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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Tubenrohling gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine Tube gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7, eine Blasform zur Herstellung der Tube oder des Tubenrohlings gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 9 und ein Verfahren zur Herstellung der Tube oder des Tubenrohlings gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10.
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Ein derartiger Tubenrohling, eine derartige Tube, eine derartige Blasform und ein derartiges Verfahren sind aus der
DE 10 2007 002 133 bekannt. Der Tubenrohling und die Tube, die durch Weiterverarbeitung des Tubenrohlings entsteht, weisen eine Tubenwand auf und umfassen einen blasformbaren Werkstoff. Dabei handelt es sich allgemein um einen Werkstoff, der durch Blasformen plastisch verformt werden kann, insbesondere um ein Thermoplast. Sowohl der Tubenrohling als auch die Tube bestehen sogar vollständig aus einem thermoplastischen Werkstoff. Der Tubenrohling und die Tube werden durch Streckblasen hergestellt. Dabei wird der Tubenrohling dadurch gebildet, dass ein Vorformling in einem Formhohlraum der Blasform biaxial zu einem dünnwandigen Hohlkörper expandiert wird. Der Vorformling passt sich dabei an die Form des Formhohlraums an. Ein hinteres Ende des expandierten Vorformlings wird abgetrennt, so dass eine Einfüllöffnung entsteht. Durch die Einfüllöffnung wird Füllgut in den Tubenrohling gefüllt. Die Einfüllöffnung wird danach durch eine Siegelnaht verschlossen, wodurch ein befüllte Tube entsteht. Das Herstellen und das Befüllen des Tubenrohlings werden oftmals von unterschiedlichen Unternehmen durchgeführt. Doch selbst wenn diese Vorgänge von einem Unternehmen durchgeführt werden, müssen die Tubenrohlinge vor der Weiterverarbeitung zu befüllten Tuben meist zwischengelagert oder vor der direkten Weiterverarbeitung zumindest gepuffert werden. Bei der Zwischenlagerung werden die Tubenrohlinge in großen Behälter oder Verpackungseinheiten sortiert, in denen die einzelnen Tubenrohlinge unbestimmte Positionen einnehmen, wobei die Hohlräume im Inneren der Tubenrohlinge ungenutzt bleiben.
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Ein Nachteil der Tubenrohlinge besteht darin, dass deren Zwischenlagerung, Pufferung und Transport viel Platz beansprucht. Insbesondere ein Transport der Tubenrohlinge über weite Entfernungen ist daher sehr aufwendig und nicht wirtschaftlich. Die unbestimmten Positionen der Tubenrohlinge während der Zwischenlagerung erfordern zudem eine aufwendige Vorrichtung zur Entnahme der zwischengelagerten Tubenrohlinge. Die Pufferung ist bei der synchronisierten Herstellung und Weiterverarbeitung der Tubenrohlinge nur begrenzt möglich. Es besteht zudem die Gefahr, dass die dünnwandigen Tubenrohlinge beim Transport und bei der Lagerung beschädigt werden
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Die
DE 44 29 148 offenbart ebenfalls einen Tubenrohling gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Tube gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7. Mehrere Tubenrohlinge werden dabei aus Schläuchen hergestellt, wobei in einzelne Schlauchstücke jeweils Tubenverschlüsse eingesetzt werden und mit diesen verbunden werden. Dieses Verfahren zur Herstellung von Tuben ist aufwendig, weil die Tuben durch das Verbinden von zwei unterschiedlichen Teilen – Schlauchstücken und Tubenverschlüssen hergestellt werden. Dieses Herstellungsverfahren ermöglicht außerdem aufgrund der zylindrischen Form der Schlauchstücke nicht die Herstellung von Tubenrohlingen, die platzsparend gelagert werden können.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Tubenrohling und eine aus dem Tubenrohling hergestellte Tube und ein Verfahren und eine Blasform zur Herstellung des Tubenrohlings zu schaffen, wobei der Tubenrohling platzsparend gelagert, transportiert oder gepuffert werden kann.
