DE10107211A1

DE10107211A1 - Verfahren zum Herstellen von länglichen Gegenständen sowie mit diesem Verfahren hergestellter Gegenstand

Info

Publication number: DE10107211A1
Application number: DE10107211A
Authority: DE
Inventors: Reinhold Koessl
Original assignee: Greiner Extrusionstechnik GmbH
Current assignee: Greiner Extrusionstechnik GmbH
Priority date: 2000-03-03
Filing date: 2001-02-16
Publication date: 2001-09-06
Also published as: ATA3592000A; AT412767B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von länglichen, kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten Gegenständen mit mehreren Profilabschnitten, von welchen zumindest ein Hohlraum über den Querschnitt des Gegenstandes zumindest bereichsweise umgrenzt wird. Dabei wird der den Gegenstand bildende Werkstoff umgeformt und daran anschließend zumindest einzelne, den Gegenstand bildende Profilabschnitte gekühlt und in ihrer endgültigen Form festgelegt. Anschließend wird in den von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzten Hohlraum ein weiterer Werkstoff zur Ausbildung eines Einsatzelementes eingebracht, worauf der von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzte Hohlraum über den Querschnitt verschlossen wird. Zusätzlich umfaßt die Erfindung einen nach diesem Verfahren hergestellten Gegenstand.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines länglichen Gegenstandes, insbesondere eines Bauteils für Fenster- und Türprofile, wie dies in den Ansprüchen 1 und 2 sowie auf einen Gegenstand, wie dieser in den Oberbegriffen der Ansprüche 20 und 21 be schrieben ist.

Aus der AT 374 241 B ist ein Mehrkammer-Hohlprofil bekannt, dessen geschlossene mittlere Kammer eine Füllung aus einem wärme- und schallisolierenden Schaumkunststoffkörper auf weist. Weiters kann in der mittleren Kammer ein metallisches Verstärkungsprofil eingesetzt sein. Der verbleibende Raum in der mittleren Kammer wird anschließend über die gesamte Länge des Profils ausgeschäumt. Dabei ist das Verstärkungsprofil vollständig im Hohlprofil eingeschäumt. Nachteilig dabei ist, daß das Einbringen des Kunststoffmaterials zur Ausbil dung des Schaumkunststoffkörpers mit einem erhöhten Arbeitsaufwand verbunden war.

Aus der DE 43 31 816 A1 ist ein Profil zur Herstellung von Fenstern und Türen aus insbeson dere thermoplastischem Kunststoff bekannt. Das Kunststoffprofil bildet dabei zumindest eine Hohlkammer aus, wobei in zumindest eine Hohlkammer ein Verstärkungsprofil einschiebbar ist, dessen Querschnittsfläche kleiner ist als die Querschnittsfläche der Hohlkammer, in wel che das Verstärkungsprofil einzuschieben ist. Der somit zwischen einer äußeren Oberfläche des Verstärkungsprofils und durch Innenflächen der Hohlkammer gebildete Spalt ist mit ei nem Material geringer Wärmeleitfähigkeit weitgehend ausgefüllt. Somit ist ein Hohlkammer profil mit einem Verstärkungsprofil geschaffen, welches eine verringerte Wärmeleitfähigkeit aufweisen soll. Nachteilig ist hierbei, daß die Stabilität des Profils bzw. des damit hergestell ten Rahmens herabgesetzt ist. Eine mangelnde Biegesteifigkeit weist das Profil vor allem ge genüber rechtwinkelig auf die Sichtflächen gerichtete Kräfte auf, da das Verstärkungsprofil zur Bildung des Spaltes an zumindest einer Seite nicht am Kunststoffprofil anliegt.

Ein weiteres Kunststoffhohlprofil für Rahmen von Fenstern mit einer oder mehreren Hohl kammern ist in der DE 32 31 876 A1 beschrieben. In zumindest einer Hohlkammer des Kunststoffprofils ist ein Stützprofil zur Versteifung des Kunststoffprofils eingesetzt. Das Stützprofil ist dabei derart ausgebildet, daß die Hohlkammer in mehrere, in Wärmedurch gangsrichtung hintereinander liegende Einzelkammern unterteilt wird. Dadurch wird eine Herabsetzung der Wärmeverluste durch Wärmekonvektion bzw. Wärmeleitung erreicht. Da die Luftschichten in derart gebildeten Einzelkammern den Wärmetransport zu den bevorzugt aus metallischen Werkstoffen bestehenden und somit besonders gut wärmeleitenden Verstär kungsprofil nur beschränkt unterbinden können, ist die Wärmedämmung des Hohlprofils nicht zufriedenstellend. Dies vor allem auch dadurch, da die mittlere Hohlkammer bzw. Hohlkammern durch die eine verhältnismäßig hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisenden Flan sche des Stützprofils überbrückt bzw. thermisch kurzgeschlossen wird.

Es sind bereits unterschiedliche Extrusionswerkzeuge für mit einem Hohlraum versehene Bauteile, insbesondere aus Kunststoff, bekannt, bei welchen dem Düsenspalt unterschiedliche Kühlvorrichtungen für den Bauteil nachgeordnet sind. Üblicherweise sind dabei - gemäß DE 20 28 538 C2 - dem Düsenspalt gekühlte Kalibriervorrichtungen zum Festlegen und Einfrie ren des Bauteils im Bereich seiner Außenflächen bzw. seiner vorstehenden Teile nachgeord net. Die Wärmeabfuhr aus den Bauteilen erfolgt durch Kühlung der Kalibriervorrichtungen mittels gekühltem Wasser, Luft oder speziellen Kühlmitteln für Verdampferkühlanlagen bzw. Öl. Vielfach werden zur Erzielung einer entsprechenden Maßhaltigkeit der Bauteile in den Kalibriervorrichtungen Öffnungen vorgesehen, um ein Anliegen der Wandelemente der Bau teile an den Richtflächen der Kalibriervorrichtungen über eine Evakuierung der Öffnungen sicherzustellen. Um eine verstärkte Wärmeabfuhr, insbesondere bei hohlprofilartigen Bautei len, wie Rohren, Fensterprofilen, Formrohren und dgl. zu erzielen, ist es auch bereits vorge sehen, aus dem Inneren des Hohlraums des Bauteils Wärme abzuführen.

