DE3131666C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumtubenhülsen, bei dem in eine vorgefertigte zylin­ drische Aluminiumhülse am offenen Ende im Falzbereich an der Innenseite eine Dichtmasse so aufgeschleudert wird, daß ein ringförmig umlaufender Streifen entsteht, der nachfolgend durch Heißluft getrocknet wird, woraufhin die Tubenhülse zum offenen Ende mit einer gleichbleibenden konischen Aufweitung versehen wird.

Der ringförmig umlaufende Streifen aus der Dichtmasse auf der Innen­ seite der Tube soll das Austreten des Füllgutes nach dem Falzen der Tube verhindern. Die Dichtmasse liegt zwischen den gefalz­ ten Tubenteilen und dichtet den Falz ab. Eine solche Ab­ dichtung ist vornehmlich bei kriechenden Füllgütern wie Salben, Ölen, Fetten, Cremes sowie Füllgütern, aus denen Duftstoffe austreten, erforderlich.

Als Dichtmasse verwendet man einen Kleber, bevorzugt aus einer Latex-Emulsion. Durch Trocknung wird das Wasser zum Verdunsten gebracht, so daß die elastische Latexmasse zu­ rückbleibt. Die Trocknung der Latexmasse erfolgt in einem Ofen mit einer Trocknungszeit von 1 oder 2 Minuten bei ei­ ner Temperatur von etwa 75°C bis 110°C. Bei konischen Tu­ ben, die vornehmlich aus Gründen der Platzersparnis zu ei­ ner Tubenstange ineinandergesteckt werden, besteht die Schwierigkeit, die relativ dicke und üblicherweise selbst­ klebende Latexmasse so an der Innenseite des Tubenendes an­ zubringen, daß beim Ineinanderstecken die einzelnen Tuben nicht miteinander verkleben. Hierzu wird üblicherweise die Tube in dem Bereich des umlaufenden Streifens zusätzlich derart aufgeweitet, daß der Streifen aus der Dichtmasse am Umfang der jeweils darunter liegenden Tube nicht auf­ liegt. Bei dem Verfahren gemäß DE-OS 25 22 511 hat man die genannte Schwierigkeit dadurch zu beheben versucht, daß bei der Tube im Falzbereich eine Materialverformung durch nach innen gerichtete Ringsicken vorgenommen wird, wobei der Innendurchmesser der Ringsicken kleiner ist als der Innendurchmesser des ringförmig umlaufenden Streifens aus Dichtmasse. Dies bedeutet, daß zusätzliche Arbeitsvor­ gänge an der Tube vorgenommen werden müssen, um ein Aneinanderkleben der ineinandergesteckten, aufgeweiteten Tuben zu vermeiden. Der Streifen aus der Latex-Emulsion hat noch den Nachteil, daß er nicht gleichmäßig dick auf­ getragen werden kann, was sich bei dem Prägen von zusätz­ lichen Kennzeichen an dem fertigen Tubenfalz ungünstig auswirken kann. Außerdem werden die Falze selbst in der Dicke ungleichmäßig. Die relativ lange Trocknungszeit von 1 bis 2 Minuten für die Latexmasse begrenzt die Ferti­ gungskapazität der gesamten Vorrichtung.

Die Erfindung hat sich somit die Aufgabe gestellt, das bekannte Verfahren rationeller, einfacher und schneller zu gestalten, wobei auch auf die Herstellung der Ring­ sicken oder zusätzliche Aufweitungen verzichtet werden soll. Weiterhin wird angestrebt, mit einem relativ dünnen Auftrag von Dichtmasse auszukommen, der rasch getrocknet werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß eine Dichtmasse zum Einsatz kommt, die im wesentlichen aus gelöstem ther­ moplastischem Polyamidharz besteht und zu einem Dicht­ streifen mit einer Dicke zwischen 10 und 100 µm führt.

Vorzugsweise wird ein Polyamidharz verwendet von mittle­ rem Molekulargewicht mit einem Erweichungspunkt von etwa 100°C bis 120°C und mit einem Anteil eines mikronisierten Polypropylens.

Der Anteil des mikronisierten Polypropylens zu dem thermo­ plastischen Polyamidharz kann bis zu etwa 10% betragen. Im allgemeinen sind 0,5 bis 8% an mikronisiertem Polypropylen als Zugabe zu dem thermoplastischen Polyamidharz ausreichend. Ein bevorzugter Bereich liegt zwischen etwa 3 bis 6%.

Die Dichtmasse gemäß der Erfindung weist bevorzugt folgende Zusammensetzung auf: 100 Teile thermoplastisches Polyamid­ harz von mittlerem Molekulargewicht und einem Erweichungs­ punkt von 100°C bis 120°C, in Kombination mit 0,5 bis 8 Teilen mikronisiertem Polypropylen. Das mittlere Molekular­ gewicht liegt bevorzugt in dem Bereich von etwa 1500 bis 4000 g/mol. Die Stärke der aufgebrachten Ringschicht kann von 10 µm bis 100 µm betragen.

