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Beschreibung
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Die Erfindung betrifft metallische Pigmente für die Herstellung von
Farben, Lacken bzw. Anstrichstoffe für die elektrostatische Lackierung, wasserhaltige
Farben und Farben für Kunststoffgegenstände. Die Erfindung betr-ifft weiterhin ein
Verfahren zur Herstellung der genannten Pigmente.
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Metallische Pigmente finden breite Verwendung zur Herstellung von
Farben für Baumaterialien, elektrische Beleuchtungseinrichtungen, Maschinen, Schiffe,
Fahrzeuge, Automobile u.dgl. sowie für Tinten bzw. Einschwärzfarben für den Druck
auf Papier und Kunststoff-
materialien. Andererseits wurden die
elektrostatische.
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Lackierung, die Lackierung bzw. der Anstrich unten Verwendung von
wasserhaltiben Farben und der Anstrich von Kunststoffmaterialien in den letzten
Jahren wegen ihrer besseren Farbwirksamkeit und ihrer umweltschonenden Sauberkeit
geschätzt.
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Die Verwendung von üblichen metallischen Pigmenten für derartige
Anstrich- bzw. Lackierungsarten ist jedoch mit verschiedenen Problemen verbunden.
Beim elektrostatischen Lackieren erhält man wegen der geringen Durchschlagsspannung
der üblichen metallischen Pigmente beim Anlegen einer hohen Spannung, wie sie für
diese Lackierungsart erforderlich ist, einen hohen Stromverlust. Bei der Verwendung
für wasserhaltige Farben reagieren die üblichen metallischen Pigmente wegen ihrer
schlechten Wasserbeständigkeit mit Wasser während der Lagerung unter Bildung von
Kunststoff, so daß die Farbe ihren metallischen Glanz verliert und schwarz wird.
Bei Kunststoffanstrichen können Einbrennfarben wegen der niedrigen Wärmebeständigkeit
des zu färbenden Kunststoffmaterials nicht verwendet werden und die das übliche
metallische Pigment enthaltende Farbe kann lediglich bei niedrigen Temperaturen,
gewöhnlich bei 50 - 60°C, getrocknet werden.
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Dies führt zu einer schlechten Kohäsion der Farbschicht und insbesondere
zu einer schlechten Ver-
träglichkeit zwischen dem metallischen
Pigment und dem Bindemittel in der Farbschicht, im Vergleich zu der eingebrannten
Schicht, selbst wenn man die am besten geeignete Kombination von Bindemittel und
organischem Lösungsmittel wählt. Die gewöhnlich für den Kunststoffanstrich verwendeten
metallischen Pigmente liegen in der Form von Flocken, Blättchen, Plättchen bzw.
Schuppen vor und sind normalerweise mit Fettsäuren beschichtet. Wenn die üblichen
metallischen Pigmente für den Kunststoffanstrich verwendet werden, zeigen sie eine
ungleichmäßige Orientierung und schlechte Kohäsion zu der Farbschicht, und zwar
wegen ihrer schlechten Verträglichkeit mit dem Bindemittel.
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Die Eigenschaft, durch die solche Probleme verhindert werden, wird
im folgenden als Schälfestigkeit bezeichnet.
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Ein anderes Problem ist, daß man gelegentlich wegen der statischen
Elektrizität einen Schlag fühlt, wenn man die metallische Beschichtung einer einen
hochspannungsgenerator enthaltenden Apparat berührt, z.B.
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ein Fernsehgerät. Die Eigenschaft, mit der diese Erscheinung verhindert
werden kann, wird im folgenden als Schlagsicherheit bezeichnet.
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Ein anderes Erfordernis für den Kunststoffanstrich ist die Berührungsfestigkeit.
Dies bezieht sich auf die Tatsache, daß die Farbschicht nicht durch Einbrennen,
sondern bei niedrigen Temperaturen getrocknet wird. Auf der Farbschicht bleibt ein
Fingerabdruck zurück, und der berührte Bereich wird weiß. Die Ursache für dieses
Phänomen ist nicht vollkommen aufgeklärt, eine mikroskopische Untersuchung zeigt
jedoch, daß das metallische Pigment an den Berührungsbereichen korrodiert, und in
dem Bindemittel zeigen sich kleine Risse. Auf einer Farbschicht mit einer guten
Berührungsfestigkeit bleibt kein Fingerabdruck zurück.