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Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch einen Tubenrohling gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine Tube gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7, eine Blasform zur Herstellung der Tube oder des Tubenrohlings gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 9 und ein Verfahren zur Herstellung der Tube oder des Tubenrohlings gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10 gelöst.
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Tubenrohling, wobei ein Innenumfang einer Tubenwand in einem hinteren Bereich mindestens so groß ist wie ein Außenumfang der Tubenwand in einem vorderen Bereich, so dass der Tubenrohling in einen weiteren identischen Tubenrohling gesteckt und platzsparend gelagert, transportiert oder gepuffert werden kann. Der hintere Bereich der Tubenwand ist allgemein ein Bereich der Tubenwand, der von einer Tubenauslassöffnung weiter entfernt ist als der vordere Bereich der Tubenwand. Der Tubenrohling mit solchen Abmessungen lässt sich nicht durch jedes beliebige Herstellungsverfahren erreichen. Die Herstellung für den Tubenrohling ist für die möglichen Herstellungsverfahren außerdem unterschiedlich aufwendig. Mit geringem Aufwand lässt sich die Herstellung des Tubenrohlings durch Blasformen und insbesondere durch Streckblasen erreichen. Außerdem lässt sich ein solcher Tubenrohling aus einem einzigen Vorformling herstellen, so dass es nicht erforderlich ist, mehrere unterschiedliche Teile miteinander zu verbinden. Durch die Verwendung des Blasformens und insbesondere des Streckblasens zur Herstellung eines Tubenrohlings mit der vorgegebenen Form wird also ein synergetischer Effekt erzielt, der über die Vorteile hinausgeht, welche ein Tubenrohling mit der vorgegebenen Form und die Verwendung des Blasformens und insbesondere das Streckblasen für sich haben. Durch das Ineinanderstecken werden die dünnwandigen Tubenrohlinge außerdem stabilisiert, so dass eine Gefahr der Beschädigung der Tubenrohlinge beim Transport, der Lagerung und Pufferung verringert wird. Durch die Möglichkeit, eine große Vielzahl von Tubenrohlingen auf engstem Raum unterzubringen, ergeben sich besonders einfache und effektive technische Lösungen bei der Pufferung, der Lagerung und der Handhabung der Tubenrohlinge.
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In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich ein Abstand zwischen dem Innenumfang und dem Außenumfang, und ist ein der Tubenwand mindestens so groß wie ein weiterer Außenumfang der Tubenwand in dem Abstand zu dem weiteren Innenumfang. Der Abstand wird dabei entlang einer Längsachse des Tubenrohlings gemessen. Für einen rotationssymmetrischen, insbesondere konischen Tubenrohling fällt die Längsachse mit der Symmetrieachse des Tubenrohlings zusammen. Vorzugsweise sind der Innenumfang und der Außenumfang in dem Abstand gleich lang oder ist der Längenunterschied zwischen diesen kleiner als 5 Millimeter, noch besser kleiner als 3 oder 1 Millimeter. Vorzugsweise sind der weitere Innenumfang und der weiter Außenumfang in dem Abstand gleich lang oder ist der Längenunterschied zwischen diesen kleiner als 5 Millimeter, noch besser kleiner als 3 oder 1 Millimeter. Dabei sind sowohl der Innenumfang und der weitere Innenumfang als auch der Außenumfang und der weitere Außenumfang jeweils unterschiedlich lang. Die Längenunterschiede zwischen den Innenumfängen und der Außenumfängen von weniger als 5 Millimeter, noch besser weniger als 3 oder 1 Millimeter können auf Schwankungen der Wanddicke beruhen, die für das Blasformen, insbesondere das Streckblasen, typisch sind. Vorzugsweise ist über einen gesamten Bereich der Tubenwand der Innenumfang in dem Abstand zu dem Außenumfang gleich lang oder ist der Längenunterschied zwischen diesen kleiner als 5 Millimeter, noch besser kleiner als 3 oder 1 Millimeter. Dies trifft beispielsweise für einen konischen Bereich der Tubenwand zu, in welchem der Außendurchmesser und der Innendurchmesser der Tubenwand entlang der Längsachse von vorne nach hinten konstant zunehmen. Ineinander gesteckt sind solche Tubenrohlinge besonders gut stabilisiert, so dass eine Gefahr der Beschädigung der Tubenrohlinge beim Transport, der Lagerung und Pufferung im besonderen Masse verringert wird.
