen vermessen werden müssen, muß das Meßgerät in zwei verschiedene Meßlagen gebracht
werden. Daher ist ein solches Verfahren zeit- und damit kostenaufwendig. Die Leistung der NC-gesteuerten Maschine
kann dadurch nicht voll ausgenutzt werden. Darüber hinaus bereitet es häufig Probleme, das Meßgerät in der Maschine
überhaupt unterbringen zu können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren und die gattungsgemäße Maschine so aus-
■ϊ · f ·Λ »
ι*» β» ρ« « *«
"™ Ό ""
zubilden, daß die Positionsbestimmung innerhalb kürzester Zeit und einfach durchgeführt werden kann, und zwar auch
bei solchen Maschinen, bei denen nur wenig Aufstellplatz für ein Meßgerät vorhanden ist.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1
und bei der gattungsgemäßen Maschine erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 10 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird das Rechenwerk der NC-gesteuerten Maschine zur Positionsbestimmung des Werkstückes
herangezogen. Die Lage der Zentrierspitze bzw. des Reitstocks ist abhängig von der Lage des Werkstückes in der Maschine. Darum:
kann aus der Lage des Reitstocks mittels der Meßeinrichtung die Position des Werkstückes mit dem Rechenwerk
ermittelt werden. Im Rechenwerk kann aus dem von der Meßeinrichtung gelieferten Signal schnell und einfach die
Position der Zentrierspitze und damit des Werkstückes ermittelt werden.
Die Meßeinrichtung ist in die erfindungsgemäße Maschine
integriert, so daß zur Positionsbestimmung kein zusätzliches Meßgerät erforderlich ist. Dadurch können bei der Bearbeitung
einer Serie von Werkstücken die Positionsbestimmungen sehr einfach und schnell durchgeführt werden. Da die Lage des
Reitstocks mit der Meßeinrichtung erfaßt wird, muß im Bereich des Werkstückes keine Aufstellfläche für ein
Meßgerät oder dgl. vorgesehen sein, so daß die Maschine kompakt ausgebildet sein kann.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren
Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dar-
— 7 —
- 7 gestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es-zeigen
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine,
Fig. 2 in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 die Maschine, in der ein kürzeres Werkstück vorgesehen
ist,
Fig. 3 in schematischer Darstellung eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine
mit einem Werkstück, dessen Stirnfläche bearbeitet werden soll,
Fig. 4 die Maschine gemäß Fig. 3, in der ein kürzeres Werkstück bearbeitet werden soll,
Fig. 5 in schematischer Darstellung eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine,
mit der ein Maß f als Referenz für eine herzustellende Länge χ ermittelt wird,
Fig. 6 die Maschine gemäß Fig. 5, bei der das Werkstück nach dem Bearbeiten einer Stirnfläche um
180° gedreht wieder eingespannt ist und mit der eine Länge χ an einem Werkstück hergestellt
werden soll.
Die Fig. 1 und 2 zeigen schematisch eine Maschine, die NC-gesteuert ist. In der Maschine wird ein Werkstück 1
zwischen zwei Zentrierspitzen 2 und 3 eingespannt. Die
Zentrierspitze 3 ist Teil einer Pinole 4, die in einem Reitstock 41 untergebracht ist. Die Pinole 4 oder ein
anderes, relativ zum Maschinentisch verstellbares Element trägt eine Meßskala 5, anhand der die Stellung der Zentrierspitze
3 festgestellt werden kann. Hierzu ist ein Ab-
— 8 —
tastkopf 6 vorgesehen'/ der an das Rechenwerk 7 der NC-Maschine angeschlossen ist.
Mit der Maschine gemäß den Fig. 1 und 2 kann eine Werkstück-Typenerkennung in bezug auf die Werkstücklänge
durchgeführt werden. Wenn das Werkstück 1 zwischen den Zentrierspitzen 2, 3 eingespannt ist, nimmt die Zentrierspitze
3 eine bestimmte Lage in bezug auf den fest angeordneten Abtastkopf 6 ein. Anhand der Meßskala 5 läßt
sich die Position der Zentrierspitze 3 ermitteln und in das Rechenwerk 7 eingeben. Die Position der Zentrierspitze
2 ist bereits im Rechenwerk 7 programmiert, kann aber auch
über eine entsprechende Meßeinrichtung 5, 6 dem Rechenwerk 7 mitgeteilt werden. Aus der Lage der Zentrierspitze 2 und
3 läßt sich die Länge des Werkstückes 1 bestimmen. Wird nun zwischen den Zentrierspitzen 2, 3 ein kürzeres oder
längeres Werkstück 1' (Fig. 2) eingespannt, dann nimmt
die Zentrierspitze 3 eine andere Lage ein. Sie wird über den Abtastkopf 6 dem Rechenwerk 7 mitgeteilt. Hieraus
läßt sich wiederum die Länge des Werkstückes 1' erkennen.
