DE3111963C2 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung einer Lichtwellenleiter-Ader - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung einer Lichtwellenleiter-Ader

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtwellenleiter-Ader, bei der in einer gefüllten Hülle ein faserförmiger Lichtwellenleiter (LW) zumindest in gewissem Umfang beweglich angeordnet ist. Der Lichtwellenleiter (LW) wird in einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Fertigungsprozeß mit der Hülle (HL1, HL2) umgeben und kann sich dabei bis zum Aufwickeln mit einem großen Durchmesser (D) frei bewegen. Beim Aufwickeln wird der Lichtwellenleiter (LW) zunächst infolge Bremsung stets auf den kleinsten Krümmungsradius in der losen Hülle (HL1, HL2) gelegt. Beim Abkühlen der während der Fertigung definiert erwärmt gehaltenen Hülle (HL1, HL2) auf die ebenfalls definierte Umgebungstemperatur in der der Weiterverarbeitung dienenden Anlage wird eine definierte Schrumpfung der Hülle (HL1, HL2) durchgeführt, die eine gewünschte Relativlänge der Hülle (HL1, HL2) zum Lichtwellenleiter (LW) einzustellen gestattet.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtwellenleiter-Ader, bei der in einer Hülle ein faserförmiger Lichtwellenleiter zumindest in gewissem Umfang beweglich angeordnet ist, wobei beim Abkühlen der während der Fertigung definiert erwärmt gehaltenen Hülle auf die ebenfalls definierte Umgebungstemperatur in der der Weiterverarbeitung dienenden Anlage eine definierte Schrumpfung der Hülle durchgeführt wird, die eine gewünschte Relativlänge der Hülle zum Lichtwellenleiter einzustellen gestattet
Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-OS 25 28 991 bekannt. Da die fertig umhüllte Lichtwellenleiter-Ader am Ende des Fertigungsprozesses auf eine Sammeltrommel mit festem Kerndurchmesser aufgewickelt wird, muß sichergestellt sein, daß alle Schrumpf- und Relaxationsvorgänge vor dem Auftrommeln abgeschlossen sind, weil der feste Trommeldurchmesser kei-
ne radialen Bewegungsvorgänge mehr zuläßt Dies setzt voraus, daß die fertig umhüllte Ader eine Reihe von Brems-, Abzugs-, und Gehängevorrichtungen durchläuft, welche sicherstellen sollen, daß eine ausreichende Abkühlung und Relaxation der umhüllten Lichtwellenleiterader erzielt wird, bevor diese die Sammeltrommel erreicht Wird eine derartige Fertigungsstraße geradlinig ausgebildet, so ergibt sich eine sehr große Fertigungslänge; wird dagegen ein verschachtelter Aufbau gewählt, so wird die Gesamtanordnung relativ unübersichtlich und Wartungs- und Überwachungsarbeiten sind entsprechend erschwert
Aus der DE-OS 28 18 575 ist ein sogenanntes »Kammerkabel« bekannt, bei dem die Lichtwellenleiter von außen in vorbereitete Kammern eines Zentralelementes eingelegt werden. Dieses Zentralelement wird dann von außen ummanteft und damit die Kammern verschlossen.
Aus der DE-AS 25 i6 663 ist es bekannt, eine Beschichtung aus durchsichtigem Material auf einen Faserkern aufzubringen, wobei letzterer durch einen Behälter hindurchgeführt wird, in dem die zur Beschichtung vorgesehene Masse in flüssiger Form vorhanden ist Nach Durchlaufen einer Trockeneinrichtung sitzt die Beschichtung fest auf dem Kern auf.
Aus der DE-OS 27 28 642 ist ein längswasserdichtes Lichtwellenleiterkabel bekannt, das in einer losen Hülle eine zähflüssige, im Inneren des Kabels vernetzende Füllmasse enthält Ober Einzelheiten des Fertigungsprogrammes und Probleme der Oberlänge sind dieser Entgegenhaltung keine näheren Angaben entnehmbar.