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Die Erfindung ist auf metallische Pigmente und Verfahren zu ihrer
Herstellung gerichtet, durch die die oben genannten Nachteile verhindert werden
können.
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Erfindungsgemäß werden polymerbeschichtete metallische Pigmente für
Farben, Lacke bzw. Anstrichstoffe zur Verfügung gestellt, die durch einen Gehalt
an metallischen Pigmentteilchen, die mit 0,1 bis 30 Gewichtsteilen eines Polymers
auf 100 Gewichtsteile der Metallkomponente in den metallischen Pigmentteilchen beschichtet
sind, gekennzeichnet sind.
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Das Polymer wird erhalten, indem man ein Monomer (im folgenden als
"Monomer A") mit einer polymerisierbaren Doppelbindung und mindestens einem Epoxirest,
einzeln oder zusammen mit mindestens einem Comonomer (im folgenden als "Comonomer
B" bezeichnet) mit einer polymerisierbaren Doppelbindung polymerisiert.
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Die efindungsgemäß eingesetzten metallischen Teilchen können Aluminium,
Kupfer, Zink, Eisen, Nickel oder Legierungen derselben sein. Sie liegen gewöhnlich
in Form von Flocken, Blättchen, Plättchen bzw. Schuppen vor, die Erfindung ist jedoch
nicht auf diese Formgebungen beschränkt.
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Das Monomer "A" kann epoxidiertes Polybutadien, Clycidylmethacrylat,
Clycidylacrylat, Cyclohexanvinylmonoxid, Divinylbenzolmonoxid u.dgl. sein.
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Das polymerisierbare Comonomer "B" kann Styrol, d -Methylstyrol,
Vinyltoluol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylacetat, Vinylpropionat, Acrylsäure,
Acrylester, Methacrylsäure, Methacrylester, Crotonsäure, Itaconsäure, Citraconsäure,
Oleinsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Divinylbenzol u.dgl. sein.
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Als Acrylester können Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat,
2-Ethylhexylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Methoxyethylacrylat, Butoxyethylacrylat, Cyclohexylacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat
und 1,4-Butandioldiacrylat eingesetzt werden.
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Als Methacrylester können Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat,
2-Ethylhexylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Stearylmethacrylat, Hydroxyethylmethacrylat,
Hydroxypropylmethacrylat' Methoxyethylmethacrylat, Butoxyethylmethacrylat und Cyclohexylmethacrylat
verwendet werden.
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Erfindungsgemäß wird die Beschichtung der metallischen Pigmentteilchen
mit einem Polymeren durchgeführt, indem man ein Monomer A oder ein Gemisch eines
Monomeren A und eines Comonomeren B in einem organischen Lösemittel löst, die metallischen
Teilchen in der Lösung dispergiert, das Reaktionssystem auf eine vorbestimmte Temperatur
erwärmt und einen Polymerisationsinitiator für den Start der Polymerisation hinzufügt.
Durch dieses Verfahren wird ein Polymer auf den metallischen Teilchen abgeschieden.
Nach der Reaktion wird das so beschichtete metallische Pigment
abfiltriert,
konzentriert und aus dem Reaktionssystem entfernt.
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Als organisches Lösungsmittel wird Losungsbenzin (mineral spirit)
bevorzugt. Man kann jedoch auch die folgenden Lösemittel einsetzen : Aliphatische
Kohlenwasserstoffe wie Hexan, Heptan, Octan und Cyclohexan; aromatische Kohlenwasserstoffe
wie Benzol, Toluol und Xylol; Halogenide wie Chlorbenzol, Trichlorbenzol, Trichlorethylen
und Tetrachlorethylen; Alkohole wie Methylalkohol, Ethylalkohol, n-Propylalkohol,
n-Butylalkohol; Ketone wie 2-Propanon und 2-Butanon; Ester wie Ethylacetat und Propylacetat;
sowie Tetrahydrofuran, Diethylether und Ethylpropylether.
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Als Polymerisationsinitiatoren können organische Peroxide wie di-t-Butylperoxid,
Acetylperoxid, Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Cumylhydroperoxid und t-Butylhydroperoxid
sowie Azoverbindungen wie d, oC'-Azo-Bisisobutyronitril verwendet werden. Die zuletzt
genannte Verbindung ist besonders bevorzugt, da sie bei relativ niedrigen Temperaturen
pyrolysiert.
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Die Reaktionstemperatur für die Polymerisation soll 60 - 2000C ,
bei der Verwendung von CC, Ot'-Azo-Bisisobutyronitril sollte sie 70-900C betragen.
