DE69419743T2

DE69419743T2 - Installation und herstellungsverfahren für ein faseroptisches kabel

Info

Publication number: DE69419743T2
Application number: DE69419743T
Authority: DE
Inventors: Eberhard Kertscher
Original assignee: Swisscab SA
Current assignee: Apswiss Tech Sa Yvonand Ch
Priority date: 1993-04-14
Filing date: 1994-04-09
Publication date: 2000-02-10
Anticipated expiration: 2014-04-10
Also published as: DE69419743D1; WO1994024595A1; FI954877A0; FR2704070A1; ATE182690T1; US5676892A; EP0695430B1; EP0695430A1; FR2704070B1; FI954877A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Lichtleitfaser-Kabels.
Herkömmliche Lichtleitfaser-Kabel enthalten eine Gesamtheit von miteinander in Form von Schichten bereits umhüllter Fasern oder von Bändchen verbundener Lichtleitfasern, die von einem ersten äußeren Mantel mit starrer oder flexibler Struktur umschlossen sind, der durch Extrudieren aus einem Kunststoff hergestellt wird.
In manchen Anwendungen sind die Lichtleitfasern frei im Inneren des Mantels angeordnet, wobei ein viskoser Stoff, etwa ein Schutzschmiermittel, wie er unter der englischen Bezeichnung "jelly" bekannt ist, in den Mantel injiziert wird, um die Fasern darin einzubetten.
Die Herstellung dieser Kabelausführung erfolgt derart, daß die Fasern im Inneren des Mantels diesem gegenüber eine gewählte Überlänge aufweisen, die unter dem Einfluß und der Kombination der verschiedenen auf der Länge der Produktionslinie wirkenden Parameter gewählt ist.
In den gegenwärtig genutzten herkömmlichen Verfahren und Vorrichtungen, insbesondere in den im Dokument EP-A-0 275 994 beschriebenen, werden die Lichtleitfasern von einer Haspel abgerollt, die eine Ablaufspule enthält, die frei drehbar auf einer Achse befestigt ist, wobei die Spannung der abgerollten Faser überwacht wird, damit sie konstant bleibt.
Diese Fasern werden anschließend ausgangsseitig durch einen Extrudierkopf gezogen, wo Kunststoff hoher Temperatur in viskosem Zustand um die Fasern gebracht wird, um in koaxialer Form außerhalb der Fasern den weiter oben erwähnten Schutzmantel zu formen.
Auf dieser Stufe wird das Schmiermittel oder "jelly" injiziert, damit es den Mantel ausfüllt und die Lichtleitfasern in diesem umhüllt.
Nach diesem Extrudierschritt wird der Kunststoffmantel in einem ersten Abkühlungsbehälter abgekühlt; er wird auf Zug beansprucht, wofür er um eine erste Streckeinrichtung gewickelt wird. Das Verfahren setzt sich mit dem Durchgang des Mantels durch einen weiteren Abkühlungsbehälter und durch eine wei tere Streckeinrichtung bei Überwachung der auf den Mantel wirkenden Zugkräfte mittels Dehnungsmeßstreifens fort.
Dieses Verfahren und diese Vorrichtung sind aber nur bis zu einem Mantel-Höchstdurchmesser und bis zu einer Höchstzahl von Fasern im Mantelinneren zufriedenstellend. Insbesondere ab einem Manteldurchmesser von 6 mm wird nämlich das Auftreten von Fehlern in der äußeren Form des Mantels, aber auch in der Faserüberlänge und im Aussehen seiner Außenfläche festgestellt. Es ist also sehr schwierig, einen Mantel zu erhalten, der eine glatte Außenfläche aufweist, während die Überlänge ebenso schwer zu steuern ist.
Folglich hat die vorliegende Erfindung zum Ziel, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Lichtleitfaser-Kabels zu schaffen, die diese Nachteile zu beheben erlauben und durch die das glatte Aussehen und die runde Form des die Fasern umgebenden Mantels unabhängig von der Anzahl der Fasern in seinem Inneren gesteuert werden können, wobei außerdem eine entsprechende Steuerung der Überlänge der Fasern ermöglicht wird.
Die vorliegende Erfindung hat demnach ein Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Lichtleitfaser-Kabels des Typs zum Gegenstand, der einen Mantel, in welchem die Fasern angeordnet sind, umfaßt.