Aus der DE-AS 25 13 722 ist ein optisches Kabel bekannt bei dem im Inneren einer Hülle ein faserförmiger Lichtwellenleiter lose angebracht ist Die Hülle selbst besteht aus zwei Teilhüllen, die aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien hergestellt sind und demgemäß auch unterschiedliche mechanische Eigenschaften aufweisen.
Bei der Herstellung und Verarbeitung gefüllter Lichtwellenleiter-Adern ergeben sich Schwierigkeiten, welche unter anderem darin bestehen, daß eine genaue Übereinstimmung der mittleren Länge der Aderhülle mit der Länge der Lichtwellenleiter-Faser gewährleistet sein muß, oder aber eine Einstellung definierter Längenabweichungen (Überlängen) der Lichtwellenleiter-Faser sichergestellt werden muß. Weiterhin ist darauf zu achten, daß das Einbringen der Füllmasse ohne Störung der Hülle und ohne eine Beeinträchtigung der vorstehend erwähnten Längen-Definition erfolgen soll. Außerdem muß eine nachträgliche Längenänderung im Anschluß an den Herstellungsprozeß in Form elastischer Nachschrumpfung oder durch zu große Ausdehnungskoeffizienten vermieden werden.
Der vorliegenden Erfindung, welche sich auf ein Verfahren der eingang? genannten Art bezieht, liegt die Aufgabe zu Grunde, die vorstehend erwähnten Anforderungen an den Herstellungsprozeß in einfacher Weise möglichst weitgehend zu erfüllen. Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß der Lichtwellenleiter in einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Fertigungsprozeß mit der Hülle umgeben und dabei gefüllt wird, wobei er sich bis zum Aufwickeln mit einem gro-Ben Durchmesser frei bewegen kann, daß sich der Lichtwellenleiter beim Aufwickeln zunächst infolge Bremsung stets auf den kleinsten Krümmungsradius in der losen Hülle legt und daß die Lichtwellenleiter-Ader am Ende des Herstellungsprozesses in horizontaler Lage abgelegt wird.
Durch den im wesentlichen senkrecht verlaufenden Fertigungsprozeß beim Aufbringen der Hülle ist gewährleistet, daß die Hülle durch den gleichzeitig erforgenden Füllvorgang und das gleichzeitige Einbringen der Faser minimal deformiert oder in ihrer regelmäßigen Ausbildung gestört wird. Dadurch, daß der Lichtwellenleiter beim Aufwickeln infolge hinreichender Bremsung zunächst auf den kleinsten Krümmungsradius innerhalb der losen Hülle gelegt wird, ergeben sich stets genau definierte Ausgangs-Verhältnisse, so daß die ίο bei der Schrumpfung oder Längenänderung infolge Abkühlung eintretenden Veränderungen kalkulierbar bleiben. Da die Abkühlung im Rahmen einer definierten Umgebungstemperatur durchgeführt wird, läßt sich auch eine genau definierte Schrumpfung der Hülle einstellen und somit die Relativlänge der Hülle zum Lichtwellenleiter genau bestimmen. Die Kombination aus Bremsung des Lichtwellenleiters einerseits und genau definierte Schrumpfung im Rahmen einer bestimmten festgelegtec Umgebungstemperatur ergibt einen Fertigungsprozeß, der mit hoher Genauigkeit durchgeführt werden kann und stets Produkte von girichbieibender Qualität liefert
Obwohl das Verfahren zunächst in vertikaler Richtung abläuft, wird der zweite Schritt der Abkühlung und Entspannung horizontal vorgenommen. Dies hat den Vorteil, daß auf eine Trommel (mit festem Trommeldurchmesser) verzichtet werden kann, so daß auch hier die Schrumpffähigkeit der Aderhülle noch erhalten bleibt. Statt des Aufwickeins auf eine Trommel erfolgt die entspannte horizontale Ablage der Lichtwellenleiterader.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Einrichtung zur Durchführung des Herstellungsverfahrens nach der Erfindung, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß mindestens ein senkrecht arbeitender Extruder vorgesehen ist, oberhalb desssn die Vorratsspule für den Lichtwellenleiter angeordnet ist, daß unterhalb des Extruders eine mit Kühlflüssigkeit gefüllte Wanne vorgesehen ~ßt, in welche die Lichtwellenleiter-Ader vertikal eingeführt wird und daß diese Wanne sowie alle nachfolgenden Teile bis hin zur Ablage in einem geschlossenen Gehäuse mit definierter Innentemperatur angeordnet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren und dessen Weiterbildungen werden nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert.