Eine andere Kühlvorrichtung für ein Extrusionswerkzeug für mit zumindest einem Hohlraum versehene Bauteile beschreibt die WO 94/05482 A1. Diese weist eine dem Düsenspalt nach geordnete und in zumindest einem Hohlraum angeordnete Innenkühlvorrichtung auf, welcher über Versorgungsleitungen ein Kühlmedium zugeführt wird. Ein Auslaß einer durch den Kern des Extrusionswerkzeuges hindurchgeführten Zuleitung für ein weiteres Kühlmittel ist im Hohlraum des Bauteils im Bereich eines Wärmetauschers angeordnet, deren Einlaß mit einer außerhalb des Extrusionswerkzeuges angeordneten Versorgungseinheit zur Zufuhr des weite ren unter Druck stehenden Kühlmittels in den Hohlraum verbunden ist. Der Auslaß der Zu leitung steht mit einem geöffneten Ende des Hohlraums des Bauteils in Strömungsverbindung und das weitere Kühlmittel umströmt den Wärmetauscher. Der Antrieb einer Umwälzvor richtung, welche z. B. durch eine Ventruidüsenanordnung gebildet ist, erfolgt durch das weite re Kühlmittel und die Umwälzvorrichtung wälzt einen Teil dieses weiteren Kühlmittels im Bereich des Wärmetauschers um.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines länglichen Gegenstandes sowie einen Gegenstand zu schaffen, bei dem auf einfache Art und Weise das Einbringen zumindest eines Einsatzelementes in den vom Mantel des Hohlprofils umschlossenen Hohlraum durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen im Anspruch 1 gelöst. Der sich aus den Maßnahmen des Anspruches 1 ergebende überraschende Vorteil liegt darin, daß in zu mindest einem Teilabschnitt des Profilmantels über den Querschnitt gesehen dieser an zumin dest einer vorbestimmbaren Stelle eine geöffnete Unterbrechungsstelle aufweist, durch die der Hohlraum bzw. die Hohlkammer von der Außenseite des Gegenstandes zur Einbringung des Einsatzelementes bzw. des Materials zur Bildung des Einsatzelementes, insbesondere des Isolier- und/oder Stützelementes einfach zugänglich gemacht wird. Nach dem Einbringen des Materials zur Bildung des Einsatzelementes wird der Profilmantel im Bereich der Unterbre chungsstelle zur vollständigen Umgrenzung des Hohlraums geschlossen, wodurch die dem Hohlraum zugewandten Innenflächen des Profilmantels eine Begrenzung für den eingebrach ten weiteren Werkstoff bilden können. Dadurch werden komplizierte Vorrichtungen bzw. Anlagen zur Einbringung des Materials für das Einsatzelement vermieden und zusätzliche Arbeitsschritte eingespart.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch eigenständig durch die Maßnahmen des Anspru ches 2 gelöst. Durch das Vorgehen gemäß den Maßnahmen, wie diese im Anspruch 2 ange geben sind, ergibt sich der Vorteil, daß das Profil über den gesamten Querschnitt während des Extrusionsprozesses, insbesondere der Formgebung während dem Durchtritt durch die Kali briervorrichtung sowie während dem nachfolgenden weiteren Wärmeentzug vollständig durchlaufend geschlossen ist. Dadurch ist eine bessere Stabilisierung des Profils und eine da mit verbundene noch höhere Maßhaltigkeit des Gegenstandes erzielbar. Durch das nachträgli che Öffnen des Profilmantels an einer vorbestimmbaren Stelle wird zumindest ein Hohlraum bzw. eine Hohlkammer von der Außenseite des Gegenstandes zur Einbringung des Einsatze lementes bzw. des Materials zur Bildung des Einsatzelementes, insbesondere des Isolier- und/oder Stützelementes, einfach zugänglich gemacht. Nach dem Einbringen des Materials zur Bildung des Einsatzelementes wird der Profilmantel im Bereich der Unterbrechungsstelle zur vollständigen Umgrenzung des Hohlraums geschlossen, wodurch die dem Hohlraum zu gewandten Innenflächen des Profilmantels eine Begrenzung für den eingebrachten weiteren Werkstoff bilden können. Dadurch werden komplizierte Vorrichtungen bzw. Anlagen zur Einbringung des Materials für das Einsatzelement vermieden und zusätzliche Arbeitsschritte eingespart.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 3 oder 4 angegebenen Merkmalen vorteil haft, weil dadurch ein Überhitzen bzw. die nachträgliche Wärmeeinbringung aus dem Innen raum des Gegenstandes in den Mantel vermieden werden kann und gleichfalls die Quer schnittsabmessungen exakter ausgebildet sowie eingehalten werden können.

Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen, wie dies in den Ansprüchen 5 oder 6 gekennzeichnet ist, da nach der Beendigung des Herstellvorganges ein länglicher Gegenstand bzw. Bauteil geschaf fen worden ist, in dessen Hohlraum zumindest ein Einsatz- bzw. Isolierelement angeordnet ist, welches gleichzeitig während dem Fertigungsprozeß des Mantels zur Ausbildung des Hohlprofils innerhalb diesem eingebracht bzw. ausgebildet worden ist. Nach dem Fertigungs prozeß ist lediglich eine entsprechende Ablängung für die Weiterverarbeitung für Fenster- oder Türrahmen oder dgl. durchzuführen. Dadurch wird ein weiterer nachträglicher Einbring vorgang vermieden, wodurch hohe Kosten für diese Manipulationsarbeiten eingespart werden können.

Durch die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 7 wird eine räumlich exakte Anlage des aus zubildenden Einsatzelementes an den Innenflächen der Profilabschnitte erzielt.

Eine bessere Isolierwirkung sowie gegebenenfalls erhöhte Versteifung des Hohlprofils wird durch das Vorgehen nach Anspruch 8 erzielt.

Andere vorteilhafte Vorgehensweisen sind in den Ansprüchen 9 bis 11 beschrieben, durch welche auf unterschiedliche Art und Weise ein Verschließen realisiert werden kann. Durch diesen Verbindungsvorgang, insbesondere wenn dieser gleichzeitig mit dem Extrusionsvor gang stattfindet, ist der Gegenstand über seinen Querschnitt geschlossen und weist so die er forderlichen Festigkeitskennwerte auf.

Durch die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 12 werden die exakten Querschnittsabmes sungen sowie die Profilgeometrie festgelegt.

Weitere vorteilhafte Vorgehensweisen sind in den Ansprüchen 13 bis 15 beschrieben, wo durch jener Teilbereich des Hohlraums, in welchem das Einsatzelement ausgebildet werden soll, auf eine gegenüber der Extrusionstemperatur geringere Temperatur verbracht wird und so das Einbringen des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzelementes ohne einer zu hohen thermischer Belastung durchgeführt werden kann. Dadurch ist ein zerstörungsfreies Einbringen und ein einwandfreies Aufschäumen des weiteren Werkstoffes gewährleistet.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 16, weil dadurch eine Festle gung des Profilquerschnittes für den Mantel auf einfache Art und Weise erfolgen kann.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß dem im Anspruch 17 angegebenen Merkmal vorteilhaft, da so ein Anformvorgang bzw. ein Anhaften des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Ein satzelementes an den inneren Oberflächen des Hohlprofils ermöglicht wird.

Eine andere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 18 beschrieben, da damit eine Überhitzung des weiteren Werkstoffes vermieden werden kann sowie der Zeitpunkt des Be ginns des Aufschäumprozesses exakter festlegbar ist.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 19 gekennzeichnet, wobei die da bei erzielbaren Vorteile darin liegen, daß, bedingt durch das Aufquellen des Kunststoffmateri als, eine nachträgliche Veränderung der Querschnittsabmessungen des Gegenstandes vermie den wird.

Diese Aufgabe der Erfindung wird aber unabhängig davon durch die Ausgestaltung des Ge genstandes gemäß den im Kennzeichenteil des Anspruches 20 angegebenen Merkmalen ge löst. Dabei ist von Vorteil, daß der als Hohlprofil ausgebildete Gegenstand über seinen Quer schnitt zumindest eine Unterbrechungsstelle aufweist, die einen Verbindungsbereich ausbil det, welche bzw. welcher nach dem Einbringen des Einsatzelementes verschlossen werden kann. Durch diese Unterbrechungsstelle eines Profilabschnittes ist der Hohlraum von der Außenseite des Gegenstandes her zugänglich.