Für
höhere oder niedrigere Temperaturen außerhalb ots.
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Bereichs nimmt die Reaktionsgeschwindigkeit oder der Wirkungsgrad
der Polymerisation ab.
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Die Polymerisation soll vorzugsweise unter einer inerten Gasatmosphäre
wie Stickstoff,- Helium und Argon durchgeführt werden, um einen höheren Wirkungsgrad
der Polymerisatin zu erhalten.
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Die Menge des Polymeren zur Beschichtung der metallischen Pigmentteilchen
soll 0,1 - 30 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 - 15 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile der
metallischen Komponente in den metallischen Pigmentteilchen betragen. Bei weniger
als 0,1 Gew.-Teilen lassen sich die angestrebten Vorteile nicht erreichen.
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Bei mehr als 3Q Teilen steigen lediglich die Herstellungskosten, ohne
daß damit ein wesentliches Ansteigen der Leistung oder Funktion erreicht wird.
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Das Gewichtsverhältnis des Monomeren A zu dem Comonomeren B soll
vorzugsweise 3:10 bis 10:10 betragen, da bei einem derartigen Verhältnis das Polymere
eine größere Vernetzungsdichte erhält. Dadurch erhält das Produkt bessere Eigenschaften
für die Verwendung als metallisches Pigment für Farbstoffe.
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Um die polymerbeschichteten metallischen Pigmente in Wasser dispergierbar
zu machen, kann eine wirksame Menge (etwa 10-16 Gew.-%, bezogen auf die nicht flüchtige
Komponente in dem Pigment) eines bekannten Netzmittels zugesetzt werden. Das Netzmittel
kann entweder anionisch sein, z.B. Fettsäureseifen, langkettige Alkoholsulfate,
Polyoxyethylenalkylethersulfate, Polyoxyethylenisooctylphenylethersulfonate und
Alkylbenzolsulfate, oder ein Nichtionisches sein, z.B. Polyoxyethylenalkylether,
Polyoxyethylenalkylphenolether, Polyoxyethylenalkylamide, Polyoxyethylenfettsäureester,
Polyoxyethylen-Sorbitan-Fettsäureester und Sorbitanfettsäureester.
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Wenn für die Lackschicht auf einem Plastikmaterial eine gute Berührungsfestigkeit
erreicht werden soll, wird vorzugsweise dem so erhaltenen polymerbeschichteten metallischen
Pigment eine Silikonverbindung zugesetzt.
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Dieser Zusatz ergibt eine gute Benetzbarkeit der Oberfläche des Lackfilms
und gestattet somit seine Verwendung für den Druck. Die Zugabe der Silikonverbindung
erfolgt vorzugsweise in der Weise, daß die Silikonverbindung in einem Lösemittel
wie Petrolether(mineral spirit) löst und die Lösung verdünnt sowie hierzu das polymerbeschichtete
Pigment in einem üblichen Mischungsschritt hinzufügt, um das Verhältnis der flüchtigen
ZU
den nicht flüchtigen Anteilen einzustellen.
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Die Menge des Zusatzes beträgt vorzugsweise 0,5 - 5,4 Gew.-Teile
auf 100 Gew.-Teile der nicht flüchtigen Komponente des polymerbeschichteten metallischen
Pigments. Bei weniger als 0,5 Teilen erhält man eine unzureichende Berührungsfestigkeit.
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Bei mehr als 5,4 Teilen ist die Berührungsfestigkeit ausreichend,
die Kosten sind dann jedoch höher und der erhaltene Lackfilm ist für das Bedrucken
nicht geeignet.
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Wenn der Lackfilm zur Verwendung beim Lackieren von Kunststoff einen
metallischen Farbton aufweisen soll, beträgt die Menge des Polymeren zur Beschichtung
des metallischen Pigments vorzugsweise 0,5 - 3 Gew.-Teile.
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Die Silikonverbindung zur Verwendung in der Erfindung kann entweder
ein Silikonöl oder ein Silikonharz sein. üblicherweise verwendete Silikonöle sind
Dimethylpolysiloxan, -Epoxy-modifiziertes Silikonöl und Carboxy-modifiziertes Silikonöl.
Als Silikonharz kann jedes der bekannten verwendet werden.
