DE3119090C1 - Verfahren zum Herstellen von Drosselnutscheiben fuer einstellbare Drosseln - Google Patents

Description

ermöglicht es für das Positiv-Modell ein Kunststoffmaterial zu verwenden, und derartige Kunststoffmaterialien, insbesondere ABS haben einen recht großen Wärmeausdehnungskoeffizienten und eignen sich gut zur Herstellung von Negativ-Modellen auf galvanoplastischem Wege. Man kann mit solchen Kunststoffmaterialien verhältnismäßig große Änderungen der Geometrie thermisch erzeugen und so den Schwund des Spritzgutes gut nachbilden.

Bei einem Verfahren gemäß Anspruch 7 ist vorteilhaft, daß die Bearbeitung des Positiv-Modelles bei Zimmertemperatur erfolgen kann. Auch kann man das Positiv-Modell aus einem Material mit nicht sehr großem Wärmeausdehnungskoeffizienten herstellen und dafür das Positiv-Modell zur Herstellung des Negativ-Modelles entsprechend stärker erhitzen. In diesem Falle kann man in vorteilhafter Weise das Negativ-Modell unter Verwendung von feinem Pulvermaterial herstellen, welches bei den Negativ-Modell-Herstellungstemperaturen unter Druck direkt im Positiv-Modell gesintert werden kann.

Mit einem Verfahren gemäß Anspruch 8 lassen sich schwach abfallende Drosselnuten besonders leicht und präzise erzeugen, und man kann einfach durch zusätzliche Verkippung der Achse, um welche das Zerspanungswerkzeug gedreht wird, leicht dem Materialschwund beim Spritzen grob Rechnung tragen.

Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch ein pneumatisches Zeitglied mit einer einstellbaren Drossel als zeitbestimmenden Element;

F i g. 2 eine Aufsicht auf die die Drosselnut enthaltende Stirnfläche einer Drosselnutscheibe des Zeitgliedes nach F i g. 1;

F i g. 3 eine schematische Darstellung der spanenden Herstellung eines Positiv-Modelles für eine spezielle, einfache Nutgeometrie aufweisende Drosselnutscheibe; F i g. 4 eine schematische Darstellung verschiedener Stadien bei der Herstellung von Drosselnutscheiben aus Kunststoff.

F i g. 1 zeigt ein pneumatisches Zeitglied mit einem becherförmigen Gehäuse aus Kunststoff, welches durch einen Deckel 12 verschlossen ist. Das Gehäuse 10 hat einen Boden 14 und vertikale Seitenwände 16 sowie horizontale Seitenwände 18.

Ein flexibler Balg 20, der mit seinem einen Ende strömungsmitteldicht auf die freie Stirnfläche eines vom Deckel selbst getragenen Drosselgehäuses 22 aufgesetzt ist und an seinem anderen Ende durch eine Stirnplatte 24 dicht verschlossen ist, stellt die Kapazität eines pneumatischen 7?C-GHedes dar. Durch eine innenliegende Schraubendruckfeder 26 ist der Balg 20 in die in der Zeichnung wiedergegebene gedehnte Stellung vorgespannt.

In der Stirnplatte 24 ist eine mittige Ventilöffnung 28 vorgesehen, durch welche sich ein Ventilschaft 30 erstreckt. Letzterer trägt an seinem in Fig. 1 rechts gelegenen freien Ende einen etwas elastisch nachgiebigen Ventilteller 32, der im Inneren des Balges 20 liegt Das andere Ende des Ventilschaftes 30 trägt einen Federsitz 34, an welchem eine Schraubendruckfeder 38 angreift, die an der Außenseite der Stirnplatte 24 abgestützt ist und verglichen mit der Schraubendruckfeder 26 schwach ist.

Mit der Stirnplatte 24 arbeitet ein pneumatischer Endlagenfühler 36 zusammen, der vom Gehäuse 10 getragen ist und zur Ansteuerung einer pneumatischen Last, z. B. einer nachgeschalteten Steuerstufe einer pneumatischen Programmsteuerung dient.

Wird der Federsitz 34 entgegen der Kraft der Schraubendruckfeder 38 in F i g. 1 nach rechts bewegt, so wird der Ventilteller 32 von der Stirnplatte 24 abgehoben, und im Balginneren befindliche Luft kann dann ungehindert beim Zusammendrücken des Balges 20 über die Ventilöffnung 28 ins Innere des Gehäuses 10 abströmen.

