DE3114093C2

DE3114093C2 - Walze für eine Friktionsspinnvorrichtung

Info

Publication number: DE3114093C2
Application number: DE3114093A
Authority: DE
Inventors: William Michael Burnley Lancashire Farnhill; Alan Brieghtmet Bolton Lancashire Parker
Original assignee: Hollingsworth (uk) Ltd Accrington Lancashire Gb; Hollingsworth UK Ltd Accrington Lancashire
Current assignee: Hollingsworth UK Ltd
Priority date: 1980-04-19
Filing date: 1981-04-08
Publication date: 1986-06-05
Also published as: IT8121202A0; US4372109A; FR2480800B1; DE3114093A1; CH652759A5; FR2480800A1; IT1135699B

Abstract

Eine Walze für eine Reibungs-Spinnmaschine weist einen hohlen perforierten Körper aus Aluminium oder ähnlichem Material auf, der eine Chromdioxid-Plasma-Beschichtung von weniger als 0,1 mm Stärke trägt. Die Perforationslöcher haben einen Durchmesser von weniger als 0,75 mm und ergeben ein Verhältnis der Lochfläche zur Gesamtoberfläche der Walze von wenigstens 25%. Die Wandstärke des Walzenkörpers beträgt weniger als 3,2 mm.

Description

Die Erfindung betrifft eine Walze für eine Friktionsspinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff von Al.

Es gibt eine Reihe von Patentschriften, die verschiedene Arten von sogenannten Friktionsspinnvorrichtungen beschreiben, bei denen Fasern dadurch zu einem Garn versponnen werden, daß sie auf eine sich bewegende perforierte Oberfläche aufgebracht und auf dieser zusammengedreht werden. Die Oberfläche ist in der Regel an einer hohlen, perforierten, d. h. Löcher aufweisenden Walze oder Träger ausgebildet. Einzelheiten des Aufbaus dieser Walze und ihrer Oberfläche sind lediglich in der DE-OS 29 19 316 erläutert Dabei sind verschiedene Ausbildungen von Perforationen oder Löchern in der Oberfläche erläutert, wobei erwähnt ist, daß der Träger auch beschichtet sein kann, wozu mehrere Möglichkeiten für Beschichtungen angegeben sind. Andere Patentschriften veranschaulichen die Walze und ihre Oberfläche lediglich schematisch; in keiner wurden bisher die Anforderungen an eine perforierte Oberfläche dieser Art genau bezeichnet.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine gelochte Walze zu schaffen, die eine geeignete Oberfläche für eine Spinnvorrichtung der obengenannten Art aufweist und über optimale Eigenschaften zur Erzielung eines erfolgreichen Spinnvorgangs verfügt.

Diese Aufgabe wird durch die Kombination der Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Die Figur zeigt die Anordnung der Löcher in einer Walze gemäß der Erfindung, in stark vergrößerter Darstellungsform.

Die Walze weist einen zylindrischen Hohlmantel auf, der aus einem leicht zu bearbeitenden Metall oder einem anderen widerstandsfähigen Trägermaterial hergestellt ist Vorzugsweise besteht der Mantel aus Aluminium, weil dieses ieicht zu bearbeiten ist und auch die notwendige Festigkeit ergibt; es können aber auch weicher Stahl, Messing oder Bronze Verwendung finden.

Die Wandstärke des Hohlmantels wird auf einem Minimalwert gehalten, der gerade ausreicht um die für die Steifigkeit des Gebildes erforderliche Festigkeit zu erzielen. Eine Wandstärke von 3,2 mm ist bereits zu groß, weil sie den Luftdurchgang durch die Perforationslöcher über Gebühr drosselt Eine Wandstärke von 1,6 mm ist völlig ausreichend.
Die Festigkeit der Walze braucht lediglich so groß zu

sein, daß unbeabsichtigte Verformungen bei der Handhabung vermieden werden, da die während des Spinnens auftretenden Kräfte verhältnismäßig klein sind.

Die Perforationslöcher in der Walze dürfen dem Luftdurchgang durch die Walzenoberfläche lediglich einen

minimalen Widerstand entgegensetzen, während sie gleichzeitg verhindern, daß Fasern durchtreten oder Faserteile gefangen werden. In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Löcher einen Durchmessser von 0,6 mm auf, doch können sie auch bis zu 0,75 mm groß und bis zu 0,5 mm klein sein. Die Löcher werden mechanisch in zylindrischer Gestalt eingebohrt, was mit einem gebräuchlichen Bohrer geschehen kann.