Wird die Lage der Zentrierspitze 2 nicht ermittelt bzw. nicht programmiert, wird zur Werkstück-Typenerkennung
allein die Lageänderung der Zentrierspitze 3 benutzt. Anhand des Meßsystems 5, 6 läßt sich somit die Länge der
zu bearbeitenden Werkstücke bestimmen und damit eine Werkstücktypenerkennung durchführen. Da der Abtastkopf 6
an das Rechenwerk 7 der NC-Maschine angeschlossen ist, läßt sich auch bei begrenzten Räumlichkeiten die Messung
ohne Schwierigkeiten genau durchführen. Es ist insbesondere kein gesondertes Meßgerät erforderlich, das an der
Maschine angebracht werden müßte und einen entsprechenden Platzbedarf hat.
Bei der Maschine gemäß den Fig. 3 und 4 ist ein zweites Meßsystem 8, 9 vorgesehen, das ebenfalls aus einer Meßskala
8 und einem an das Rechenwerk 7a angeschlossenen
Abtastkopf 9 besteht. Die Meßskala 8 ist an einem Maschinentisch
10 vorgesehen, auf dem die Zentrierspitze 2 gelagert ist. Das Werkstück 1a, das zwischen den beiden
Zentrierspitzen 2 und 3 eingespannt ist, hat einen axialen, schmalen Vorsprung 11. Das Werkstück 1a wird an seiner Stirnseite
12 bearbeitet, im Ausführungsbeispiel mit einer Profilschleifscheibe
13. Damit an der Stirnfläche 12 der geforderte Betrag weggeschliffen werden kann, ist es notwendig, die
Position der Stirnfläche 12 -zu kennen. Nach dem Einspannen des Werkstückes 1a zwischen den beiden Zentrierspitzen
2 und 3 hat die zu bearbeitende Stirnseite 12 des Werkstückes 1a einen Sicherheitsabstand 14 von der Profilschleifscheibe
13. Es wird nun der Maschinentisch 10 zusammen mit dem Reitstock 4* im Schleichgang so weit gegen
die Profilschleifscheibe 13 verschoben, bis die Stirnseite
12 an der Profilschleifscheibe zur Anlage kommt. In dieser Anschlagstellung werden über die Abtastköpfe
und 9 dem Rechenwerk 7a der NC-Maschine die Positionen der Zentrierspitze 3 und des Maschinentisches 10 gemeldet und
gespeichert. Wenn nun auf der Vorrichtung gleiche Werkstücke nachfolgend bearbeitet werden, kann anhand des
gespeicherten Sicherheitsabstandes 14 und der gespeicherten Anschlagstellung des Werkstückes an der Profilschleifscheibe
automatisch das jeweils zu bearbeitende Werkstück in kürzester Zeii/in seine Bearbeitungsposition verstellt
werden.
In Fig. 4 ist ein Werkstück 1a1 dargestellt, das kürzer
ist als das Werkstück 1a gemäß Fig. 3. Zum Einspannen dieses kürzeren Werkstückes 1a' wird die Zentrierspitze 2 in
die gleiche Ausgangslage zurückgefahren, die sie beim Einspannen des längeren Werkstückes 1a einnimmt. Da das Werk-
- 10 -
o44b loo
- 10 -
stück 1a1 kürzer ist, müßten der Maschinentisch 10-und
die Zentrierspitze 3, wenn die.Meßeinrichtungen 5,6 ' und 8, 9 nicht vorhanden wären, im Schleichgang bis zum Anschlag an
die Profilschleifscheibe 13 verfahren werden. Dieser Zustellweg ist infolge der kürzeren Länge des Werkstückes
1a1 länger als bei dem längeren Werkstück 1a gemäß Fig.