In der Figur ist eine getrennte Vorratsspule VS gezeichnet, auf welcher der mit einer primären Schutzschicht versehene Lichtwellenleiter LWaufgetrommelt ist Beim Abzug wird der Lichtwellenleiter L W von der Vorratsspule VS über eine ggf. gebremste Umlenkrolle UR 1 geleitet und bewegt sich am Ausgang dieser Umlenkrolle UR 1 in vertikaler Richtung von oben nach ui'ten.
Nachfolgend wird davon ausgegangen, daß der Licht-Wellenleiter LW im inneren einer Hülle untergebracht werden soll, die aus zwei Teilhüllen besteht. Die erste Teilhülle HL 1 wird durch einen ersten Extruder EX1 erzeugt, der ebenfalls in vertikaler Richtung arbeitet und in dessen durengehende Mittenbohrung der Lichtwellenleiter L IVeingeführt wird.
Die Füllmasse wird beim Extruder EXi eniweder durch eine Injektionsnadel, die in den Reckkegel hineinragt, zugeführt oder auf die Lichtwellenleiter-Faser im Durchlauf durch eine Küvette mit passend dimensio-
i)5 nierter Austrittsdüse aufgetragen und mit in den Reckkegel geschleppt. Auch eine Kombination beider Verfahren ist möglich. Da die Füllmasse zweckmäßig im kalten Zustand zugeführt wird, kühlt sie den Schlauch
von innen und begrenzt so die Länge des Reckkegels auf einen konstanten und geringen Wert. Dies führt zu besonders guter Durchmesserkonstanz.
Die erste Teilhülle HL 1 wird aus zähen, form- und strukturbeständigen, relaxierenden Werkstoffen wie geeigneten Fluorpolymeren oder Polyamiden hergestellt und soll im üblichen Temperaturbereich einen Ausdehnungskoeffizienten von etwa 03 bis 0,7 · 10-5K-1 haben. Die zweite Teilhülle HL 2 dient der Verstärkung att ersten Teilhülle HL 1 und besteht entweder aus denselben Stoffen oder aus Stoffen mit speziellen anderen Eigenschaften, z. B. besonders hohem Ε-Modul, Hitze- und Flammresistenz usw. (z. B. Polyester, Polyamid, höherschmelzende Fluorpolymere). Es wird zunächst die tragende dünne Innenhülle HL 1 hergestellt, die rasch is abkühlt und auf diese eine zweite, möglichst haftende Teilhülle HL 2 gespritzt, die u. U. eine vorübergehende Temperwirkung auf die erste Teilhülle HL 1 hat. Zusammen mit der kühlenden Füllmasse läßt sich auf diese Weise trotz hoher Fertigungsgeschwindigkeit eine besonders wenig nachschrumpfende Gesamthülle HL 1, HL 2 herstellen, wobei die Nachschrumpfung bei < I · 10-3 liegen sollte.
Die Abmessungen dieser ersten Teilhülle HL 1 werden so gewählt, daß im abgekühlten Zustand eine ausreichend große lichte Weite vorhanden ist. Fluchtend zu dem ersten Extruder EX 1 ist ein zweiter Extruder EX 2 angeordnet, der eine zweite Teilhülle HL 2 auf die erste Teilhülle HL 1 aufspritzt. Beim Eintritt in die fluchtende Durchgangsöffnung des zweiten Extruders EX2 ist die erste Teilhülle HL 1 zwar noch nicht völlig abgekühlt, aber hinreichend verfestigt.