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Das polymerbeschichtete metallische Pigment gemäß der Erfindung zeigt
verschiedene Vorteile bei verschiedenen Beschichtungsmengen des Polymers, wie sich
aus dem folgenden ergibt Wenn die Menge der Beschichtung auf dem metallischen Pigment
1,5 Gew.-Teile oder mehr, vorzugsweise 3 Gew.-Teile oder mehr beträgt, und zwar
auf 100 Teile der metallischen Komponente in dem metallischen Pigment, zeigt der
erhaltene Lack eine gute Festigkeit gegenüber der elektrischen Spannung und kann
in der elektrostatischen Lackierung verwendet werden.
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Wenn die Menge der Beschichtung 0,5 Teile oder mehr, vorzugsweise
ein Teil oder mehr beträgt, zeigt der erhaltene Lack eine gute Wasserfestigkeit,
wenn er als wasserhaltiger Lack verwendet wird. Diese Eigenschaft wird durch Untersuchung
der gebildeten Gasmenge und der Farbtonänderung überprüft.
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Wenn die Menge 0, 1 Teile oder mehr, vorzugsweise 0,5 Teile oder
mehr beträgt, zeigt der erhaltene Lack eine gute Schälfestigkeit. Wenn sie 3 Teile
oder mehr, vorzugsweise 7 Teile oder mehr beträgt, kann man eine gute Schlagsicherheit
erwarten. Wenn dem polymerbeschichteten metallischen Pigment eine Silikonverbindung
zugesetzt
wird, erhält man eine gute Berührungsfestigkeit.
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Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.
Soweit nichts anderes angegeben ist, verstehen sich die Mengen als Gewichtsteile.
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Beispiel 1 - 8 1000 g Lösungsbenzin (mineral spirit) werden in einen
2-l-Vierhalskolben gegeben. Das Monomer A or eine Kombination des Monomeren A und
des Comonomeren B gemäß Tabelle 1 werden in den Kolben gegeben und gerührt. (In
der Tabelle bedeuten EPPB, GMA, GA, 1,6- und AA Abkürzungen für epoxidiertes Polybutadien,
Clycidylmethacrylat, Clycidylacrylat, 1 ,6-Hexandioldiacrylat und Acrylsäure). Zu
der Lösung werden Aluminiumschuppen gegeben und zu ihrer gleichförmigen Verteilung
gerührt.
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Die verwendeten Aluminiumplättchen waren HS-2, 1200M und MG-1000,
sämtliche hergestellt von der Toyo Aluminium Co., Ltd.. (In der Tabelle bezeichnet
NV das Gewichtsverhältnis der enthaltenen nicht flüchtigen Komponente). Das Reaktionssystem
wurde unter einer Stickstoffatmosphäre auf eine vorbestimmte Temperatur
erwärmt.
Anschließend wurde 1 g d, d' -Azo-Bisisobutyronitril zugegeben, anschließend ließ
man das System polymerisieren. Die Reaktionstemperatur und die Reaktionszeit ergeben
sich aus der Tabelle. Nach der Reaktion erhielt man nach dem Filtrieren und Konzentrieren
des Gemisches ein polymerbeschichtetes Aluminiumpigment.
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Das Gewichtsverhältnis der nicht flüchtigen Komponente (NV) in dem
erhaltenen Pigment ergibt sich aus der Tabelle.
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Um die Menge der Polymerbeschichtung auf dem Pigment zu bestimmen,
wurde ein Teil des erhaltenen Pigments mit n-Hexan gewaschen, filtriert und gepulvert.
Die metallische Komponente in dem Pigmentpulver wurde mit einer Lösung, bestehend
aus Salzsäure, Salpetersäure und Wasser im Gewichtsverhältnis von 1:1:2 abgelöst.
Der Polymerrückstand wurde filtriert, getrocknet und gewogen. Die Menge des Beschichtungspolymers
ergibt sich aus der Tabelle in Gewichtsteilen auf 100 Gew.-Teile der nicht flüchtigen
Komponente in dem polymerbeschichteten Pigment.
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Das erhaltene Pigment wurde unter Verwendung eines Mischgerätes zur
Einstellung des Prozentsatzes der nicht flüchtigen Komponente gemischt. In Beispiel
8 wurde als Silikonverbindung epoximodifiziertes Silikonöl (SF-8411, hergestellt
von Toray Silicone Co.), dem
Pigment zugesetzt. Das Gemenge wurde
gemischt. In der Tabelle ist die Menge an SF-8411 als Gewichtsteile auf 100 Teile
der nicht flüchtigen Komponente in dem Pigment wiedergegeben. Der Prozentsatz der
nicht flüchtigen Komponente (NV) nach dem Mischen ergibt sich aus der Tabelle.