Eine solche Dichtmasse weist mehrfache Vorteile auf. Die Dichtmasse besitzt nach sehr kurzer Trocknungszeit keinen Nachklebeeffekt, wobei einige Sekunden mit Heißluft von etwa 120°C zur Trocknung ausreichen. Sie läßt sich ver­ hältnismäßig dünn auftragen. Eine Schichtdicke von etwa 10 µm ist ausreichend. Darüber hinaus ist der Auftrag des ring­ förmigen Streifens aus der Dichtmasse völlig homogen im Gegen­ satz zu der Latex-Emulsion, die im Auftrag unkontrollier­ bar uneben ausfällt. Die gleichmäßige und homogene Schicht­ dicke hat den weiteren Vorteil, daß beim Falzen der Tube eine größere und zuverlässigere Dichtigkeit am Tubenfalz erreicht wird als bisher. Dies ergibt sich durch eine voll­ ständige und gleichmäßige Berührung von zwei Schichten mit ebenen Oberflächen beim Zusammendrücken des konischen Tu­ benendes für die Bildung der Falze. Unter Verwendung von thermisch geheizten Falzbacken fallen die Falze sauber und exakt aus. Dadurch lassen sich Herstellerkennzeichen wie Chargennummern u.dgl. in die Falze problemloser eindrücken. Die Dichtmasse gemäß der Erfindung vereinfacht und erleich­ tert den Fertigungsprozeß. Die Bereitstellung eines Ofens entfällt. Man braucht auch nicht mehr das konische Ende der Tube mechanisch durch Anordnung einer erweiterten Ta­ sche oder von Ringsicken zu bearbeiten.

Die Fertigung der Tube gemäß der Erfindung erfolgt bevor­ zugt in der Weise, daß eine zylindrische Tubenhülse an der Innenseite des offenen Endes im Schleuderverfahren mit ei­ nem ringförmigen Streifen aus einer Dichtmasse auf der Ba­ sis eines thermoplastischen Polyamidharzes von mittlerem Molekulargewicht und einem Erweichungspunkt von etwa 100° bis 120°C und mit einem Anteil eines mikronisierten Poly­ propylens versehen wird. Alsdann wird der Dichtmassestrei­ fen einige Sekunden auf eine Temperatur von etwa 100° bis 120°C gebracht. Darauf wird die Tubenhülse zum offenen Ende mit einer konischen Aufweitung von gleichbleibender Konizität versehen, worauf die konischen Tubenhülsen zu einer Tubenstange zusammengesteckt werden. Das Trocknen der ringförmigen Dichtmasse erfolgt bevorzugt durch Bebla­ sen mit Heißluft. Dies hat den Vorteil, daß dieser Arbeits­ gang während des Transportes der zylindrischen Tubenhülse zur Konifizierungsmaschine bzw. im Einlauf zu dieser durch­ geführt werden kann. Die Bereitstellung eines Ofens ent­ fällt hierbei.

In der Zeichnung sind typische erfindungsgemäß herge­ stellte Tubenhülsen schematisch dargestellt.

Die Tubenhülse 1 weist an dem einen Ende eine geschlossene Schulter 2 mit einem Nippel 3 auf, der als Gewindenippel ausgebildet ist und eine Verschlußkappe 4 trägt. Der Tuben­ körper 6 ist zum offenen Ende 5 konisch erweitert, wobei der konische Verlauf gleichförmig und gleichbleibend ist. An der Innenseite des konischen Tubenkörpers 6 ist ein Dichtstreifen 7 in Ringform vorgesehen. Der Dichtstreifen 7 besteht aus einer Dichtmasse auf der Basis eines thermo­ plastischen Polyamidharzes von mittlerem Molekulargewicht mit einem Erweichungspunkt von etwa 100° bis 120°C und mit einem Anteil eines mikronisierten Polypropylens. Die Schichtstärke des ringförmigen Dichtstreifens liegt in dem Bereich von 10-100 µm. Die Breite des ringförmigen Dicht­ streifens kann 3 bis 12 mm betragen.

Die ineinandergesteckten konischen Tuben bilden eine soge­ nannte Tubenstange, wobei die ringförmigen Dichtstreifen 7 jeweils an der nächstfolgenden, innenliegenden Tube an­ liegen können, ohne daß ein Verkleben erfolgt. Die Tube besteht in bekannter Weise aus Aluminium.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumtubenhülsen, bei dem in eine vorgefertigte zylindrische Aluminium­ hülse am offenen Ende im Falzbereich an der Innenseite eine Dichtmasse so aufgeschleudert wird, daß ein ring­ förmig umlaufender Streifen entsteht, der nachfolgend durch Heißluft getrocknet wird, woraufhin die Tuben­ hülse zum offenen Ende mit einer gleichbleibenden koni­ schen Aufweitung versehen wird, dadurch gekennzeich­ net, daß eine Dichtmasse zum Einsatz kommt, die im wesentlichen aus gelöstem thermoplastischem Polyamid­ harz besteht und zu einem Dichtstreifen mit einer Dicke zwischen 10 und 100 µm führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des getrockneten Dichtstreifens etwa 10 µm beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Dichtmasse bis 10% mikronisiertes Poly­ propylen enthält.