Unmittelbar anschließend an den Ausgang des zweiten Extruders EX2 verlaufen alle weiteren Schritte des Herstellungsverfahrens in einem Gehäuse GH und sind temperaturgeregelt.
in dem Gehäuse GH herrscht eine bestirmmc Temperatur &2, welche höher ist als die Raumtemperatur &\ außerhalb des Gehäuses GH. Die Temperatur &2 liegt soweit über der äußeren Raumtemperatur ■«?!, daß das Produkt aus Ausdehnungskoeffizient der Hülle und Temperaturdifferenz die gewünschte Längenänderung der Hülle ergibt Auf den zweiten Extruder folgt für die Lichtwellenleiter-Ader LA in kurzem Abstand ein temperiertes Kühlbad, das hier aus einer Wanne WA mit Umlenkrolle UR 2 und vorgeschaltetem Kühlschacht besteht Durch die Kühlflüssigkeit in dieser Wanne WA wird eine relativ schnelle weitere Abkühlung der Hüllen HL 1 und HL 2 bewirkt, wobei am unteren Er.de der Wanne WA der bisher vertikal verlaufende Herstellungsprozeß durch das unter Kühlflüssigkeit laufende Umlenkrad in eine andere Richtung gebracht wird Der Durchmesser dieses Umlenkrades UR 2 wird im Bereich zwischen 100 und lOOOx Aderdurchmesser gewählt Die Lichtwellenleiter-Ader LA wird von der Umlenkrolle UR 2 aus einem höher (und außerhalb von WA) liegenden Abzug zugeführt, dessen Abzugsrad AR einen ähnlichen Durchmesser aufweist wie die Umlenkrolle UR 2. Der Scheibenabzug wird vorzugsweise mit einem Andruckriemen versehen, kann aber auch als Bandraupe BR ausgeführt sein. Von dem Abzugsrad AR aus wird die Lichtwellenleiter-Ader LA schräg nach unten bewegt und auf einen rotierenden Teller TE frei aufgelegt Dabei kann die Lichtwellenleiter-Ader LA in einem Durchmesserbereich zwischen dem größten Durchmesser D1 und einem kleineren Durchmesser D 2 in einer ringförmigen Anordnung abgelegt werden. Um den gesamten Bereich in dem ringförmigen Aufnahmeteil, weleher durch Di — D2 gebildet ist, gleichmäßig mit der Lichtwellenleiter-Ader zu bewickeln, wird die Umdrehungsgeschwindigkeit des Tellers TE zwischen einem Maximalwert (im Bereich von D 1) und einem Minimalwert (im Bereich von D 2) etwa sägezahnförmig geändert. Die Lichtwellenleiter-Faser liegt als Folge der Bremsung jeweils an der Innenwandung und zwar am Innenkreis der inneren Teilhülle HL 1. Dies wird dadurch sichergestellt, daß die Lichtwellenleiter-Faser mit einer bestimmten Bremskraft in den vertikal verlaufenden Herstellungsprozeß eingeführt wird. Diese Bremskraft kann in einfacher Weise durch die Reibungskräfte der Vorratsspule VS und der Umlenkrolle UR 1 sowie ggf. zusätzlicher Bremseinrichtungen in diesem Bereich erzeugt werden.
Durch die definierte Umgebungstemperatur U2, welche von der Raumtemperatur &\ abweicht, ist der Abkühlungs- und Schrumpfungsprozeß nach Aussetzen des Tellers TE aus dem Gehäuse GH für alle Herstellungsvorgänge unterschiedlicher Herstellungslose jeweils gleich und es ist gewährleistet, daß durch die entsprechenden Abkühlungs- und Schrumpfungsprozesse die gewünschte Längendefinition zwischen der Lichtwellenleiter-Faser L Wauf der einen Seite und der Hülle HL 1, HL 2 eingehalten werden kann.