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In einer Weiterbildung der letztgenannten bevorzugten Ausführungsform weist de Tubenrohling einen Tubenauslass mit einer Tubenauslasslänge auf, und ist der Abstand zwischen dem Außenumfang in dem vorderen Bereich der Tubenwand und dem Innenumfang in dem hinteren Bereich der Tubenwand mindestens so lang wie die Tubenauslasslänge. Die Tubenauslasslänge wird dabei entlang einer Längsachse des Tubenrohlings gemessen. Wenn der Tubenrohling mit aufgesetztem Deckel gelagert werden sollen, ist der Abstand mindestens so lang wie der Tubenauslass mit aufgesetztem Deckel. Der Deckel kann als Gewindekappe, die auf ein Gewinde geschraubt ist, Prellverschluss oder andersartiger Verschluss ausgebildet sein, der geeignet ist, eine Tubenauslassöffnung zu verschließen.
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In noch einer bevorzugten Ausführungsform nimmt der Innenumfang der Tubenwand von dem vorderen Bereich zu dem hinteren Bereich kontinuierlich zu. Der Innenumfang der Tubenwand sollte sogar von vorne nach hinten kontinuierlich über die gesamte Tubenwand zunehmen.
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In noch einer bevorzugten Ausführungsform nimmt der Außenumfang der Tubenwand von dem vorderen Bereich zu dem hinteren Bereich kontinuierlich zu. Der Außenumfang der Tubenwand sollte sogar von vorne nach hinten kontinuierlich über die gesamte Tubenwand zunehmen.
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In noch einer bevorzugten Ausführungsform weist die Tubenwand zwischen dem vorderen Bereich und dem hinteren Bereich eine konusmantelförmige Außenfläche auf. Vorzugsweise sollte die gesamte Außenfläche der Tubenwand konusmantelförmig ausgebildet sein. Die Merkmale der zwei vorher genannten Ausführungsformen sind für eine Tubenwand mit konstanter Dicke oder eine Tubenwand, deren Dicke innerhalb eines angestrebten Toleranzbereichs schwankt, gleichzeitig erfüllt. Die Tubenwand ist verformbar. Die konusmantelförmige Außenfläche stellt sich dabei ohne äußere Krafteinwirkung ein. Für handelsübliche Tuben ist die konusmantelförmige Außenfläche vorzugsweise um weniger als 3 Grad gegenüber ihrer Symmetrieachse geneigt.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Tube, wobei ein Innenumfang einer Tubenwand in einem hinteren Bereich mindestens so groß ist wie ein Außenumfang der Tubenwand in einem vorderen Bereich, so dass die Tube aus einem Tubenrohling hergestellt werden kann, der in einen weiteren identischen Tubenrohling gesteckt und platzsparend gelagert, transportiert oder gepuffert werden kann. Die relativen Längenverhältnisse der Tubenwand des Tubenrohlings die aus den bevorzugten Ausführungsformen des Tubenrohlings bekannt sind, sind auf die Tube übertragbar. Jedoch ist die Tube gegenüber dem Tubenrohling verformt, so dass die Tubenwand keine konusmantelförmige Außenfläche aufweist. Die Tube weist dieselben Vorteile auf, die bereits von dem Tubenrohling bekannt sind.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Siegelnaht einen schmelzentgrateten Rand auf. Dieser Rand wird vorzugsweise dadurch erzeugt, dass ein Laser mit geeigneter Leistung entlang des Rands fährt. Es kann auch die Form des Randes verändert werden, indem der Laser bestimmte Randbereiche vollständig abschmilzt. Das Schmelzentgraten verringert die Gefahr, dass sich jemand bei der Verwendung der Tube an dem Rand verletzt.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Blasform zur Herstellung einer Tube oder eines Tubenrohlings, wobei ein Innenumfang eines Formhohlraums in einem hinteren Bereich größer als ein Innenumfang in einem vorderen Bereich des Formhohlraums ist, so dass durch das Expandieren eines Vorformlings in dem Formhohlraum ein Tubenrohling herstellbar ist, der in einen weiteren identischen Tubenrohling gesteckt und platzsparend gelagert, transportiert oder gepuffert werden kann. Der hintere Bereich des Formhohlraums ist allgemein ein Bereich des Formhohlraums, der von einer Öffnung, durch welche der Vorformling in den Formhohlraum hineinragt, weiter entfernt ist als der vordere Bereich des Formhohlraums. Zwischen dem Innenumfang in dem vorderen Bereich und dem Innenumfang in dem hinteren Bereich erstreckt sich ein Abstand.