ίο Wird der Federteller 34 nach Zusammendrücken des Balges 20 freigegeben, so verschließt der Ventilteller 32 die Ventilöffnung 28, und der Balg 20 dehnt sich unter gedrosseltem Ansaugen von Luft aus dem Inneren des Gehäuses 10 wieder aus. Hierbei strömt die Luft über in der Umfangswand 40 des becherförmigen Drosselgehäuses 22 bei dessen freier Wandkante vorgesehene, in Umfangsrichtung unter regelmäßigem Abstand angeordnete Einlaßöffnungen 42 in eine Filterscheibe 44 aus offenporigem elastischem Filtermaterial. Die in F i g. 1 rechtsgelegene Stirnfläche der Filterscheibe 44 ist am Deckel 12 abgestützt und ihre in F i g. 1 linksgelegene Stirnfläche drückt eine Drosselnutscheibe 46 elastisch in satte Strömungsmitteldichte Anlage an den Boden 48 des Drosselgehäuses 22. In der in Fig. 1 linksgelegenen Stirnfläche der Drosselnutscheibe 46 ist eine Drosselnut 50 vorgesehen, deren Mittellinie konzentrisch zur Achse der Drosselnutscheibe 46 verläuft und deren dreieckiger Querschnitt sich in Umfangsrichtung stetig ändert Bei dem w betrachteten Ausführungsbeispiel hat der Querschnitt der Drosselnut 50 die Form eines gleichseitigen Dreieckes, und die Tiefe der Drosselnut 50 nimmt in Umfangsrichtung linear zu.

An ihrem größte Querschnittsfläche aufweisenden Ende steht die Drosselnut 50 über eine axiale Bohrung 52 mit der in F i g. 1 rechtsgelegenen Stirnfläche der Drosselnutscheibe 46 und damit über die Filterscheibe 44 und die Einlaßöffnungen 42 mit dem Inneren des Gehäuses 10 in Verbindung.

Radial mit der Mittellinie der Drosselnut 50 fluchtend ist im Boden 48 des Drosselgehäuses 22 ein Abgreifkanal 54 vorgesehen, welcher radial innerhalb des Balges 20 liegend in die in F i g. 1 linksgelegene Stirnfläche des Drosselgehäuses 22 ausmündet.

Eine Stellwelle 58 ist außen im Deckel 12 gelagert und hat einen verminderten Durchmesser aufweisenden Endabschnitt 60, der im Boden 48 des Drosselgehäuses 22 läuft. Ein Vierkantabschnitt 62 der Einstellwelle 58 durchsetzt formschlüssig eine komplementäre Ausnehmung64 der Drosselnutscheibe 46. Auf das äußere Ende der Einstellwelle 58 ist ein Griff 66 aufgesetzt.

Vom Boden 14 des Gehäuses 10 ist ein nur

schematisch wiedergegebener Druckluftzylinder 68 getragen, dessen mit einem abgerundeten Ende versehenen Kolbenstange 70 am Federsitz 34 angreift.

F i g. 2 zeigt eine Aufsicht auf die Drosselnutscheibe

Die Drosselnut 50 läßt sich bei Einzelstücken so

herstellen, daß man einen dem Nutquerschnitt entsprechenden Kegelfräser verwendet und diesen in axialer Richtung zustellt, während die Drosselnutscheibe 46 gleichzeitig gedreht wird.

F i g. 3 veranschaulicht eine einfache Art und Weise der Herstellung einer abgewandelten Drosselnutscheibe ^b5 46', bei welcher sich der Querschnitt der Drosselnut 50' nur über einen Winkel von 180° vermindert, anschließend wieder spiegelbildlich anwächst. Eine solche Drosselnutscheibe kann man einfach dadurch herstellen,

daß man ein Schneidwerkzeug 78' mit dem Nutquerschnitt entsprechender Schneidspitze um eine Achse 71' umlaufen läßt, welche gemäß der Steigung der Drosselnut 50' zur Achse 72' der Drosselnutscheibe 46' gekippt ist. Wird bei einer solchen Herstellung der "> Drosselnut 50' später auf der einen Seite der Bohrung 52' eine Sperre angebracht, so kann man auch bei einer solchen Drosselnutscheibe einen Einstellbereich von mehr als 180°, sogar bis annähernd 260° erzielen, und man hat dann gerade im Bereich großer Strömungswiderstände eine verhältnismäßig feine Einstellung der Drosselcharakteristik, da der Querschnitt der Drosselnut wieder zunimmt.