Unabhängig davon kann die Aufgabe der Erfindung aber auch durch die Ausgestaltung des Gegenstandes gemäß den im Kennzeichenteil des Anspruches 21 angegebenen Merkmalen gelöst werden. Vorteilhaft bei diesem Gegenstand ist, daß durch den vorgesehenen Verbin dungsbereich das Einsatzelement während dem Extrusionsvorgang eingebracht werden und im gleichen Arbeitsgang auch das Verschließen des Hohlraums stattfinden kann. Dadurch ist ein Gegenstand geschaffen, der kostengünstig mit einem Einsatzelement ausgestattet werden kann, ohne daß dabei ein hoher Manipulationsaufwand notwendig ist. Weiters können da durch gute bzw. verbesserte Isolier- sowie Festigkeitseigenschaften bzw. ein geringerer Wär medurchgangswert (k-Wert) erzielt werden.

Weitere vorteilhaft Ausgestaltungen des Gegenstandes sind in den Ansprüchen 22 bis 31 ge kennzeichnet, wobei die dabei erzielbaren Vorteile aus der Beschreibung zu entnehmen sind.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh rungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Extrusionsanlage in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstel lung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung zu mindest eines Gegenstandes;

Fig. 2 einen erfindungsgemäßen Gegenstand in Stirnansicht geschnitten, gemäß den Li nien II-II in Fig. 1 bei geöffnetem Hohlraum mit einem Verbindungsbereich, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 3 den Gegenstand nach Fig. 2 mit einem in den Hohlraum eingebrachten Einsatzele ment, in verschlossener Stellung;

Fig. 4 einen weiteren erfindungsgemäßen Gegenstand in Stirnansicht geschnitten, vor dem Öffnen eines Hohlraums und einem Verbindungsbereich, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 5 einen anderen erfindungsgemäßen Gegenstand in Stirnansicht geschnitten, mit einem anders ausgebildeten Verbindungsbereich;

Fig. 6 einen weiteren erfindungsgemäßen Gegenstand in Stirnansicht geschnitten und weitere Verbindungsbereiche sowie mehrere Einsatzelemente.

Einführend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter schiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsge mäße Lösungen darstellen. Ebenso sei erwähnt, daß aus Gründen der Übersichtlichkeit in den einzelnen Figuren auf die Darstellung von Kühlkanälen, Zu- und Abfuhrleitungen, Versor gungsaggregaten, Pumpen usw. verzichtet worden ist und welche frei nach dem bekannten Stand der Technik wählbar bzw. einsetzbar sind.

In der Fig. 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einer diesem nach geordneten Formgebungseinrichtung 3, einer dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4, wel che gegebenenfalls auch eine Kalibriereinrichtung darstellen kann, sowie einem dieser nach geordneten Raupenabzug 5 für einen kontinuierlich oder diskontinuierlich hergestellten, ins besondere extrudierten Gegenstand 6 besteht. Der Raupenabzug 5 dient dazu, um den Gegen stand 6, beispielsweise ein Profil mit mehreren Hohlräumen bzw. Hohlkammern für den Fen sterbau, in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - ausgehend vom Extruder 2 durch die Formgebungs einrichtung 3 sowie Kühleinrichtung 4 abzuziehen. Die Formgebungseinrichtung 3 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Extrusionswerkzeug 8, einer Kalibriervorrichtung 9 und Kalibrierblenden 10 in der Kühleinrichtung 4. Die Kalibrierblenden 10 können aber auch lediglich als Stützblenden für den Gegenstand 6 dienen.

Im Bereich des Extruders 2 befindet sich ein Aufnahmebehälter 11, in welchem ein Material 12, wie beispielsweise ein Kunststoff 13, bevorratet ist, welches mit zumindest einer Förder schnecke 14 im Extruder 2 weitergefördert wird. Weiters umfaßt der Extruder 2 noch eine durch die Förderschnecke 14 gebildete Plastifiziereinheit 15, welcher gegebenenfalls zusätzli che Heizeinrichtungen 16 zugeordnet sind. Während dem Durchtreten des Materials 12 durch die Plastifiziereinheit 15 wird das Material 12 gemäß den diesem innewohnenden Eigen schaften unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert bzw. aufbereitet und in Richtung des Extrusionswerkzeuges 8 gefördert. Vor dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 wird der Massestrom aus dem plastifizierten Material 12 in Über gangszonen 17 hin zum gewünschten Profilquerschnitt geführt.

Das Extrusionswerkzeug 8, die Plastifiziereinheit 15 und der Aufnahmebehälter 11 sind auf einem Maschinenbett 18 abgestützt bzw. gehaltert, wobei das Maschinenbett 18 auf einer ebenen Aufstandsfläche 19, wie beispielsweise einem ebenen Hallenboden, aufgestellt ist.

Die Kalibriervorrichtung 9 mit der dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4 ist auf einem Kalibriertisch 20 angeordnet bzw. gehaltert, wobei sich der Kalibriertisch 20 über Laufrollen 21 auf einer oder mehreren auf der Aufstandsfläche 19 befestigten Fahrschienen 22 abstützt. Diese Lagerung des Kalibriertisches 20 über die Laufrollen 21 auf den Fahrschienen 22 dient dazu, um den gesamten Kalibriertisch 20 mit den darauf angeordneten Ein- bzw. Vorrichtun gen in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - vom bzw. hin zum Extrusionswerkzeug 8 verfahren zu können. Um diese Verstellbewegung leichter und genauer durchführen zu können, ist bei spielsweise einer der Laufrollen 21 ein Verfahrantrieb 23, wie schematisch in strichlierten Linien angedeutet, zugeordnet, der eine gezielte und gesteuerte Längsbewegung des Kali briertisches 20 hin zum Extruder 2 oder vom Extruder 2 weg ermöglicht. Für den Antrieb und die Steuerung dieses Verfahrantriebes 23 können jegliche aus dem Stand der Technik be kannte Lösungen und Aggregate verwendet werden.

Weiters ist hier gezeigt, daß bei diesem Ausführungsbeispiel dem Extrusionswerkzeug 8 ein Kalibrierwerkzeug 24 der Kalibriervorrichtung 9 unmittelbar nachgeordnet sein kann, wobei das Kalibrierwerkzeug 24 bevorzugt schwimmend, jedoch exakt achsgenau auf den dem Ka librierwerkzeug 24 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordneten Vorrichtungen bzw. Werkzeugen der Kalibriervorrichtung 9 gehaltert ist. Das Kalibrierwerkzeug 24 ist somit ein Bauteil der Kalibriervorrichtung 9 und weist senkrecht zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - aus gerichtete Stirnflächen 25, 26 auf. Die Stirnfläche 25 ist dabei einer Düsenlippe bzw. Stirnflä che des Extrusionswerkzeuges 8 zugewandt und mittels eines bevorzugt dichtenden Distan zelementes 27 in einer Distanz von der Düsenlippe angeordnet. Der Stirnfläche 26 des Kali brierwerkzeuges 24, die vom Extrusionswerkzeug 8 abgewandt ist, ist über ein weiteres Di stanzelement 28, das gleich groß oder auch unterschiedlich zur ersten Distanz zwischen der Stirnfläche 25 und der Düsenlippe sein kann, eines der weiteren Kalibrierwerkzeuge 29 bis 31 der Kalibriervorrichtung 9 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordnet. Diese weiteren Ka librierwerkzeuge 29 bis 31 sind in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - jeweils in Abständen hinter einander angeordnet und am Kalibriertisch 20 gehaltert. Zwischen den einzelnen Kalibrier werkzeugen 29 bis 31 können bevorzugt als Dichtelemente ausgebildete Distanzelemente angeordnet sein.