Außerdem hat die Erfindung eine Vorrichtung nach Anspruch 10 zur Herstellung eines Lichtleitfaser-Kabels des Typs zum Gegenstand, der einen Mantel, in welchem die Fasern angeordnet sind, umfaßt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden deutlich beim Lesen der folgenden ausführlichen Beschreibung, die mit Bezug auf die beigefügten Abbildungen ausgeführt ist, die lediglich als Beispiel gegeben sind und worin
- Fig. 1 eine schematische Ansicht im Aufriß einer Vorrichtung zur Fertigung eines Lichtleitfaser-Kabels gemäß der Erfindung ist; und
- Fig. 2 eine Längsschnittansicht eines Extrudierkopfes und einer Gestaltungsvorrichtung der Anlage von Fig. 1 ist;
- die Fig. 3a und 3b Schnittansichten zweier Lichtleitfaser-Kabel sind, die nach dem Verfahren mit der Vorrichtung gemäß der Erfindung hergestellt wurden.
Zunächst werden nachstehend mit Bezug auf die Fig. 3a und 3b zwei Lichtleitfaser-Kabel in zwei Ausführungsformen beschrieben, die mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung, die nachstehend ausführlicher beschrieben werden, hergestellt worden sind.
Diese Kabel, die hier durch das allgemeine Bezugszeichen 1 bezeichnet sind, enthalten jeweils einen äußeren extrudierten Mantel 2, der aus einem weichen oder vorzugsweise starren Kunststoff, etwa Polyamid, Polybutylenterephtalat oder Polypropylen, hergestellt ist. Im Inneren des Mantels 2, der, wie in Fig. 3 gezeigt ist, eine runde Querschnittsform aufweist, ist eine bestimmte Anzahl von Lichtleitfasern 4 (wovon hier eine einzige bezeichnet ist) angeordnet, die gemäß der Ausführungsform von Fig. 3a miteinander in Form von Schichten oder Bändchen 6a verbunden sind. Wie aus dieser Figur zu sehen ist, werden die Schichten oder Bändchen 6a bezüglich des äußeren Mantels 2 in einem radialen Abstand d von diesem entfernt gehalten, so daß die Schichten oder Bändchen 6a nicht die innere Wandung des Mantels berühren.
Der Ausführungsform von Fig. 3b entsprechend werden die Lichtleitfasern 4 in vier Bündeln oder Kabeln 6b zusammengefaßt bzw. von einem Stützmantel 3 gehalten und umschlossen. Jedes Bündel 6b und insbesondere sein Stützmantel 3 ist in einem Abstand d vom äußeren Mantel 2, in den das Schutzfett oder "jelly" V injiziert worden ist, angeordnet. Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die Herstellung von Kabeln nach Fig. 3a und 3b, die hier als Beispiele dargestellt sind, beschränkt.
Eine viskose Masse V, etwa ein im allgemeinen unter seiner englischen Bezeichnung "jelly" bekanntes Schutzschmiermittel, wird in den Mantel 2 injiziert, um den zwischen dem Mantel 2 und den mit 6a bezeichneten Lichtleitfaserschichten oder -Bändchen oder den Kabelbündeln 6b freigelassenen Raum auszufüllen.
Nunmehr wird unter Bezug auf Fig. 1 nachfolgend eine Vorrichtung zur Herstellung des Kabels 1 gemäß der Erfindung beschrieben, wobei diese Vorrichtung mit dem allgemeinen Bezugszeichen 10 versehen ist.
In der folgenden Beschreibung werden die Begriffe "vor" und "hinter" in bezug auf die Durchlaufrichtung der Lichtleitfasern 4 und allgemeiner in bezug auf die Durchlaufrichtung des Kabels 1 durch die Vorrichtung 10, dem Pfeil D entsprechend, verwendet.
Außerdem wird der Begriff "Lichtleitfasern", denen das Bezugszeichen 4 zugeordnet ist, dazu benutzt, um ohne Unterschied der Form die Fasern in Bändchen, die mit 6a bezeichnet sind, oder um die bereits eingehüllten, mit 6b bezeichneten Bündel zu benennen, um die nachfolgende Beschreibung zu vereinfachen.
Vor der Vorrichtung 10 sind geeignete Haspeln 12 angeordnet, die meh rere Ablaufspulen (nicht dargestellt) enthalten, auf denen die Lichtleitfasern 4 aufgewickelt sind.