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Der Abstand wird dabei entlang einer Längsachse der Blasform gemessen. Für eine rotationssymmetrische, insbesondere konische Blasform fällt die Längsachse mit der Symmetrieachse der Blasform zusammen. Zwischen dem Innenumfang in dem vorderen Bereich und dem Innenumfang in dem hinteren Bereich besteht eine Längendifferenz. In einem Abschnitt des Formhohlraums ist jeder hintere Innenumfang mindestens so groß wie ein vorderer Innenumfang. In dem Abschnitt des Formhohlraums ist die Längendifferenz von zwei Innenumfängen in dem Abstand außerdem jeweils im Wesentlichen konstant, das heißt die Längendifferenz kann höchstens um einen Betrag schwanken, der nicht mehr als 5 Millimeter, vorzugsweise weniger als 3 oder 1 Millimeter beträgt. Der Abschnitt kann sich über die gesamte Länge des Formhohlraums erstrecken und erstreckt sich vorzugsweise über mehr als 60 Prozent der Länge des Formholraums, noch besser über mehr als 60, 80 oder 90 Prozent des Formhohlraums. Die Länge wird ebenfalls entlang einer Längsachse des Formhohlraums gemessen. Vorzugsweise ist der Abschnitt konisch. Der Innenumfang des Formhohlraums nimmt vorzugsweise von vorne nach hinten über den Abschnitt kontinuierlich zu. Die Innenwand des Formhohlraums ist in dem konischen Abschnitt vorzugsweise um weniger als drei Grad gegenüber seiner Symmetrieachse geneigt.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Tube oder eines Tubenrohlings, wobei ein Innenumfang des Formhohlraums in einem hinteren Bereich größer als der Innenumfang in einem vorderen Bereich des Formhohlraums ist, so dass durch das Expandieren eines Vorformlings in dem Formhohlraum ein Tubenrohling herstellbar ist, der in einen weiteren identischen Tubenrohling gesteckt und platzsparend gelagert, transportiert oder gepuffert werden kann. Vorteile des Verfahrens sind bereits im Zusammenhang mit dem Tubenrohling beschrieben.
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Im Folgenden wird die Erfindung mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Tuben;
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2 eine Querschnittsansicht einer Blasform zur Herstellung von Tuben;
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3 eine Querschnittsansicht von zwei ineinander gesteckten Tubenrohlingen; und
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4 eine perspektivische Ansicht einer Tube.
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1 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Tuben. Die einzelnen Verfahrensschritte werden durch unterschiedliche Verarbeitungsstationen durchgeführt. Die Tubenrohlinge werden dabei durch Transportdorne und Greifeinrichtungen zwischen den einzelnen Verarbeitungsstationen transportiert. Der Transport und die Verfahrensschritte erfolgen automatisiert.
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In einem ersten Verfahrensschritt S1 wird ein Vorformling aus einem thermoplastischen Kunststoff wie einem Polyolefine, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen, oder ein anderes blasformbares, streckblasfähiges Material in einer Heizstation auf einen Temperaturbereich aufgeheizt, in dem der Vorformling plastisch verformbar ist. Der Vorformling ist durch Spritzgießen hergestellt, umfasst einen hohlzylindrischen Körper, der ein geschlossenes halbkugelförmiges Ende und ein offenes Ende aufweist, an dem ein Gewinde ausgebildet ist, auf welches ein Schraubverschluss geschraubt werden kann. Zur Erhitzung des Vorformlings werden Infrarotheizstrahler verwendet. Die Infrarotheizstrahler können so eingestellt sein, dass der Vorformling ungleichmäßig erhitzt wird. Dadurch wird erreicht, dass im anschließenden Expansionsschritt gewisse Bereiche des Vorformlings bevorzugt plastisch verformt werden und sich eine gleichmäßige Dicke der Tubenwand einstellt. Das Gewinde, auf welches später eine Gewindekappe geschraubt wird, soll in diesem Expansionsschritt erhalten bleiben. Es wird daher vor der Infrarotstrahlung geschützt.