Im Austrittsbereich des Kalibrierwerkzeuges 31 tritt der extrudierte Gegenstand 6 direkt bzw. ohne größeren Zwischenraum in die Kühleinrichtung 4 ein, welche gegebenenfalls auch als Kalibriereinrichtung dienen kann, und wird dort anschließend mit aus dem Stand der Technik bekannten Kühleinrichtungen abgekühlt. Dies kann durch herkömmliche Wasserbäder bzw. Sprühbäder oder ähnliche, bekannte Einrichtungen erfolgen. Bevorzugt erfolgt in dieser Kühleinrichtung 4 auch eine Kalibrierung des Gegenstandes 6 mittels der angedeuteten Kali brierblenden 10, wie diese aus dem Buch Michaelis bzw. anderen Druckschriften zum Stand der Technik, z. B. der DE 195 04 981 A1 sowie den EP 0 659 536 B1 und EP 0 659 537 A2, der US 3,473,194 A oder der DE 19 23 490 A, DE 22 39 746 A1, DE 197 45 843 A1, WO 97/29899 A1 und der EP 0 487 778 B1 entnehmbar sind. Dabei wirkt diese Kühleinrichtung 4 bedingt durch die unterschiedlichen Kühlmedien im Bereich der äußeren Oberflächen des Gegenstandes 6.

Dem herzustellenden Gegenstand 6 kann weiters in zumindest einem Hohlraum bzw. einer darin angeordneten Hohlkammer im unmittelbaren Anschluß an das Extrusionswerkzeug 8 eine eigene Innenkühlvorrichtung 32 zugeordnet sein, welche sich je nach zu erzielender Kühlwirkung bzw. der aus dem Innenraum des Gegenstandes 6 abzuführenden Wärmemenge über eine vorbestimmbare Länge erstreckt. Diese Länge kann je nach Wärmemenge unter schiedlichst gewählt werden und beispielsweise bis zu 12 m betragen. Schematisch ist hier angedeutet, daß die Innenkühlvorrichtung 32 sich bis in den Bereich der Kühleinrichtung 4 hinein erstreckt, wobei eine nähere Darstellung sowie Beschreibung derselben hier nicht er folgt. Bezüglich deren Wirkungsweise, deren Aufbau und Anordnung der einzelnen Kompo nenten wird auf die detaillierte Beschreibung der WO 94/05482 A1 verwiesen und bezug ge nommen und diese Offenbarung in die vorliegende Anmeldung übernommen.

Weiters ist in schematisch vereinfachter Darstellung gezeigt, daß die Innenkühlvorrichtung 32 über schematisch angedeutete Leitungen mit einem nicht näher dargestellten Kühlmittel ver sorgt wird und das Kühlmittel über weitere Leitungen wiederum nach erfolgtem Durchströ men der Innenkühlvorrichtung 32 und dem Abführen von Wärme aus dem Innenraum des Gegenstandes 6 abgeführt wird. Die Zu- und Abfuhr des Kühlmittels kann im Bereich des Extrusionswerkzeuges 8 mittels bekannter Vorrichtungen sowie Verfahren gemäß dem be kannten Stand der Technik erfolgen. Wesentlich dabei ist, daß die dem plastifizierten Kunst stoff 13 zugeführte Wärme- sowie Knetenergie während des Aufbereitungsvorganges und dem Durchtritt durch das Extrusionswerkzeug 8 im unmittelbaren Anschluß an den Austritt aus diesem ausreichend Wärme entzogen bzw. gekühlt wird. Dies kann dadurch erfolgen, daß dem Werkstoff zur Ausbildung des Mantels im unmittelbaren Anschluß an die Formgebung zumindest bereichsweise an einer dem Hohlraum zugewandten Oberfläche und/oder zumin dest bereichsweise an einer vom Hohlraum abgewandten Oberfläche ausreichend Wärme ent zogen bzw. gekühlt wird.

Weiters ist schematisch angedeutet, daß der Extrusionsanlage 1 eine Speichervorrichtung 33 zugeordnet ist, welche zur Aufnahme eines Mehrkomponentensystems zur Ausbildung eines Kunststoffschaums für ein noch später beschriebenes Einsatzelement, insbesondere ein Iso lier- und/oder Verstärkungselement im Inneren des Gegenstandes 6 dient. Die Speichervor richtung 33 umfaßt bei diesem Ausführungsbeispiel zwei weitere Aufnahmebehälter 34, 35, in welchen die Grundmaterialien zur Ausbildung des Isolierelementes aus dem Kunststoff schaum bevorratet sind. Über Leitungen werden diese Ausgangs- bzw. Grundmaterialien ei ner schematisch vereinfachten Mischvorrichtung 36 zugeleitet, in welcher auch noch eine Fördervorrichtung 37 integriert sein kann. Ausgehend von der Mischvorrichtung 36 wird das dort aufbereitete Gemisch über eine vereinfacht dargestellte Zuleitung 38 dem Hohlraum bzw. zumindest einer darin angeordneten Hohlkammer des Gegenstandes 6 zugeführt, wie dies schematisch in einem zwischen zwei Kühlkammern 39, 40 der Kühleinrichtung 4 ausgebil deten Zwischenraum dargestellt ist.

Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn die Ausgangs- bzw. Grundmaterialien bzw. das weitere Material vor und/oder während dem Zuführen in den Hohlraum zumindest bereichsweise iso liert geführt und/oder zusätzlich gekühlt werden bzw. wird, um eine Überhitzung, ein Ver brennen bzw. die Auslösung des Aufschäumvorganges zu verhindern. So soll der weitere Werkstoff vor dem Einbringen in den vom Gegenstand 6 umschlossenen Hohlraum einen Temperaturbereich zwischen 70°C und 100°C nicht übersteigen. Als bevorzugter Tempera turbereich ist jedoch ein Wert zwischen 0°C und 40°C, bevorzugt zwischen 15°C und 25°C vorteilhaft. Für diese Einhaltung kann ein eigener Kühlkreislauf eingesetzt werden. Die an schließende Verteilung und Ausbildung zum Einsatz- bzw. Isolierelement innerhalb des vom Gegenstand 6 ausgebildeten Hohlraums wird in den nachfolgenden Figuren detaillierter be schrieben werden. Nach dem Einbringen in den Hohlraum sollen die Ausgangs- bzw. Grund materialien derart aufeinander abgestimmt sein, daß der Hohlraum bzw. zumindest eine Hohl kammer zumindest bereichsweise, bevorzugt jedoch vollständig durch das Aufschäumen aus gefüllt werden. Gleichfalls können aber auch mehrere Einsatzelemente in den Hohlraum bzw. in die Hohlkammern eingebracht werden. Gleichfalls soll ein Gasdruck für den Aufschäum vorgang des weiteren Werkstoffes derart eingestellt werden, daß dieser den atmosphärischen Luftdruck im wesentlichen nicht übersteigt.