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Die polymerbeschichteten Pigmente nach dem Vermischen und nicht beschichtete
Pigmente als Vergleich wurden in den folgenden sechs Testen untersucht. Die Ergebnisse
der Teste ergeben sich aus der Tabelle.
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Test 1 (Test für die elektrostatische Lackierung) Aus den erhaltenen
Pigmenten wurden die Probenlacke wie folgt hergestellt 80- Teile Acryllack (Acrydic
47-712, hergestellt von Japan Reichhold Chemicals Inc, NV 50%) und 20 Teile Melamin
(Super Bechamine J-820 des gleichen Herstellers, NV 60%), die beide Bindemittel
darstellen, werden gemischt, so daß die metallische Komponente in dem Pigment 15
Gew.-Teile auf 100 Teile der festen Komponente in dem Bindemittel beträgt. Das Gemisch
wird
mit einem Lösemittel, bestehend aus Xylol, Methylisobutylketon und Diacetonalkohol
im Gewichtsverhältnis von 60:25:15, verdünnt, so daß die Viskosität, bestimmt mit
dem Ford-Becher No. 4 zwölf Sekunden beträgt. Der so erhaltene Lacke wurde mittels
einer Grooved-Mini-Bell-elektrostatischen Lackierungseinrichtung (hergestellt von
Ransburg Japan Ltd.) bei einer Spannung von 90 KV und einer Lackzufuhrgeschwindigkeit
von 200 cc pro Minute auf eine Zinnplatte aufgetragen.
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Kontrolle 1 und 2 Die Kontrolle 1 war ein Aluminiumpigment (HS-2,
Toyo Aluminium Co. Ltd.), das nicht mit einem Polymer beschichtet war. Die Kontrolle
2 ist die Kontrolle 1, zu der eine Silikonverbindung SF-8411 wie in Beispiel 8 zugesetzt
wurde.
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Test 2 (Gasentwicklung) 3 g von jeder Probe der metallischen Pigmente
(bezogen auf die metallische Komponente) wurden in 100 g eines wässrigen Mediums,
bestehend aus Wasser
und Butylcellosäure im Gewichtsverhältnis
von 1:4, dispergier . Die Dispersion wurde 24 Stunden bei 500C gehalten. Die entwickelte
Gasmenge aus der Dispersion wurde bestimmt. Sie ergibt sich aus der Tabelle in Milliliter,
bezogen auf ein Gramm der metallischen Komponente in dem Pigment.
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Test 3 (Farbunterschiedstest) 100 Teile jedes pQlymerbeschichteten
Aluminiumpigments wurden mit 3 Teilen Polyoxyethylenalkylphenolether (Emalgen 906
der KaO Sekken Co;) und sechs Teilen Polyoxyethylenalkylether (Emalgen 408 der KaO
Sekken Co.) verknetet. Zu 48 g des so erhaltenen wasserdispergierbaren Äluminiumpigments
wurden 90 g destilliertes Wasser, 560 g wasserlöslicher Acryllack (Arolon 557N der
Nisshoku Arrow Chemicäl Co., NV 50%), 150 g wasserlöslicher Melaminlack (Sumimal
M-50W der Sumitomo Chem. Co., Ltd., NV 78%) und 32 g Phthalocyanin blau (NK blue
der Dainippon Ink Co.) gegeben und vermischt. Die so erhaltene wasserdispergierbare
metallische Farbe wurde einen Monat bei 500C gehalten. Die Farben vor und nach der
Lagerung wurden mit einer
Rackel auf ein Testpapierblatt gestrichen.
Der Unterschied AE der Farbe wurde mittels eines Differentialcolorimeters bestimmt.
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Test 4 (Schälfestigkeitstest) Zu 100 g Acryllack (Acrydic A-166 der
Japan Reichhold Chemical Inc., NV 50%) wurden 5 g (bezogen auf die metallische Komponente)
eines jeden erhaltenen Aluminiumpigments gegeben. Das Gemisch wurde mit einem Lösemittel,
bestehend aus Toluol und n-Eutylalkohol im Verhältnis von 9:1 verdünnt, so daß die
Viskosität, bestimmt mit dem Ford-Becher No. 4, 16 Sekunden betrug.