Nachstehend wird nun unter Bezugnahme auf F i g. 4 ein Verfahren beschrieben, nach welchem Drosselnut- π scheiben aus Kunststoff in großen Stückzahlen mit hoher Präzision hergestellt werden können, wobei die verschiedenen Verfahrensschritte schematisch bei a) bis g) gezeigt sind.

Bei a) wird aus einem Scheibenrohling 74 eine Nut 76 mittels eines Werkzeuges 78 spanend herausgearbeitet. Die Nut 76 hat bezüglich des vorgegebenen Sollprofiles der fertigen Drosselnut 50 Untermaß.

Der die Nut 76 enthaltende Scheibenrohling 74 wird in ein Drosselgehäuse 22 eingebaut, und die Charakteri- r> stik der so erhaltenen Drossel wird durch Durchmessen des Strömungswiderstandes für die verschiedenen Winkelstellungen des Scheibenrohlinges unter Verwendung einer Druckluftquelle 80 und eines Durchflußmessers 82 ermittelt. Dies ist schematisch bei b) gezeigt.

Anschließend (c)) erfolgt eine Nachbearbeitung der Nut 76 unter Verwendung des Werkzeuges 78 (oder gegebenenfalls eines feiner zerspanenden Werkzeuges mit gleicher Geometrie, z. B. eines Schleif- oder Läppwerkzeuges) unter Berücksichtigung der Abweichung der Ist-Charakteristik der Drossel von der Soll-Charakteristik.

Anschließend werden die Verfahrensschritte b) und c) so lange wiederholt, bis die Soll-Charakteristik der Drossel erreicht worden ist. Der Scheibenrohling ist nun zu einem Positiv-Modell 84 für eine Drosselnutscheibe 46 geworden.

Die Temperatur des Positiv-Modelles 84 wird nun von der Positiv-Modell-Herstellungstemperatur Tm in einem weiteren Verfahrensschritt d) so viel auf eine Negativ-Modell-Herstellungstemperatur T'i erhöht, daß eine thermische Ausdehnung des Positiv-Modelles erhalten wird, wie sie in entgegengesetzter Richtung bei dem zum Herstellen der Drosselnutscheiben verwendeten Kunststoff beim Verfestigen und Erkalten des Kunststoffes in der Spritzform als Schwund auftritt.

Bei der Temperatur 7>wird dann im Verfahrensschritt e) ein Negativ-Modell 86 hergestellt, welches als Spritzform dient.

Im Verfahrensschritt f) werden dann vom Negativ-Modell 86 die Kunststoff-Drosselnutscheiben 46 gespritzt, welche beim Abkühlen (b)) dann genau die Form des Positiv-Modelles bei der Temperatur T_n, haben und damit genau zur gewünschten Drosselcharakteristik führen. ω)

Als Material für das Positiv-Modell 84 findet ein solches Verwendung, welches neben guter Zerspanbarkeit einen möglichst großen thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, damit der Unterschied zwischen den Temperaturen T_n, und Tf nicht zu groß wird. In t>> erster Linie kommen hierfür Kunststoffe in Frage wie Polytetrafluorethylen oder ABS (Acrylnitrylbutadienstyrol). Der letztgenannte Kunststoff ist besonders gut geeignet, da er die Herstellung eines Negativ-Modelles auf galvanoplastischem Wege gestattet.