Die Umlenkung in eine andere Richtung im Bereich der Umlenkrolle UR 2 erfolgt erst nach Erreichen fast völliger Aokühlung. Die Temperatur der Hülle dort ist in jedem Falle 100°C > &>&2, was bei den verwendeten Stoffen praktisch den Abschluß der Verfestigung bedeutet. Damit entfällt jedes bei horizontalen Ummantelungsprozessen unvermeidbare Durchhängen der zunächst noch weichen Hülle und es ist auch jede sonst mögliche Haftung zwischen der Innenwandung der Hülle und der Lichtwellenleiter-Faser vermieden.
Das Durchmesser-Verhältnis DX zu D 2 sollte möglichst in der Nähe von 1 liegen, d. h. der Wert von D1 wird zweckmäßig relativ groß gewählt und D 2 nur etwa 20% kleiner. D 1 kann im Bereich 1 bis 2 m liegen, vorzugsweise 13 bis 1,6 m. Bei einem Außendurchmesser D 1 in der Größenordnung von etwa 145 cm und einem Innendurchmesser D 2 bis herunter bis etwa 115 cm liegt der mittlere Aufwickeldurchmesser somit bei 130 (± 15 cm). Dabei wird die Lichtwellenleiter-Faser je nach dem Durchmesser der Innenhülle HL 1 um 0,46 ± 0,05 ■ 10-3 kürzer als die Hüllenachse. Die Bandraupe BR greift an der Außenseite der Lichtwellenleiter-Ader LA an und fördert somit die Lichtwellenleiter-Faser LW nur durch Haftreibung zwischen der Innenseite der Aderhülle und der Faser im gekrümmten Zustand auf dem Teller TK
Der AufwickelteHer TE arbeitet in erwärmter Umgebung, so daß die Ader LA nach der Hauptabkühlung auf einer Obertemperatur gegenüber der Umgebung verbleibt, die ihrer nach Aussetzen des Tellers aus dem Gehäuse GH beabsichtigten Minderlänge gegenüber der Faser entspricht, oder sie in gewünschter Weise überschreitet so daß nach Entnahme und Abkühlung des gefüllten Tellers TE die Aderhülle sich auf die Länge der Faser oder auch darüber hinaus verkürzt Zur Erläuterung soll folgendes Zahlenbeispiel dienen:
«Hülle = 7 - ΙΟ-5 - K-1;
Δ& = 1OK;
7 · 10-»;
Minderlänge auf erwärmtem Teller = 4,6 · 10-4;
Überlänge der Faser (7-4,6) · l&-4 = 2,4 · I0-4.
Die eventuell eingestellte Überlänge der Faser gegenüber der Hülle wird beim Verseilen mit definierter Bremskraft an der Aderhülle wieder entfernt. Dabei verhinder'.die lose Lage der Ader auf dem Teller TFdas Auftreten nennenswerter Masseträgheitskräfte in der Aderhülle.
Die in die Ader einzubringende Füllmasse ist zweckmäßig pastenartig ausgebildet. Diese Paste weist im Benutzungstemperaturbereich des Kabels weder einen Einfrier- noch einen Schmelzpunkt auf und kann dem Verwendungszweck des Kabels angepaßt weiden. Ihre Schimierfähigkeit genügt dem verlangten Gleitverhalten der Faser.
Die Brennkraft für die Lichtwellenleiter-Faser LW beträgt vorteilhaft 0.2 N bis 2 N. Die Temperatur /92 in dem Gehäuse CH sollte zwischen 5 und 3O0C höher gehalten werden als die Raumtemperatur #1 von etwa 200C.