Der längere Zustellweg kostet Zeit, so daß eine solche
Maschine nicht mit großer Leistung arbeiten könnte. Beim Ausführungsbeispiel wird jedoch infolge der Meßeinrichtungen
5, 6 und 8, 9 der Zustellweg und damit die Zustellzeit erheblich verkürzt und dementsprechend die Leistung der Maschine
wesentlich gesteigert. Anhand der von den beiden Abtastköpfen 6 und 9 gelieferten Meßwerte läßt sich sofort
die Länge des eingespannten Werkstückes 1a1 ermitteln. Da
die Länge des zuvor bearbeiteten Werkstückes 1a im Rechenwerk 7a gespeichert worden ist, läßt sich durch einen
Vergleich der beiden ermittelten Werkstücklängen einfach ermitteln, um wieviel das Werkstück 1a1 kürzer ist als das
Werkstück 1a. Da das Werkstück 1a1 ebenfalls mit der Profilschleifscheibe
13 an seiner Stirnseite 12' bearbeitet werden soll, muß es an die Schleifscheibe herangeführt werden. Da
mit dem Rechenwerk 7a die Länge des Werkstückes 1a1 ermittelt
und der Sicherheitsabstand 14 zur Profilschleifscheibe.im
Rechenwerk 7a gespeichert worden ist, kann mit ihm bestimmt werden, wie weit das Werkstück 1a1 bis auf den Sicherheitsabstand
14 gegen die Profilscheibe 13 zugestellt werden muß. Somit kann, vom Rechenwerk 7a geregelt, der Maschinentisch
10 im Eilgang so weit gegen die Profilschleifscheibe 13 zugestellt werden, bis die Stirnseite
12" den Sicherheitsabstand 14 von der Profilschleifscheibe
13 hat. In Fig. 4 ist dieser Zustellweg mit 15 bezeichnet. Sobald die Stirnseite 12' im Sicherheitsabstand
- 11 -
♦ * ft
- 11 -
14 von der Profilschleifscheibe 13 liegt, wird auf Schleichgang
umgeschaltet, so daß das Werkstück 1a1 langsam an die Profilschleifscheibe herangeführt wird.
Mit der Maschine nach den Fig. 3 und 4 wird bereits bei der Positionierung des Werkstückes 1a1 dessen Länge berücksichtigt.
Dadurch müssen kürzere Werkstücke 1a1 nicht über den gesamten Abstand von der Profilschleifscheibe 13
im Schleichgang zugestellt werden, sondern mit Hilfe des Rechenwerkes 7a kann zunächst im Eilgang das kürzere Werkstück
bis auf den Sicherheitsabstand 14 an die Profilschleifscheibe herangeführt werden. Erst dann wird auf
Schleichgang umgeschaltet. Unabhängig davon, ob in der Maschine ein langes oder ein kurzes Werkstück eingespannt
ist, wird das Werkstück jeweils nur über die Länge des Sicherheitsabstandes 14 im Schleichgang an die Profilschleifscheibe
13 herangeführt. Dadurch werden die Einstellzeiten für die Positionierung der Werkstücke im
Vergleich zu den bekannten Maschinen erheblich verringert und damit die Leistung der Maschine. wesentlich
erhöht. Darüber hinaus kann der Sicherheitsabstand 14 infolge der beschriebenen automatischen Regelung sehr klein
gehalten werden, wodurch die Zustellzeit weiter verringert wird.
Selbstverständlich können auch längere Werkstücke als das Werkstück 1a gemäß Fig. 3 in der Maschine eingespannt
werden. Auch hierbei wird automatisch mittels der beiden Meßeinrichtungen 5, 6 und 8,9 festgestellt, um wieviel
dieses Werkstück länger ist. Je nach dem Abstand der zu bearbeitenden Stirnseite dieses längeren Werkstückes wird
es dann, vom Rechenwerk geregelt, automatisch auf den Sicherheitsabstand 14 positioniert.
- 12 -
Mit der Maschine gemäß den Fig. 5 und 6 ist es möglich, automatisch eine am Werkstück 1b erforderliche Länge χ
genau herzustellen. Mit dieser Maschine ist es möglich, einander gegenüberliegende axiale Positionen am Werkstück
1b zu erfassen, ohne ein gesondertes
Positioniergerät verwenden zu müssen. In der Praxis weisen zu schleifende Werkstücke gleicher Serie unterschiedliche
Zentrumstiefen auf. Je nach Werkstück nimmt somit die Zentrierspitze 3 bei gleicher Maschineneinstellung unterschiedliche
Position ein. Die Pinole 4 oder ein anderes geeignetes Maschinenelement trägt wiederum die Meßskala 5,
der der Abtastkopf 6 zugeordnet ist. Der Maschinentisch 10
ist mit der Meßskala 8 für den Abtastkopf 9 versehen. Das Werkstück 1b wird wiederum zwischen den beiden Zentierspitzen
2 und 3 eingespannt, die jeweils in eine Vertiefung 16 und 17 in den Stirnseiten von im Durchmesser
verringerten Endabschnitten 18 und 19 des Werkstückes eingreifen. Das Werkstück 1b wird in der beschriebenen Weise
an die Schleifscheibe 13 herangefahren und die Stirnseite
12b abgeschliffen. Im Rechenwerk 7b ist ein maschinenbezogener Nullpunkt MQ gespeichert. Nach beendetem Schleif-Vorgang
wird der Abstand Z1 der Schleifscheibe 13 vom
Nullpunkt.·Μ* gespeichert. Die Stellung der Zentrierspitze
3 und damit der Abstand w der Spitze 20 der Zentrierspitze 3 vom maschinenbezogenen Nullpunkt MQ läßt sich mit Hilfe
der Meßeinrichtung 5, 6 aus der Position der Zentrierspitze 3 bestimmen- Auch dieser ermittelte Wert w wird in das
Rechenwerk 7b eingegeben. Aus den beiden Werten Z1 und w
läßt sich nach der Beziehung f = Z1 - w der Abstand f
der Spitze 20 von der fertig bearbeiteten Stirnseite 12b des Werkstückes 1b ermitteln.