Dieses Einbringen des weiteren Werkstoffes während dem Extrusionsprozeß erfolgt nach ei ner zumindest bereichsweisen Abkühlung des Gegenstandes, bei dem einzelne Profilab schnitte gekühlt und in ihrer endgültigen Form festgelegt werden. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, den Gegenstand 6 vollständig abzukühlen und entsprechend abzulängen, worauf erst im Anschluß daran in den von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzten Hohlraum der weitere Werkstoff zur Ausbildung des Einsatzelementes gebracht wird. Daran anschließend wird der geöffnete Hohlraum über den Querschnitt verschlossen und in weiterer Folge oder gleichzeitig damit wird der weitere Werkstoff zumindest be reichsweise an den den Hohlraum umgrenzenden Profilabschnitten zur Anlage gebracht und gegebenenfalls verfestigt.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich und besonders vorteilhaft, das Einbringen des weiteren Werkstoffes sowie das Verschließen des Hohlraums gleichzeitig mit dem Extrusi onsprozeß durchzuführen. Nach dem Verschließen des Hohlraums ist es noch möglich, den Gegenstand 6 zumindest bereichsweise weiter zu kalibrieren und/oder zu kühlen und so die in dem Gegenstand 6 noch enthaltene Restwärme zu entziehen bzw. gegebenenfalls die beim Ausbildungsvorgang des Einsatzelementes entstehende Wärme ebenfalls abzuführen. Dieser Kühlvorgang kann sowohl im Bereich der äußeren Oberfläche des Gegenstandes und/oder im Bereich zumindest einer Hohlkammer erfolgen. Die Abfuhr aus dem äußeren Oberflächenbe reich des Gegenstandes kann vollflächig sowie gegebenenfalls bereichsweise durchgeführt werden.

Das Verschließen des Hohlraums kann auf unterschiedlichste Art und Weise gemäß den vom bekannten Stand der Technik bekannten Verfahren bzw. Vorrichtungen durchgeführt werden. So ist es möglich, den Hohlraum mittels eines mechanischen Verbindungsvorganges zu ver schließen. Dieser mechanische Verbindungsvorgang wird bevorzugt durch eine formschlüssi ge Verbindung zwischen einander zugewandten Profilabschnitten des Gegenstandes 6 erzielt, wie dies in einer nachfolgenden Figur noch detaillierter beschrieben werden wird. Auch ist das Verschließen des Hohlraums über dessen Querschnitt an einander zugewandten Endbereichen der Profilabschnitte mittels eines Schweiß- und/oder Klebevorganges möglich.

Zusätzlich dazu ist es aber auch noch möglich, die einander zugewandten Profilabschnitte mittels eines weiteren Extrusionsvorganges miteinander zu verbinden, wie dies ebenfalls in einer der nachfolgenden Figur noch näher erläutert werden wird.

Abweichend von dem zuvor beschriebenen Verfahrensablauf zur Herstellung des Gegenstan des 6 ist es unabhängig davon auch möglich, den Gegenstand 6 mit mehreren Profilabschnit ten auszubilden, von welchen zumindest ein Hohlraum über den Querschnitt des Gegenstands 6 umgrenzt wird. Dabei wird im Extruder 2 der den Gegenstand 6 bildende Werkstoff bzw. das Material 12 entsprechend aufbereitet bzw. plastifiziert sowie gegebenenfalls noch homo genisiert, daran anschließend im Extrusionswerkzeug 8 hin zur gewünschten Querschnitts form umgeformt und anschließend in der Formgebungseinrichtung 3, insbesondere der Kali briervorrichtung 9, zumindest bereichsweise gekühlt, wodurch die den Gegenstand 6 bilden den Profilabschnitte in ihrer endgültigen Form festgelegt werden. Gegebenenfalls kann der Gegenstand auch noch zusätzlich bzw. nachträglich in zumindest einer der Kühlkammern 39, 40 der Kühleinrichtung 4 gekühlt werden.

Der über einen Querschnitt zusammenhängend ausgebildete Gegenstand 6 wird anschließend im Bereich des Außenumfanges in Richtung der Längserstreckung des selben zumindest ein mal durchtrennt, wodurch ein Hohlraum bzw. eine Hohlkammer innerhalb des Gegenstandes 6 von der Außenseite desselben zugänglich gemacht wird. Das Einbringen des Einsatzele mentes in den Hohlraum bzw. in zumindest eine der Hohlkammern kann gemäß den vorste hend bereits detailliert beschriebenen und erläuterten Verfahrensabläufen erfolgen, wobei hier auf eine detaillierte Beschreibung verzichtet wird.

In der Fig. 2 ist ein Querschnitt eines möglichen Gegenstandes 6 nach dem Verlassen der Kühlkammer 39 in vergrößertem Maßstab dargestellt, wobei aufgrund der besseren Über sichtlichkeit auf die Darstellung weiterer Anlagenteile verzichtet worden ist.

Weiters sei an dieser Stelle bemerkt, daß die gewählte Querschnittsform des Gegenstandes 6 nur beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Querschnittsformen gewählt worden ist. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Gegenstand 6 durch mehrere äußere Pro filabschnitte 41 bis 47 gebildet, welche einen Hohlraum 48 zumindest bereichsweise umgren zen. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind innerhalb des Hohlraums 48 weitere Stege 49 zur Unterteilung desselben angeordnet, wodurch einzelne Hohlkammern 50 ausge bildet sind. In Endbereichen 51, 52 der beiden einander zugewandten Profilabschnitte 41, 47, welche jedoch voneinander distanziert angeordnet sind, ist zumindest ein in Richtung der Längserstreckung des Gegenstandes 6 verlaufend ausgerichteter Verbindungsbereich ange ordnet.

Bedingt durch die distanzierte Anordnung der beiden Endbereiche 51, 52 voneinander ist der Hohlraum 48 bzw. eine der Hohlkammern 50 von der Außenseite des Gegenstandes 6 her zugänglich. In diese, einen Längsschlitz ausbildende Öffnung des nicht geschlossenen Ver bindungsbereiches 53 ragt die zuvor beschriebene und hier schematisch angedeutete Zulei tung 38 zur Einbringung des weiteren Materials bzw. Werkstoffes zur Ausbildung eines Ein satzelementes 54, welches nach dessen Ausbildung in der Fig. 3 in der Hohlkammer 50 dar gestellt ist.

Bei dieser Darstellung in der Fig. 3 ist gezeigt, daß der Gegenstand 6 nach dem Einbringen des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzelementes 54 durch eine formschlüssige Verbindung zwischen den hier einander zugewandten Profilabschnitten 41, 47 im Querschnitt über seinen Umfang verschlossen bzw. geschlossen ausgebildet ist. Diese Profilabschnitte 41 bis 47 bilden hier einen äußeren Mantel 55 des Gegenstandes 6 aus, wobei der Verbindungs bereich 53 an zumindest einem den Querschnitt des Gegenstandes 6 umgrenzenden Profilab schnitt 41 bis 47 angeordnet ist. Je nach Ausbildung des Verbindungsbereiches 53 ist es mög lich, die Verbindung in Richtung der Längserstreckung des Gegenstandes 6 im Bereich der einander zugewandten Profilabschnitte 41, 47 zumindest bereichsweise, bevorzugt jedoch durchlaufend auszubilden. Der den Gegenstand 6 in seinem äußeren Querschnitt umgrenzende Mantel 55 ist somit durch den nicht geschlossenen Verbindungsbereich teilweise unterbro chen.

Diese in der Fig. 3 dargestellte formschlüssige Verbindung zwischen den Profilabschnitten 41, 47 ist in Form eines Klippsverschlusses ausgebildet, wobei die Verformung des Profilab schnittes 42, 43 bevorzugt im elastischen Bereich durchgeführt wird und so beispielsweise unter einer gewissen Vorspannung die beiden hier miteinander in Eingriff bringbaren Raste lemente den Verbindungsbereich 53 ausbilden. Andere Ausbildungen des Verbindungsbe reichs 53 werden in den nachfolgenden Figur noch detaillierter beschrieben werden.