Hierzu I Blatt Zeichnungen
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Claims (18)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer Lichtwellenleiter-Ader, bei der in einer Hülle ein faserförmiger Lichtwellenleiter zumindest in gewissem Umfang beweglich angeordnet ist, wobei beim Abkühlen der während der Fertigung definiert erwärmt gehaltenen Hülle (HL 1, HL2) auf die ebenfalls definierte Umgebungstemperatur in der der Weiterverarbeitung dienenden Anlage eine definierte Schrumpfung der Hülle (HL 1, HL 2) durchgeführt wird, die eine gewünschte Relativlänge der Hülle (HLi, HL2) zum Lichtwellenleiter (LW) einzustellen gestattet, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtwellenleiter (LW) in einem im wesentlichen senkrecht verläufenden Fertigungsprozeß mit der Hülle (HL 1, HL 2) umgeben und dabei gefüllt wird, wobei er sich bis zjun Aufwickeln mit einem großen Durchmesser (D)IaA bewegen kann, daß sich der Lichtwellenleiter (LW) beim Aufwickeln zunächst infolge Bremsung stets auf den kleinsten Krümmungsradius in der losen Hülle (HLi, HL2) legt und daß die Lichtwellenleiter-Ader (LA) am Ende des Herstellungsprozesses in horizontaler Lage abgelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage auf einem Teller (TE) vorgenommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Teller (TE) mit unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit um seine Mittelachse bewegt wird und dadurch die Ablage ejr Lichtwellenleiter-Ader innerhalb eines bestimmten Durchmesserbereiches (Di—D 2) des Tellers en ™gt
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden An-Sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringung der Hülle mittels mindestens eines senkrecht von oben nach unten arbeitenden Extruders (EXi) vorgenommen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Extruder (EX 1) ein weiterer Extruder (EX2) vorgesehen ist, und daß die Hülle somit zweischichtig (HL 1, HL 2) ausgebildet werden kann, wobei beide Hüllen aufeinander aufgeschrumpft werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung der Hülle (HL 1, HL 2) mit einer pastenartigen Füllung im Bereich des jeweils ersten benutzten Extruders (EX 1) vorgenommen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtwellenleiter (LW) vor dem Aufbringen der Hülle (HL 1, HL 2) in ausreichender Weise gebremst wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bremskraft durch das Bremsmoment der den Lichtwellenleiter enthaltenden Vorratsspule (VS) sowie ggf. einer oder mehrerer nachgeschalteter Umlenkrollen (UR 1) festgelegt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bremskraft zwischen 0,2 N und 2 N beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllte Lichtwellenleiter-Ader (LA) nach dem (ggf. letzten) Extrusionsvorgang in einem geschlossenen Gehäuse (GH) geführt wird, in dem auch die Aufwicklung der fertigen Ader vorgenommen wird, und daß in diesem Gehäuse (GH) eine bestimmte Temperatur («? 2) eingehalten wird, die höher liegt als die sonstige Raumtemperatur^ 1).
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die im Inneren des Gehäuses (GH) herrschende Temperatur («? 2) um 5 bis 30" höher liegt als die Raumtemperatur (i? 1).
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtwellenleiter-Ader (LA) nach dem (ggf. letzten) Extruder (EX 2) durch eine ein flüssiges Kühlmittel enthaltende Wanne (WA) hindurchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der Wanne (WA) die Lichtwellenleiter-Ader (LA) über eine Umlenkrolle (UR 2) geführt wird, die sich innerhalb der Kühlflüssigkeit befindet
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb der Wanne (WA) ein Scheiben-Band- oder Band-Band-Abzug (AR, BR) die Lichtwellenleiter-Ader (LA) zunächst nach oben führt, und daß von diesem Abzug (BR) aus die Ablage der Lichtwellenleiter-Ader (LA) durchgeführt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine in die Lichtwellenleiter-Ader eingebrachte Füllmasse im kalten Zustand eingebracht wird.
16. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein senkrecht arbeitender Extruder (z.B. EXi) vorgesehen ist, oberhalb dessen die Vorratsspule (VS) für den Lichtwellenleiter (LW) angeordnet ist, daß unterhalb des Extruders eine mit Kühlflüssigkeit gefüllte Wanne (WA) vorgesehen ist, in welche die Lichtwellenleiter-Ader (LA) vertikal eingeführt wird und daß diese Wanne (WA) sowie alle nachfolgenden Teile bis hin zur Ablage (TE) in einem geschlossenen Gehäuse (GH) mit definierter Innentemperatur (t?2) angeordnet sind.
17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Wanne (WA) ein Abzug (BR, Λφ vorgesehen ist.
18. Einrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage als horizontal liegender, entsprechend angetriebener Teller (TE) ausgebildet ist.
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