Anschließend wird das an einer Stirnseite 12b bearbeitete Werkstück 1b um 180° gewendet und erneut zwischen den
beiden Zentrierspitzen 2 und 3 eingespannt (Fig. 6). Mit der Schleifscheibe 13 wird nunmehr die andere Stirnseite 21
- 13 -
des Werkstückes 1b abgeschliffen. Diese Stirnseite muß nun so weit abgeschliffen werden, bis der Abstand χ
zwischen den beiden Stirnseiten 12b und 21 erreicht ist. Hierfür wird die folgende Beziehung herangezogen:
A = f + χ + Z2
A ist ein im Rechenwerk 7b gespeicherter Parameter, der sich aus dem Abstand zwischen dem maschinenbezogenen Nullpunkt
M0 und dem freien Ende 22 der Zentrierspitze 2 ergibt, f ist".
der Abstand zwischen der bearbeiteten Stirnseite 12b und der Vertiefung 17 im Endabschnitt 19 des Werkstückes 1b.
Dieser Wert f ist bei der Bearbeitung der Stirnseite 12b ermittelt und im Rechenwerk 7b gespeichert worden, χ ist
der geforderte Abstand zwischen den beiden Stirnseiten 12b und 21 des Werkstückes 1b. Z2 ist der jeweilige Abstand
zwischen dem maschinenbezogenen Nullpunkt M» und der zu bearbeitenden
Stirnseite 21. Während der Bearbeitung der Stirnseite 21 wird das Werkstück 1b entsprechend dem Abtrag an
seiner Stirnseite mit dem Maschinentisch 10 zugestellt. Dadurch ändert sich der Wert A. Mit der Meßeinrichtung 8,
läßt sich die Position des Maschinentisches 10 und damit des Werkstückes 1b ermitteln und somit das Maß A berechnen,
über die obige Beziehung kann hieraus die Größe χ während des Schleifvorganges laufend berechnet und mit dem gespeicherten
Sollwert verglichen werden. Wenn der Ist-Wert mit dem Sollwert übereinstimmt, wird der SchleifVorgang beendet.
Das bearbeitete Werkstück 1b hat dann die geforderte Bundbreite x. In der beschriebenen Weise lassen sich die
Werkstücke einer Serie ohne Schwierigkeiten mit der geforderten Bundbreite χ genau herstellen. Auch wenn die Werkstücke
einer Serie größere Toleranzen aufweist, lassen sie sich in der beschriebenen Weise in der geforderten Genauigkeit
herstellen.
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Die beschriebenen Meßeinrichtungen bei den verschiedenen.
Ausführungsformen werden jeweils durch eine Meßskala und einen Abtastkopf gebildet. Der Abtastkopf kann ein
Rotationsimpulsgeber sein, während als Meßskala ein Linearmaßstab, ein Inkrementalmaßstab/ ein Absolutmaßstab und
dgl. sein können. Um die Berührung.des jeweiligen Werkstückes mit dem Werkzeug "feststellen zu können, sind
Sensoren vorgesehen, wie beispielsweise Körperschaltsensoren,
die ein Signal abgeben, sobald diese Berührung stattfindet. Dieses Signal wird dann zur Beendigung der Zustellbewegung
herangezogen.
Anstelle der durch die Berührung zwischen Werkstück und Werkzeug bestimmten Ausgangsposition kann auch eine im Rechenwerk
programmierte Position herangezogen werden, in die das jeweils zu bearbeitende Werkstück gebracht wird. Dann
wird an dem in dieser programmierten Position sich befindenden Werkstück mit dem jeweiligen Werkzeug ein Span abgenommen.