In der Fig. 4 ist ein ähnlich ausgebildeter Gegenstand 6 dargestellt, wie dieser aus der Kühl kammer 39 - siehe Fig. 1 - austreten kann. Um unnötige Wiederholung zu vermeiden, wird auf die Beschreibung der vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen sowie Bezug genommen, wobei gleichzeitig für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.

Dieser hier in der Fig. 4 dargestellte Gegenstand 6 weist im unmittelbaren Anschluß nach dem Austritt aus der Kühlkammer 39 einen geschlossenen äußeren Mantel 55 auf, welcher durch die einzelnen Profilabschnitte 41 bis 47 gebildet ist. Weiters sind die einander zugewandten Endbereiche 51, 52 der beiden Profilabschnitte 41, 47 an einer vorbestimmbaren Stelle zur gegenseitigen Trennung voneinander vorgesehen. Diese vorbestimmbare Trennstelle bzw. Trennlinie kann beispielsweise auch durch eine in Längserstreckung des Gegenstandes 6 durchlaufend ausgebildete Materialschwächung ausgeführt sein, um so eine einfache Tren nung der beiden noch in Verbindung stehenden Endbereiche 51, 52 durchführen zu können. Die Ausbildung sowie Anordnung der Trennstelle bzw. Trennlinie ist profilabhängig und kann frei nach dem bekannten Stand der Technik gewählt sowie angeordnet werden.

Der über den Umfang bzw. Querschnitt durchlaufend ausgebildete Gegenstand 6 mit seinem Mantel 55 wird im unmittelbaren Anschluß nach dem Austritt aus einer in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 (siehe Fig. 1) - vorgeordneten Kühlkammer 39 mittels einer hier nicht näher darge stellten Trennvorrichtung im Bereich der Trennstelle bzw. Trennlinie aufgetrennt und an schließend so weit verformt, daß ein Einbringen des weiteren Werkstoffes in den Hohlraum 48 bzw. eine Hohlkammer 50 ermöglicht wird, wobei diese Verformung ebenfalls im elasti schen Bereich des Werkstoffes gelegen sein sollte.

Nach dem Auftrennen des Mantels 55 werden die beiden Endbereiche 51, 52 der Profilab schnitte 41, 47 durch ebenfalls hier nicht näher dargestellte Leiteinrichtungen in die in der Fig. 2 dargestellte Stellung verbracht, wodurch nunmehr wiederum das Einbringen des weite ren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzelements 54 über die Zuleitung 38 erfolgen kann. Der weitere Vorgang des Schließens sowie der nachfolgenden möglichen weiteren Abkühlung sowie gegebenenfalls Kalibrierung kann gemäß der Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 erfolgen.

In der Fig. 5 ist vereinfacht dargestellt, daß das Verschließen des Hohlraumes 48 des Gegen standes 6 im Bereich der einander zugewandten Endbereiche 51, 52 der Profilabschnitte 41, 47 durch einen Schweißvorgang erfolgen soll. Hierzu ist schematisch angedeutet, daß diesen beiden Endbereichen 51, 52 eine schematisch vereinfacht dargestellte Heizeinrichtung 56 zu geordnet ist.

Diese Heizeinrichtung 56 kann mehrere Teile umfassen und kann dem Gegenstand 6 vor dem Einbringen des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzelementes 54 (siehe Fig. 3) und/oder unmittelbar danach zugeordnet sein, wie dies aus der Fig. 1 im Bereich zwischen den beiden Kühlkammern 39, 40 gezeigt und möglich ist. Die Heizeinrichtung 56 kann mit den unterschiedlichsten Mitteln Wärme erzeugen und somit an die zu verbindenden Endberei che 51, 52 abgeben, wobei die aus der Kühlkammer 39 austretenden Profilabschnitte 41 bis 47 zumindest bereichsweise zuvor bereits abgekühlt worden sind. Durch diese Heizeinrich tung 56 erfolgt ein neuerlicher bereichsweiser Erweichungsprozeß des Materials 12, wobei nach ausreichender Wärmezufuhr - schematisch durch kleine Pfeile angedeutet - der Profil querschnitt über seinen Außenumfang mittels nicht näher dargestellter Ein- bzw. Vorrichtun gen geschlossen wird und die zuvor erweichten Teilbereiche der Profilabschnitte 41, 47 an einander gepreßt und anschließend abgekühlt werden, wodurch eine Verbindung zwischen den beiden Profilabschnitten 41, 47 hergestellt wird.

Das Auftrennen und Einbringen des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzele mentes 54 sowie das Verschließen kann sowohl während dem Extrusionsprozeß, als auch im Anschluß daran erfolgen.

In der Fig. 6 ist ein weiterer Gegenstand 6 dargestellt, in welchem in einem Hohlraum 48 bzw. einer Hohlkammer 50 ein Einsatzelement 54 angeordnet ist, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Das Profil weist einen ähnlichen Querschnitt auf, wie dies bereits in den vorangegangenen Fig. 2 bis 5 beschrieben worden ist, wobei hierbei auch auf eine detaillierte Beschreibung verzichtet wird und auf die Beschreibung in den vorangegangenen Figuren bezug genommen wird.

Die beiden einander zugewandten Endbereiche 51, 52 der Profilabschnitte 41, 47 sind hier in ihrem Verbindungsbereich 53 mittels einer Schweißnaht verbunden, wobei bei dieser Ausbil dung der Schweißnaht gezeigt ist, daß im Gegensatz zu der in der Fig. 5 dargestellten Ausfüh rungsform zur Ausbildung der Schweißnaht ein Zusatzwerkstoff eingesetzt worden ist. We sentlich dabei ist, daß der Hohlraum 48 bzw. zumindest eine Hohlkammer 50 von der Außen seite des Gegenstandes 6 her zugänglich gemacht worden ist und im Anschluß an das Ein bringen des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzelementes 54 das Profil über seinen Querschnitt und zur Festlegung der Querschnittsabmessungen geschlossen wird. Selbstverständlich ist auch eine ausreichende Vorerwärmung der beiden zu verbindenden Endbereiche 51, 52 möglich, wie dies bereits in der Fig. 5 für die Heizeinrichtung beschrieben worden ist.

Weiters ist bei dieser Figur zwischen den beiden einander zugewandten Profilabschnitten 43, 44 gezeigt, daß in der weiteren Hohlkammer 50 ein weiteres Einsatzelement 54 angeordnet sein kann. Um ebenfalls einen Zugang von der Außenseite des Gegenstandes zur Hohlkam mer 50 zu erzielen, sind Endbereiche 57, 58 der beiden Profilabschnitte 43, 44 voneinander distanziert angeordnet. Dies kann durch eine Ausbildung erfolgen, bei welcher der Mantel 55 in seinem Querschnitt nicht vollständig ausgebildet ist. Bedingt durch diese Distanzierung wird eine Zugangsöffnung bzw. eine schlitzförmige Öffnung ausgebildet, durch welche der weitere Werkstoff eingebracht werden kann. Das Verschließen des Verbindungsbereiches 53 erfolgt hier durch einen nachträglichen Extrusionsvorgang, durch welchen der Mantel 55 über den Querschnitt durchlaufend ausgebildet wird. Dabei kann es sich als vorteilhaft erweisen, die beiden Endbereiche 57, 58 vor dem Extrusionsvorgang aufgrund der zuvor zumindest be reichsweise erfolgten Abkühlung des Gegenstandes 6 diesen mittels einer Heizeinrichtung 56 vor der Durchführung des weiteren Extrusionsvorganges zumindest bereichsweise wieder zu erwärmen, um so eine bessere Anhaftung des Werkstoffes bzw. Materials zur Schließung des Mantels 55 zu erzielen.