Da für die galvanoplastischen Verfahren die optimalen Temperaturen Tr vorgegeben sind und zudem die Kunststoffe eine starke Erwärmung um größenordnungsmäßig 100° über Warmtemperatur nicht ohne Verlust eines Teiles ihrer mechanischen Festigkeit vertragen, wird bei Wahl eines Kunststoffes als Material für das Positiv-Modell 84 die Temperatur T_n, entsprechend tief unterhalb der Raumtemperatur gewählt, d. h., zumindest der Verfahrensschritt b) wird an einem entsprechend stark abgekühlten Scheibenrohling 74 durchgeführt. Man kann hierzu die gesamte Drossel einfach in eine CCVAlkohol-Kältepackung bringen oder unter Verwendung von flüssiger Luft — gegebenenfalls in einem thermostatisierten Kryostaten — stark abkühlen. Wenn nur darauf geachtet wird, daß das Drosselinnere frei von Feuchtigkeit ist (vorherige Spülung mit trockenem Stickstoff), bleibt auch bei abgekühlter Drossel die Verdrehbarkeit der Drosselnutscheibe erhalten.

Als Material für das Positiv-Modell kann man statt dessen auch ein Metall mit großem Wärmeausdehnungskoeffizienten wählen, den metallenen Scheibenrohling bei Zimmertemperatur bearbeiten und das fertige Positiv-Modell dann zur Herstellung des Negativ-Modelles weit über Zimmertemperatur erhitzen. Als Material für das Negativ-Modell kann man dann ein hitzebeständiges Material mit kleinem Wärmeausdehnungskoeffizienten verwenden, z. B. feines AI2O3 und dieses (gegebenenfalls unter zusätzlicher Verwendung eines Bindemittels oder Flußmittels bei den hohen Temperaturen unter Druck im Positiv-Modell zum Negativ-Modell zusammensintern.

Die Abkühlung des so erhaltenen Negativ-Modelles erfolgt natürlich erst nach Aufheben des Formschlusses zum Positiv-Modell.

Falls erforderlich, kann nach dem Ausformen und Abkühlen die Oberfläche des Negativ-Modelles zusätzlich durch Aufdampfen von Metall und anschließendes Aufgalvanisieren von Metall vollständig geschlossen werden. Ein solches gesintertes Negativ-Modell wird dann auf ein zähes Grundmaterial aufgeklebt, um den dynamischen Belastungen in einer Spritzform standhalten zu können.

Da Änderungen in den axialen und radialen Gesamtabmessungen einer Drosselnutscheibe anders als die Änderungen in der Drosselnutgeometrie nicht kritisch sind, reicht es bei dem soeben beschriebenen Herstellungsverfahren aus, wenn man das Negativ-Modell nur für die die Drosselnutformen der Stirnwand der Spritzform herstellt.

Für besonders einfache Drosselnut-Querschnittsformen kann man die Querschnittsverminderung der Drosselnut im gespritzten Produkt beim Erkalten in der Spritzform auch mit für viele Anwendungsfälle zufriedenstellender Genauigkeit vorausberechnen und nach Durchführen der Verfahrensschritte b) und c) anstelle des oben beschriebenen Verfahrensschrittes d) eine zusätzliche spanende Bearbeitung durchführen, welche die berechnete Schwundkorrektur berücksichtigt.

Obwohl sich dies an sich von selbst versteht, sei doch darauf hingewiesen, daß die thermisch bedingten Geometrieänderungen in Fig.4 der Zeichnung stark übertrieben wiedergegeben sind.

Das neue Verfahren eignet sich insbesondere für die Herstellung der Drosselnut für Potentiometer oder pneumatische Drehwiderstände, wie sie bei sogenann-

io

ten pneumatischen Timern oder Zeitgliedern verwendet werden, bei denen oft eine lineare Abhängigkeit des Durchflußwiderstandes von Drehwinkel nicht erwünscht ist. Hier hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die jeweils eingestellten Skalenwerte bis auf einen Faktor und eine additive Konstante dem Logarithmus der Durchflußmenge pro Zeiteinheit entsprechen zu lassen, so daß in diesem Fall über den ganzen Zeitbereich mit konstanter relativer Genauigkeit eingestellt werden kann, wozu ein Kanal in Form eines Teilstücks eines Kreises erforderlich wäre, dessen Querschnitt eine bestimmte Funktion des Drehwinkels darstellt. (Zu berücksichtigen ist hierbei, daß der Strömungswiderstand eines Rohrstücks mit der Länge »L« und mit dem Durchmesser »D« einerseits direkt proportional zu »L« und andererseits umgekehrt proportional zur vierten Potenz des Durchmessers ist.) Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Kanal in Form einer gleichseitigen Dreiecks gegraben oder gehobelt mit einem Stichel mit Schneidewinkel von 60° (Zweck, die Querschnittsfläche des Kanals ist proportional zum Quadrat der Tiefe), wobei der Kanal in eine Ebene hineingegraben wird, indem der Stichel in einem bestimmten Abstand um eine Achse rotiert, die um einen Winkelbetrag, z. B. von 2—3°, von der Senkrechten auf die Werkstückebene abweicht. Die Rille wird nun ungefähr über einen Kreisbogen-Abschnitt von ca. 180°— 210° gegraben. Durch Beschränkung auf diesen Drehwinkel erhält man mit guter Näherung eine logarithmische Skala. Für eine wirtschaftliche und reproduzierbare Fertigung bringt allerdings das direkte Ausmessen der Rillen (aus Genauigkeitsgründen) oder das indirekte Messen über den Durchflußwiderstand (aus Zeit- und Kostengründen) Probleme, weshalb man so vorgehen kann: r>