Nach der Spanabnahme wird die bearbeitete Seite des Werkstückes als Referenzfläche verwendet und die Position dieser
bearbeiteten Referenzfläche im Rechenwerk gespeichert. Das Maß f (Fig. 5 und 6) kann somit entweder durch Melden der
Position der Referenzfläche durch einen Sensor oder durch Zerspanen bestimmt werden.
Die beschriebenen NC-Maschinen können zum Schleifen oder Drehen rotationssymmetrischer Werkstücke verwendet werden.
- is-
- Leerseite -
Claims (14)
1.)Verfahren zur Bestimmung der Position eines Werkstückes
in einer NC-gesteuerten, ι eine Zeatrierspitase und ein
Rechenwerk aufweisenden Maschine, bei dem das Werkstück aufgespannt und die Lage zumindest einer Stelle des Werkstückes
mit wenigstens einer Meßeinrichtung ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage der Zentrierspitze
(3) mit der Meßeinrichtung (5, 6) ermittelt und dieser ermittelte Wert als Signal dem Rechenwerk (7,
7a, 7b) zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Werkstück während
der Bearbeitung mit einem Maschinentisch der NC-gesteuerten
Maschine verstellt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß die Lage des Maschinentisches (10) mit einer weiteren Meßeinrichtung (8,9) ermittelt
und der ermittelte Wert als Signal dem Rechenwerk (7a, 7b) zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ist-Meßwert der Meßeinrichtung (5, 6) mit einem gespeicherten
Sollwert verglichen wird, und daß das Rechenwerk (7a, 7b) ein Regelsignal zum Verschieben des
Maschinentisches (10) abgibt, wenn sich der Ist-Meßwert vom Sollwert unterscheidet.
— 2 —
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß mit der maschinenseitigen Meßeinrichtung (8, 9) während der Bearbeitung ein
Abstand fc) einer zu bearbeitenden Fläche (21)des Werkstückes
(1b) von einem Bezugspunkt (12b) gemessen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Bezugspunkt (12b) eine weitere Fläche am Werkstück (1b) ist.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Fläche (12b)
zunächst bearbeitet und dabei mit der pinolenseitigen Meßeinrichtung (5, 6) der Abstand (f) zwischen ihr und
einer Vertiefung (17) im Werkstück (1b) ermittelt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (f) während der Bearbeitung mit einem Sollwert verglichen und bei Erreichen
des Sollwertes der Bearbeitungsvorgang abgebrochen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1b) nach der Bearbeitung der weiteren Fläche (12b) gewendet wird,
daß mit der maschinenseitigen Meßeinrichtung (8, 9) während der Bearbeitung der Fläche (21) des Werkstückes
(1b) der Abstand (x) zwischen ihr und der weiteren Fläche (12b) ermittelt und mit einem Sollwert verglichen
wird, und daß ein Signal zum Beenden des Bearbeitungsvorganges erzeugt wird, sobald der ermittelte Abstandswert
(x) mit dem Sollwert übereinstimmt.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Wenden des Werkstückes (1b) während der Bearbeitung ein Abstand (A)
zwischen einem gespeicherten maschinenbezogenen Nullpunkt (Mq) und der Vertiefung (17) im Werkstück (1b)
gemessen und aus ihm der Abstand (x) zwischen den beiden Flächen (12b/ 21) des Werkstückes (1b) berechnet wird.
10. NC-gesteuerte Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem verfahrbaren
Maschinentisch, auf dem mindestens ein Reitstock gelagert ist, der relativ zum Maschinentisch verstellbar ist,
und mit einem Rechenwerk,
dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine wenigstens eine dem Reitstock (41) zugeordnete Meßeinrichtung (5, 6)
aufweist, die an das Rechenwerk (7, 7ar 7b) angeschlossen
ist.
11. Maschine nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung aus einer Meßskala (5) und einem Abtastkopf (6) besteht, dessen
Ausgang mit einem Eingang des Rechenwerks (7, 7a, 7b) verbunden ist.
12. Maschine nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine wenigstens eine dem Maschinentisch (10) zugeordnete weitere Meßeinrichtung
(8, 9) aufweist, die an das Rechenwerk (7a, 7b) angeschlossen ist.
13. Maschine nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Meßeinrichtung (8, 9) aus einer Meßskala (8) und einem Abtastkopf (9) besteht,
dessen Ausgang mit einem Eingang des Rechenwerkes (7a, 7b) verbunden ist.
14. Maschine nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (5, 6) an der
Reitstockpinole (4) angeordnet ist.
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