Bei all den zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist es vorteilhaft, wenn nach dem Ver schließen des Hohlraumes 48 bzw. einer Hohlkammer 50 des Gegenstandes 6 dieser in seiner Querschnittsform endgültig festgelegt wird. Dies kann beispielsweise durch einen nachfol genden Kalibrier- und/oder Abkühlvorgang erfolgen, wodurch dem Gegenstand 6 noch eine so hohe Wärmemenge sowohl aus dem Mantel 55 als auch aus dem Hohlraum 48 bzw. den Stegen 49 entzogen wird, daß eine nachträgliche Erwärmung ausgehend vom Innenraum des Gegenstandes 6 hin zum Mantel 55 sicher unterbunden ist. Zur Vermeidung von thermischen Schäden des weiteren Werkstoffes während dem Einbringen zur Ausbildung des Einsatzele mentes 54 ist es vorteilhaft, den ersten Wärmeentzug aus dem Gegenstand 6 zumindest be reichsweise an einer dem zur Aufnahme des weiteren Werkstoffes zugewandten Oberfläche des Hohlraumes 48 und/oder zumindest bereichsweise an einer dem zur Aufnahme des weite ren Werkstoffes abgewandten Oberfläche des Hohlraumes 48 durchzuführen.

Der Wärmeentzug hängt vom einzubringenden weiteren Werkstoff, der Profilgeometrie des Gegenstandes 6 sowie der durch das Einbringen des weiteren Werkstoffes während dessen Aushärtungs- bzw. Verfestigungsprozesses eingebrachten bzw. dabei erzeugten Wärmemenge ab. So ist es vorteilhaft, wenn der Hohlraum 48 bzw. zumindest eine Hohlkammer 50, in wel che der weitere Werkstoff eingebracht werden soll, vor dessen Einbringen zumindest be reichsweise auf eine Temperatur zwischen 0°C und 120°C, beispielsweise zwischen 30°C und 90°C, bevorzugt zwischen 50°C und 80°C, insbesondere zwischen 60°C und 70°C zu kühlen. Zur exakten Festlegung der Profilgeometrie ist es vorteilhaft, wenn der Werkstoff zur Ausbildung des Gegenstandes 6 im unmittelbaren Anschluß an die Formgebung zumindest bereichsweise einem gegenüber dem Umgebungsdruck geringeren Druck ausgesetzt wird, wodurch eine exakte Anlage der einzelnen Profilabschnitte 41 bis 47 zur Ausbildung des Mantels 55 an den Kalibrierflächen der Kalibriervorrichtung 9 erzielt wird. Zur Erzielung einer besseren Anhaftung des Einsatzelementes 54 nach dessen vollständiger Verfestigung bzw. Aushärtung an den Inneren Oberflächen der Profilabschnitte 41 bis 47 ist es vorteilhaft, daß vor dem Einbringen des weiteren Werkstoffes der Hohlraum 48 bzw. eine der Hohlkam mern 50 zumindest bereichsweise an einer seiner Oberflächen mit einem Haftvermittler be schichtet wird.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die beiden einander zugewandten Endbereiche 51, 52 bzw. 57, 58 von einander zugewandten Profilabschnitten 41 bis 47 durch eine einfache Klebeverbindung im Verbindungsbereich 53 miteinander nach dem Einbringen des weiteren Werkstoffes zur Ausbildung des Einsatzelementes 54 zu verbinden. Gleichfalls ist es aber auch noch möglich, die Verbindung zwischen den einander zugewandten Profilabschnitten 41 bis 47 bzw. deren Endbereichen 51, 52 sowie 57, 58 in deren Verbindungsbereich 53 derart auszubilden, daß dies eine Kombination aus einer formschlüssigen Verbindung sowie zumin dest einer bereichsweisen Abstützung derselben am Einsatzelement 54 darstellt. Ebenso ist es möglich, den Verbindungsbereich derart auszubilden, daß die einander zugewandten Endbe reiche 51, 52 bzw. 57, 58 durch hakenförmig ausgebildete und sich in Längsrichtung des Ge genstandes 6 erstreckende erste Verschlußelemente gebildet ist, welche einander zugeordnet sind, jedoch miteinander nicht in Eingriff stehen. Zur Verbindung und somit dem quer schnittsmäßigen Schließen des Mantels 55 des Gegenstandes 6 kann ein leisten- bzw. stab förmig ausgebildetes weiteres Verschlußelement vorgesehen werden, welches die hakenför mig ausgebildeten Verschluß- bzw. Rastelemente aufweist und so ebenfalls eine formschlüs sig ausgebildete Verbindung vorliegt.

Als bevorzugte Werkstoffe für den Gegenstand 6 bzw. den diesen bildende Profilabschnitte 41 bis 47 - welche den Mantel 55 ausbilden - sowie der Stege 49 wird ein extrudierbarer Werkstoff, insbesondere ein Material aus einem Polymerwerkstoff, welcher gegebenenfalls mit einem faserartigen Werkstoff vermischt ist, und aus der Gruppe von PVC (Polyvinylchlo rid), PP (Polypropylen), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere), ASA (Acrylnitril- Styrol-Acrylester-Copolymere) gewählt ist. Es ist aber auch möglich, den Gegenstand 6 bzw. einzelne Abschnitte desselben zumindest teilweise aus einem nachwachsenden, biologischen bzw. pflanzlichen Werkstoff zu bilden. Weiters können aber auch alle aus dem Stand der Technik bekannten und einsetzbaren Werkstoffe zum Extrudieren und/oder Spritzgießen Verwendung finden.

Als Werkstoff für das Einsatzelement 54 kann ein polymerer Werkstoff eingesetzt werden, wobei sich hier ein aufschäumbarer Kunststoffschaum, insbesondere aus PUR, Pik als vor teilhaft erwiesen hat.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis des Verfahrensablaufes die Extrusionsanlage 1 bzw. deren Bestandteile sowie der damit herge stellte Gegenstand 6 teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge stellt wurden.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be schreibung entnommen werden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5; 6 gezeigten Ausführungen und Maß nahmen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die dies bezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenaufstellung

1

Extrusionsanlage

2

Extruder

3

Formgebungseinrichtung

4

Kühleinrichtung

5

Raupenabzug

6

Gegenstand

7

Pfeil

8

Extrusionswerkzeug

9

Kalibriervorrichtung

10

Kalibrierblende

11

Aufnahmebehälter

12

Material

13

Kunststoff

14

Förderschnecke

15

Plastifiziereinheit

16

Heizeinrichtung

17

Übergangszone

18

Maschinenbett

19

Aufstandsfläche

20

Kalibriertisch

21

Laufrolle

22

Fahrschiene

23

Verfahrantrieb

24

Kalibrierwerkzeug

25

Stirnfläche

26

Stirnfläche

27

Distanzelement

28

Distanzelement

29

Kalibrierwerkzeug

30

Kalibrierwerkzeug

31

Kalibrierwerkzeug

32

Innenkühlvorrichtung

33

Speichervorrichtung

34

Aufnahmebehälter

35

Aufnahmebehälter

36

Mischvorrichtung

37

Fördervorrichtung

38

Zuleitung

39

Kühlkammer

40

Kühlkammer

41

Profilabschnitt

42

Profilabschnitt

43

Profilabschnitt

44

Profilabschnitt

45

Profilabschnitt

46

Profilabschnitt

47

Profilabschnitt

48

Hohlraum

49

Steg

50

Hohlkammer

51

Endbereich

52

Endbereich

53

Verbindungsbereich

54

Einsatzelement

55

Mantel

56

Heizeinrichtung

57

Endbereich

58

Endbereich

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von länglichen, kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten Gegenständen mit mehreren Profilabschnitten, von welchen zumindest ein Hohl raum über den Querschnitt des Gegenstandes zumindest bereichsweise umgrenzt wird, bei dem der den Gegenstand bildende Werkstoff umgeformt wird, daran anschließend zumindest einzelne den Gegenstand bildende Profilabschnitte gekühlt und in ihrer endgültigen Form festgelegt werden und anschließend in den von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzten Hohlraum ein weiterer Werkstoff zur Ausbildung eines Einsatzelements einge bracht wird, worauf der von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzte Hohl raum über den Querschnitt verschlossen wird.