Die notwendige Zahl der Löcher entspricht dem Maximalwert der mit Rücksicht auf das Erfordernis erreicht werden kann, daß zur Erzielung der notwendigen Festigkeit noch genügend Material verbleibt Die maximale Lochzahl kann dann erreicht werden, wie in der Zeichnung veranschaulicht, das jeweils zweite Loch gegenüber dem ersten Loch derart versetzt ist, daß die Mittelpunkte auf einer Geraden liegen, die unter etwa 45° zu der ersten Reihe ver'äuft Bei Löchern von 0,6 mm Durchmesser und bei einer Wandstärke des Aluminiumhohlmantels von 1,57 mm Hegt der Minimalabstand der Mittelpunkte (Abmessung B) in der Größen-Ordnung von 1,17 mm in jeder Längsreihe, bei einem Abstand von 0,58 mm (Hälfte der Abmessung A), zwischen einem Mittelpunkt in einer und dem benachbarten Mittelpunkt in der nächsten Umfangsreihe. Dies ergibt eine Gesamtzahl von ca. 141 Löchern pro cm² und 41% Lochfläche. Um zufriedenstellenden Luftströmungsverhältnisse zu erzielen, ist eine Lochfläche von zumindest 25% und vorzugsweise mehr als 30% zweckmäßig. Eine Lochfläche von 30% kann unter Verwendung von 0,5 mm-Löchern mit dem gleichen Mittenabstand wie oben erzielt werden.

Die erwähnten Prozentwerte der Lochfläche sind in der Weise berechnet worden, daß die Fläche jedes Loches an dessen kleinstem Querschnitt gemessen wurde. Im vorliegenden Falle sind die Löcher zylindrisch, und damit ist der Querschnitt konstant.

Beispiele geeigneter Lochanordnungen sind in der folgenden Tabelle angegeben:

gg A B D Löcher prozentuale

mm mm mm pro cm² Lochflächc

0,91

1,22
0,91

1,42
1.17

1.42

0,51

0,6

155
141
155

31,4
41,3
45.2

Bei einer Walze von 40 mm Durchmesser sind somit

vorzugsweise 88 Löcher pro Umfangsreihe in 201 Reihen angeordnet.

Um eine Oberfläche mit guten Spinneigenschaften und einem günstigen Reibungskoeffizienten bezüglich der Fasern zu erzielen, die gleichzeitig verschleißfest ist, ist der Aluminiumhohlmamel mit einem keramischen Material, vorzugsweise Chromdioxid (Cr3O2), beschichtet, das mittels eines Plasma-Beschichtungsverfahrens aufgebracht wurde.

Die Dicke der Beschichtung ist vorzugsweise kleiner als 0,1 mm und mit Vorzug in der Größenanordnung von 0,025 bis 0,05 mm. Die Beschichtung darf in die Löcher eintreten, um damit eine abgerundete Berandung an der Lochmündung zu ergeben; sie ist aber so dünn, daß eine unzulässige Verengung der Löcher durch die Beschichtung vermieden wird. Auch andere keramische Beschichtungen, die mittels Plasma-Sprühverfahren oder mittels einer Entladungspistole aufgebracht werden, sind möglich.

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Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Walze für eine Friktionsspinnvorrichtung, mit einem hohlen, Löcher aufweisenden und auf seiner Außenseite eine Beschichtung tragenden Walzenkörper, bei der der prozentuale Anteil der Lochfläche — gemessen in der kleinsten Querschnittsfläche jedes Loches — an der Gesamtoberfläche des Walzenkörpers mehr als 25% beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des Walzenkörpers weniger als 3,2 mm beträgt und daß die Lochweite zwischen 0,5 mm und 0,75 mm liegt

2. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke in der Größenordnung von 1,6 mm liegt

3. Walze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochweite in der Größenordnung von 0,6 mm liegt

4. Walze aach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher eine zylindrische Gestalt aufweisen.

5. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Beschichtung weniger als 0,1 mm beträgt

6. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenkörper mit einem keramischen Material beschichtet ist

7. Walze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die keramische Beschichtung ein mittels Plasma-Beschichtungsverfahren aufgebrachtes Chromdioxid ist