1. Erstellen einer zu tiefen Originalrille oder -nut (Kanal) mit errechnetem Neigungswinkel, z. B. in einem Messing-Werkstück (gut verarbeitbar, badverträglich im Galvanobad, trennbar von Nickel, Anforderungen betr. Wärmeausdehnungskoeffizienten geringer),

2. Ausmessen des Stromungswiderstandes als eine Funktion des Drehwinkels,

3. Korrektur, z.B. durch Abläppen der Oberfläche und/oder Korrektur des Neigungswinkels,

4. Herstellung eines Negativs in Nickel auf galvanischem Wege,

5. Verarbeitung der Galvanoplastik zu einem Formeinsatz,

j 6. Abspritzen von Rillenscheiben in einem Kunststoff, der einerseits bei der zu erwartenden Druckbelastung eine genügende Standfestigkeit aufweist und andererseits leicht genug deformierbar ist, um sich bei Andruck mittels einer Scheibe aus gummielastischem Material genügend dicht an eine geläppte Fläche anzuschmiegen.

Das oben beschriebene Verfahren bedarf noch insofern einer Ergänzung, als beim Erstellen der Originalrille die in den nachfolgenden Prozessen auftretenden Abformfehler bereits berücksichtigt werden müssen. Zu diesem Zweck ist es unumgänglich notwendig, vorerst einmal eine Originalrille herzustellen, die an zwei Punkten, nämlich am Anfang und am Rillenende die richtigen Widerstandswerte aufweist. Auf Grund der geringen Abweichung der Spritzlinge vom Sollwert kann die erforderliche Vor-Verzerrung für die Originalrille ermittelt werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnunsien 230 245/678

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Claims (8)

Patentansprüche: neigt ist.

1. Verfahren zum Herstellen von Drosselnutscheiben für einstellbare Drosseln, welche eine in einer der Stirnflächen ausgebildete, in Nutlängsrichtung variablen Querschnitt aufweisende Drosselnut haben, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem spanend gut verformbaren Material ein Modellrohling mit einer auf Untermaß gearbeiteten Ausgangsnut hergestellt wird, daß an dem Modellrohling der Querschnitt der Nut über ihren Strömungswiderstand im in ein Drosselgehäuse eingebauten Zustand gemessen wird und der Modellrohling durch spanendes Nacharbeiten in der Nut in Abhängigkeit vom Unterschied zwischen der gewünschten und der ermittelten Drosselcharakteristik auf die Soll-Querschnittsgeometrie der Drosselnut gebracht wird, daß von dem so erhaltenen Positiv-Modell ein Negativ-Modell hergestellt wird und daß unter Verwendung dieses Negativ-Modelles die Drosselnutscheiben aus thermoplastischem Kunststoff gespritzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Negativ-Modell auf galvanoplastischem Wege ausgehend von dem Positiv-Modell hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet., daß die Drosselnut im Positiv-Modell nach dem Nacharbeiten zusätzlich unter Berücksichtigung des Schwundes des Kunststoffmateriales beim Erkalten in der Spritzform nachgearbeitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Messen des Strömungswiderstandes des Positiv-Modelles bei einer Temperatur erfolgt, die unter Berücksichtigung des Ausdehnungskoeffizienten des Materiales des Positiv-Modelles und des Kunststoffmateriales um soviel unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei welcher das Negativ-Modell hergestellt wird, daß innerhalb dieses Temperaturbereiches der gleiche Materialschwund am Positiv-Modell erhalten wird wie am Spritzgut beim Abkühlen in der Spritzform.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auch das Nacharbeiten des Scheibenrohlinges in Abhängigkeit von der gemessenen Ist-Charakteristik der Drossel bei verminderter Temperatur durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Negativ-Modell bei Zimmertemperatur hergestellt wird und das Positiv-Modell bei tiefen Temperaturen vermessen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Positiv-Modell bei Zimmertemperatur vermessen wird und das Negativ-Modell bei hohen Temperaturen unter Verwendung eines diesen standhaltenden Materiales mit geringer Wärmeausdehnung hergestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Erzeugung von Drosselnutscheiben mit in Umfangsrichtung linear abfallenden Nutgrund, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zerspanungswerkzeug mit dem Nutprofil entsprechendem Schneidprofil um eine Achse gedreht wird, welche zur normalen des Scheibenrohlinges um den Steigungswinkel der Drosselnut im fertigen Produkt und gegebenenfalls zusätzlich um einen kleinen, dem Materialschwund beim Spritzen zugeordneten Schwundwinkel ge-Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Drosselnutscheiben für einstellbare Drosseln.