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In einem zweiten Verfahrensschritt S2 wird der Vorformling biaxial durch Streckblasen expandiert. Der Vorformling wird zunächst in den Formhohlraum einer Blasform eingesetzt. Eine Reckstange fährt durch das offene Ende so weit in einen zylindrischen Hohlraum des Vorformlings ein, bis sich die Spitze der Reckstange unmittelbar bei dem geschlossenen Ende des Vorformlings befindet. An der Spitze der Reckstange ist eine Gausaustrittsöffnung vorgesehen. Durch die Gausaustrittsöffnung wird dann ein Gas, vorzugsweise Luft, mit einem Druck zwischen 5 und 15 bar in den zylindrischen Hohlraum des Vorformlings eingeblasen. Dabei dehnt sich der Vorformling bevorzugt in Längsrichtung aus. Daraufhin wird der Druck auf bis zu 40 bar erhöht. Die expandierenden Wände des Vorformlings kommen schließlich mit den gekühlten Wänden des Formhohlraums in Kontakt und kühlen dadurch auf eine Temperatur ab, in dem eine plastische Verformung des Vorformlings nicht weiter möglich ist. Die äußere Form der expandierten Vorformlinge ist durch den Formhohlraum vorgegeben. Der Formhohlraum ist rotationssymmetrisch ausgebildet und weist einen konischen Abschnitt auf, so dass die äußere Form des expandierten Vorformlings ebenfalls einen konischen Bereich aufweist.
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In einem dritten Verfahrensschritt S3 wird das geschlossene Ende der expandierten Vorformlinge beispielsweise durch ein Schneidmesser, einen Laser- oder Wasserstrahl abgetrennt, so dass an dem Tubenrohling eine hintere Einfüllöffnung entsteht und der konische Bereich des Tubenrohlings bis zu der Einfüllöffnung des Tubenrohlings reicht.
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In einem vierten Verfahrensschritt S4 wird das vordere Ende mit dem Schraubgewinde versehene des Tubenrohlings durch das offene hintere Ende eines weiteren identischen Tubenrohlings eingeführt und so weit in den weiteren Tubenrohling eingesteckt, dass das Gewinde des Tubenrohlings an die Schulter des weiteren Tubenrohlings stößt. In den Tubenrohling wird auf gleiche Weise noch ein weiterer Tubenrohling eingeschoben, so dass eine lange Stange aus ineinander gesteckten Tubenrohlingen entsteht. Die Auslassöffnung des Tubenrohlings wurde zuvor durch eine Folie verschlossen. Es ist auch möglich, die Tubenrohlinge mit einer aufgesetzter Gewindekappe ineinander zu stecken.
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In einem fünften Verfahrensschritt S5 wird Füllgut durch die hintere Einfüllöffnung in den Tubenrohling eingefüllt. Bei dem Füllgut handelt es sich üblicherweise um eine fließfähige, beispielsweise körnige, flüssige oder pastenartige Substanz.
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In einem sechsten Verfahrensschritt S6 wird die hintere Einfüllöffnung durch eine Siegelnaht versiegelt. Dazu werden zwei gegenüberliegende Bereiche des hinteren Rands der Tubenwand durch ein Kontaktschweißverfahren, beispielsweise Ultraschall- oder Wärmeimpulsschweißen, miteinander verbunden. Der scharfkantige Rand der Siegelnaht kann mittels eines Laserstrahls, welcher entlang des Randes geführt und dabei den Rand aufschmilzt, thermisch entgratet werden. Die Form des Randes kann auch dadurch verändert werden, dass der Laser bestimmte Randbereiche vollständig abschmilzt.