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Die so erhaltene Farbe wurde auf eine Polystyrolplatte gesprüht und
bei 50"C zehn Minuten lang getrocknet, wobei man einen Lackfilm mit einer Dicke
von etwa 10 erhielt. Er wurde bezüglich seiner Schälfestigkeit mittels eines 15mm
breiten Cellophan-Klebestreifens geprüft, wobei festgestellt wurde, ob das Pigment
bei der Entfernung des Streifens auf denselben übertragen wird. Dieser Test dient
zur Prüfung der Verträglichkeit zwischen dem Bindemittel und dem metallischen Pigment.
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Test 5 (Schlagsicherheit) Der im Test 4 erhaltene Lackfilm wurde
mit Durchscalageinem/spannungsprüfer auf seine Schlagsicherheit getestet. Die Spannung
wurde an den Lackfilm über im Abstand von 1 cm angeordnete Elektroden angelegt Die
Spannung wurde von 1 kV auf 6 kV stufenweise gesteigert, um zu überprüfen, bei welcher
Spannung die Isolation zusammenbricht. In der Tabelle ist die maximal angelegte
Spannung angegeben, bei der noch kein Zusammenbruch auf tritt.
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Test 6 (Berührungsfestigkeitstest) Ein Teil des im Beispiel 8 erhaltenen
Aluminiumpigments wurde mit 35 Teilen Acryllack (Acrydic A-165 der Japan Reichhold
Chemicals Inc., NV : 45%) und 62 Teilen eines Lösemittels, bestehend aus Ethylacetat,
Ethylcellosolve und Cyclohexan im Verhältnis 40:30:30, vermischt. Der erhaltene
metallische Lack wurde auf eine Polystyrolplatte gesprüht und 20 Minuten bei 500C
getrocknet, wobei man einen metallischen Lackfilm mit einer Dicke von etwa 10kl
erhielt. Auf die Oberfläche des Lackfilms wurde ein Finger gedrückt. Man
ließ
10 Tage bei 400C und einer relativen Feuchte von 900 stehen. Danach wurde die Lackoberfläche
nach Veränderungen untersucht.
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Tabelle
| Kontrolle Kontrolle Beisp. Beisp. Beisp. Beisp. Beisp. Beisp.
Beisp. Beisp. |
| 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 |
| EPPB EPPB EPPB EPPB GMA EPPB GA 56g EPPB |
| Monomer A - - |
| 5,4g 1,3g 3,0g 3,5g 6,5g 12g 1,3g |
| 1,6- 2,2g 1,6- 1,5g 1,6- 5,1g 1,6- 9,5g 1,6- 12g 1,6- 2,2g |
| Comonomer G - - - - |
| AA 0,8g AA 0,9g AA 1,4g AA 2,5g AA 5g AA 0,8g |
| 1200M HS-2 MG-1000 HS-2 MG-1000 HS-2 1200M HS-2 |
| Al-Schuppen HS-2 HS-2 (65,0) (72,0) (91,3) (72,0) (72,0) (72,0)
(65,0) (72,0 |
| (NV in Gew.-%) (72,0) (72,0) 280g 250h 250g 250g 250g 250g
250g 250g |
| Temp. x Zeit (hr) - - 70°Cx8H 80°Cx6H 90°Cx4H 80°Cx6H 90°Cx4H
90°Cx4H 70°Cx8H 80°Cx6H |
| NV in Gew.-% des |
| - - 70,3 73,0 70,5 67,0 61,0 68,5 58,0 73,0 |
| Al-Pigments |
| Beschichtungsmenge |
| 0,4 0,7 1,7 3,2 7,3 11,2 26,5 0,7 |
| in Gew.-Teilen |
| Silikonverbindung - SF-8411 - - - - - - - SF-8411 |
| in Gew.-Teilen 1,5 1,0 |
| NC (in Gew.-%) nach 72,0 72,5 55,3 65,1 65,7 60,0 58,1 54,7
50,2 65,9 |
| dem Mischen |
| X X X X 0 0 0 0 0 X |
| Test 1 |
| 2 (in ml) >20 >20 20 5 2 0 0 0 0 - |
| 3 3,5 3,5 2,1 1,4 1,3 0,5 0,5 0,2 0,3 1,6 |
| 4 X X # 0 0 0 0 0 0 0 |
| 0 0 0 1 2 4 >6 >6 >6 1 |
| 5 (in KV) |
| 6 X X # # # # # # # 0 |