Derartige Drosselnutscheiben werden u. a. in einstellbaren Drosseln verwendet, welche das zeitbestimmende Element pneumatischer ÄC-Zeitglieder darstellen (s. hierzu z.B. die DE-OS 22 04 667). Die an diesen Zeitgliedern einstellbaren minimalen und maximalen Verzögerungszeiten unterscheiden sich in der Praxis bis zu einem Faktor 100, wobei zugleich die Anforderung gestellt wird, daß die Zeiten innerhalb des gesamten Einstellbereiches präzise eingestellt und eingehalten werden.

Da sich der Strömungswiderstand eines durch eine offene Drosselnut und eine diese überdeckende Abdeckscheibe begrenzten Drosselkanales mit der vierten Potenz der Tiefe der Drosselnut ändert, werden an die Herstellungsgenauigkeit der Drosselnut sehr hohe Anforderungen gestellt, die in der Regel nur durch eine aufwendige mechanische Einzelbearbeitung gewährleistet werden kann.

Soweit auf eine solche aufwendige Präzisionsbearbeitung aus Kostengründen verzichtet wird, muß die genaue Einstellung einer vorgegebenen Verzögerungszeit eines eine solche Drosselnutscheibe enthaltenden Zeitgliedes jeweils unter Verwendung einer Stoppuhr erfolgen, man kann sich nicht einfach auf die an der Drossel angebrachte Einstellskala verlassen. Der Kostenvorteil bei der Herstellung der Drosselnutscheibe geht somit bei der Einjustierung der Drossel wieder verloren, und diese fällt insbesondere dann ins Gewicht, wenn häufig Änderungen in der Einstellung der Drossel vorzunehmen sind, wie dies bei der Umstellung von pneumatischen Programmsteuerungen, welche pneumatische Zeitglieder enthalten, der Fall ist.

Durch die vorliegende Erfindung soll daher ein Verfahren angegeben werden, welches eine preisgünstige Herstellung von Drosselnutscheiben unter präziser Einhaltung der Drosselnut-Sollgeometrie ermöglicht.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren braucht die aufwendige mechanische Präzisionsbearbeitung und das aufwendige Vermessen der Drosselnut nur einmal sehr sorgfältig vorgenommen zu werden; die aus der so optimierten Drosselnut über ein Negativ-Modell gespritzten Drosselnutscheiben haben dann zu jeweils sehr geringen Kosten die gleiche präzise Geometrie der Drosselnut.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 3 wird es möglich, zum Spritzen der Drosselnutscheiben auch solche Kunststoffe zu verwenden, die verhältnismäßig stark schwinden, z. B. nur geringen Füllstoffgehalt aufweisende Kunststoffmassen.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 4 ist gewährleistet, daß ein korrekter Schwundausgleich auch für komplizierte Drosselnutgeometrien erhalten wird, da das Positiv-Modell den gleichen temperaturbedingten Geometrieänderungen unterworfen wird wie das Spritzgut, nur in umgekehrter Richtung.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 6