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2 zeigt eine Querschnittsansicht einer Blasform zur Herstellung von Tuben. Die mehrteilige Blasform umfasst ein Halterungsteil 1, zwei Formteile 2 und 3 und ein Endteil 4. Das Endteil 4 ist mit einem der Formteile 2 und 3 fest verbunden. Das Halterungsteil 1 dient zur Fixierung eines Vorformlings 5. Zwischen den Formteilen 2 und 3 ist ein Formhohlraum 6 ausgebildet. Der Formhohlraum 6 ist rotationszylindrisch und im Wesentlichen konisch ausgebildet. Die Seitenwand des Formhohlraums 6 bildet einen Winkel von weniger als drei Grad mit der Symmetrieachse des Formhohlraums 6, und fällt also so stark ab, dass kaum zu erkennen ist, dass der Formhohlraum 6 nicht zylindrisch ausgebildet ist. An dem schmaleren Ende des Formhohlraums ist eine Öffnung ausgebildet. Um diese Öffnung verläuft ein nach innen ragender Vorsprung 7, an dem sich bei der Expansion des Vorformlings 5 eine Tubenschulter ausbildet. Auf der Öffnung an dem engeren Ende des Formhohlraums 6 ist das Halterungsteil 1 vorgesehen. In dem Halterungsteil 1 ist ein Gewinde 8 und ein Flansch 9 des Vorformlings 5 aufgenommen. Ein hohlzylindrischer Körper 10 des Vorformlings 5 mit einem halbkugelförmigen geschlossenen Ende 11 ragt in den Formhohlraum 6 herein. In den hohlzylindrischen Körper 10 ist eine Reckstange 12 eingeführt.
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3 zeigt eine Querschnittsansicht von zwei ineinander gesteckten Tubenrohlingen 13 und 13A. Auf das Gewinde 8 ist eine Gewindekappe 18 aufgeschraubt, welche eine Auslassöffnung 15 des Tubenrohlings 13 verschließt. Der Tubenrohling 13A ist durch eine hintere Einfüllöffnung 14 in einen Holraum 20 des Tubenrohlings 13 so weit eingeführt, dass das Gewinde 8A des Tubenrohlings 13A gegen eine Schulter 16 des Tubenrohlings 13 stößt. Die Tubenwände 17, 17A der Tubenrohlinge 13, 13A weisen vorzugsweise eine konstante Wanddicke im Bereich von einem Millimeter oder weniger auf. Die Tubenwände 17, 17A der Tuben 13, 13A, die eine typische Tubengröße aufweisen, sind gegenüber ihren Rotationssymmetrieachsen im Bereich von weniger als drei Grad geneigt. Der Innenumfang π·DI und der Innendurchmesser DI der Tubenwand 17 in einem hinteren der Tubenwand 17 sind genau so groß wie der Außenumfang π·DA bzw. der Außendurchmesser DA der Tube 17A in einem vorderen Bereich der Tubenwand 17. Der Abstand A zwischen der Umfangsstelle der Tubenwand, wo der Außendurchmesser Da gemessen wird, und der Umfangsstelle, wo der Innendurchmesser gemessen wird, ist größer als die Länge L des Tubenauslasses. Wenn die Tuben 13, 13A mit aufgeschraubter Gewindekappe 18 gelagert werden sollen, ist der Abstand A zwischen der Umfangsstelle der Tubenwand, wo der Außendurchmesser Da gemessen wird, und der Umfangsstelle, wo der Innendurchmesser gemessen wird, sogar größer als die Länge D des Tubenauslasses mit aufgeschraubter Gewindekappe 18.
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4 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Tube, welche das Herstellungsverfahren vollständig durchlaufen hat. Die Tube unterscheidet sich von dem Tubenrohling durch eine Siegelnaht 19, welche die hintere Einfüllöffnung verschließt, und die Verformung der konischen Tubenwand 13, die mit der Erzeugung der Siegelnaht 19 verbunden ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102007002133 [0002]
- DE 4429148 [0004]