2. Verfahren zum Herstellen von länglichen, kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten Gegenständen mit mehreren Profilabschnitten, von welchen zumindest ein Hohl raum über den Querschnitt des Gegenstandes umgrenzt wird, bei dem der den Gegenstand bildende Werkstoff umgeformt wird, daran anschließend zumindest einzelne den Gegenstand bildende Profilabschnitte gekühlt und in ihrer endgültigen Form festgelegt werden, daran an schließend zumindest ein Profilabschnitt im Bereich des Außenumfanges des Gegenstandes in Richtung der Längserstreckung desselben durchtrennt wird und anschließend in den von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzten Hohlraum ein weiterer Werkstoff zur Ausbildung eines Einsatzelementes eingebracht wird, worauf der von den Profilabschnitten zumindest bereichsweise umgrenzte Hohlraum über den Querschnitt wieder verschlossen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verschließen des Hohlraums der Gegenstand zumindest bereichsweise weiter gekühlt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verschließen des Hohlraums der Gegenstand zumindest be reichsweise weiter kalibriert wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen des weiteren Werkstoffes gleichzeitig mit dem Extrusi onsprozeß durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschließen des Hohlraums gleichzeitig mit dem Extrusionsprozeß durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Werkstoff nach dem Einbringen in den Hohlraum aufge schäumt wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den Hohlraum bzw. Hohlkammern des Hohlraums mehrere Einsatz elemente eingebracht werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschließen des Hohlraums mittels eines mechanischen Verbin dungsvorganges durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschließen des Hohlraums mittels eines Schweißvorganges durch geführt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschließen des Hohlraums mittels eines weiteren Extrusionsvor ganges durchgeführt wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verschließen des Hohlraums der Gegenstand in seiner Quer schnittsform endgültig festgelegt wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Wärmeentzug aus dem Gegenstand zumindest bereichsweise an einer dem zur Aufnahme des weiteren Werkstoffes zugewandten Oberfläche des Hohlraums durchgeführt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Wärmeentzug aus dem Gegenstand zumindest bereichsweise an einer dem zur Aufnahme des weiteren Werkstoffes abgewandten Oberfläche des Hohlraums durchgeführt wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum durch den Wärmeentzug zumindest bereichsweise auf eine Temperatur zwischen 0°C und 120°C, beispielsweise zwischen 30°C und 90°C, bevorzugt zwischen 50°C und 80°C, insbesondere zwischen 60°C und 70°C gekühlt wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff zur Ausbildung des Gegenstandes im unmittelbaren An schluß an die Formgebung zumindest bereichsweise einem gegenüber dem Umgebungsdruck geringeren Druck ausgesetzt wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbringen des weiteren Werkstoffes der Hohlraum zumindest bereichsweise an einer seiner Oberflächen mit einem Haftvermittler beschichtet wird.

18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Werkstoff vor dem Einbringen in den Hohlraum auf eine Temperatur zwischen 0°C und 40°C, bevorzugt zwischen 15°C und 25°C, verbracht wird.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gasdruck für den Aufschäumvorgang des weiteren Werkstoffes der art eingestellt wird, daß dieser den atmosphärischen Luftdruck im wesentlichen nicht über steigt.

20. Gegenstand mit mehreren, einen Querschnitt bildenden Profilabschnitten, insbe sondere Hohlprofil mit einem Hohlraum, der durch zumindest einen Steg in mehrere Hohl kammern unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein eine Hohlkammer (50) begrenzender Profilabschnitt (41 bis 47) zumindest einen in Richtung der Längserstreckung des Gegenstandes (6) verlaufend ausgerichteten Verbindungsbereich (53) aufweist.

21. Gegenstand mit mehreren, einen Querschnitt bildenden Profilabschnitten, insbe sondere Hohlprofil mit einem Hohlraum und zumindest einem in dem Hohlraum zumindest bereichsweise angeordneten Einsatzelement, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein den Hohlraum (48) begrenzender Profilabschnitt (41 bis 47) zumindest einen in Richtung der Längserstreckung des Gegenstandes (6) verlaufend ausgerichteten Verbindungsbereich (53) aufweist und daß die einander zugewandten Profilabschnitte (41 bis 47) im Verbindungsbe reich (53) in Richtung der Längserstreckung des Gegenstandes (6) zumindest bereichsweise miteinander verbunden sind.

22. Gegenstand nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Ver bindungsbereich (53) an zumindest einem den Querschnitt des Gegenstandes (6) umgrenzen den Profilabschnitt (41 bis 47) angeordnet ist.

23. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 22, dadurch ge kennzeichnet, daß der Verbindungsbereich (53) durch eine formschlüssige Verbindung zwi schen den einander zugewandten Profilabschnitten (41 bis 47) gebildet ist.

24. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 23, dadurch ge kennzeichnet, daß der Verbindungsbereich (53) durch eine kraftschlüssige Verbindung, insbe sondere eine Schweißnaht, eine Schweißnaht mit einem Zusatzmaterial, eine Klebeverbin dung, zwischen den einander zugewandten Profilabschnitten (41 bis 47) gebildet ist.

25. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 24, dadurch ge kennzeichnet, daß die Verbindung zwischen Endbereichen (51, 52, 57, 58) von einander zu gewandten Profilabschnitten (41 bis 47) im Verbindungsbereich (53) zumindest bereichsweise am Einsatzelement (54) abgestützt ist.

26. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 25, dadurch ge kennzeichnet, daß der von den Profilabschnitten (41 bis 47) umgrenzte Hohlraum (48) durch zumindest einen Steg (49) in mehrere Hohlkammern (50) unterteilt ist.

27. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 26, dadurch ge kennzeichnet, daß die Profilabschnitte (41 bis 47) und/oder der Steg (49) aus einem polyme ren Werkstoff, der gegebenenfalls mit einem faserartigen Werkstoff vermischt ist, gebildet sind bzw. ist.

28. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 27, dadurch ge kennzeichnet, daß der polymere Werkstoff aus der Gruppe von PVC (Polyvinylchlorid), PP (Polypropylen), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere), ASA (Acrylnitril-Styrol- Acrylester-Copolymere) gewählt ist.

29. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 28, dadurch ge kennzeichnet, daß das Einsatzelement (54) aus einem polymeren Werkstoff gebildet ist.

30. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 29, dadurch ge kennzeichnet, daß der polymere Werkstoff für das Einsatzelement (54) aus einem aufschäum baren Kunststoffschaum, insbesondere aus PUR, PIR, gebildet ist.

31. Gegenstand nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 30, dadurch ge kennzeichnet, daß mehrere Einsatzelemente (54) im Hohlraum (48) bzw. den Hohlkammern (50) angeordnet sind.