Die in Fig. 1 in schematischer Weise durch eine Strich-Punkt-Linie dargestellten Lichtleitfasern 4 werden mit geeigneten Haspeln 12 gezogen, um einen Extrudierkopf 14 zu passieren, der ausführlicher in Fig. 2 dargestellt ist. Dieser Extrudierkopf 14 mit im wesentlichen herkömmlicher Beschaffenheit ist in der Lage, durch Erhitzen auf sehr hohe Temperaturen einen Kunststoff, der im allgemeinen in Form von Granulat oder in Form einer "Strangpreßmischung" geliefert wird, zum Schmelzen zu bringen.
Am Ausgang des Extrudierkopfes 14 wird die Masse (in Fig. 2 mit M bezeichnet), die bei einer sehr hohen Temperatur (Schmelztemperatur) in viskosem Zustand abgegeben wird, dazu gezwungen, sich unter Druck in ausgangsseitiger Richtung um ein Spritzmundstück N herum fortzubewegen, die der Masse M die Form eines hohlen Mantels verleiht.
Diese am Ausgang des Extrudierkopfes 14 auf seiten des Spritzmundstücks N erhaltene viskose Form der Masse M, ist in Fig. 2 mit dem Bezugszechen FV gekennzeichnet.
Hinter dem Extrudierkopf 14 ist eine Gestaltungsvorrichtung 16 angeordnet, in die die Fasern 4, nachdem sie zuvor den Extrudierkopf in Form von Schichten, Bändchen oder umhüllten Bündeln durchquert haben, sowie koaxial hierzu die Hüllmasse M in ihrer viskosen Form FV geleitet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung wird das Schutzschmiermittel V, das zur Füllung des Mantels 2 bestimmt ist, ebenfalls in die Gestaltungsvorrichtung 16 eingegeben.
Von nun an wird auf Fig. 2 Bezug genommen, die den Extrudierkopf 14 wie auch den Eingang der Gestaltungsvorrichtung 16 genauer zeigt.
In dieser Figur sind die Lichtleitfasern 4 wiederum in schematischer Weise durch eine Strich-Punkt-Linie dargestellt.
Der Extrudierkopf 14, der einen im wesentlichen herkömmlichen Aufbau besitzt, wird hier nicht im einzelnen beschrieben.
Es ist lediglich zu präzisieren, daß die Lichtleitfasern 4 über eine röhrenförmige Führung 18, die bis zur Höhe des Spritzmundstücks N reicht, um die die Masse M in ihrer viskosen Form FV anlangt, von hinten in den Extrudierkopf 14 eingeführt werden.
Wie in dieser Figur gezeigt ist, gehen die Lichtleitfasern 4 anschließend durch die Gestaltungsvorrichtung 16 und dringen weiter vorn in einen Teil derselben ein, der in dieser Figur unvollständig und sehr schematisch wiedergegeben ist.
Die Gestaltungsvorrichtung 16 enthält zwei Kammern 20 und 22, in denen ein Fluid, etwa Wasser mit einer Temperatur T1 in der Größenordnung von 10 bis 50ºC, zirkuliert. Insbesondere wird diese Temperatur zwischen 15 und 25ºC gehalten und kann in bestimmten Fällen auf 40ºC gebracht werden.
Die Gestaltungsvorrichtung 16, die auch als Kalibrierbehälter bezeichnet wird, ist an sich von herkömmlicher Art und wird hier nicht ausführlich beschrieben.
Es sei lediglich erwähnt, daß die Wasserzirkulation im Inneren der Kammern 20 und 22 (eine Zirkulation, die durch eine Unterdruckpumpe der Art einer Wasserringpumpe (nicht dargestellt) ermöglicht wird) einen Unterdruck in der Kammer 22, jedoch unter einer kontrollierten Temperatur T1, erzeugt. Diese Abkühlungstemperatur T1 sorgt für ein erstes Verfestigungsstadium der extrudierten Kunststoffmasse M.
Die Gestaltungsvorrichtung 16 enthält einen Kalibrierring 24, gegen den die Masse M durch Ansaugen aufgrund der weiter oben erwähnten Unterdruckwirkung gepreßt und auf diese Art durch die mechanischen und thermischen Einwirkungen der Gestaltungsvorrichtung 16 vorgeformt wird und aufgrund dieser Tatsache eine feste, mit FS bezeichnete Form annimmt, die der endgültigen geometrischen Form des Mantels, d. h. des in Fig. 3 mit 2 bezeichneten festen Mantels, entspricht.
Außerdem ist zu bemerken, daß das Extrudiermundstück N eine Düse 26 enthält, die koaxial zu der röhrenförmigen Führung 18 angeordnet ist und in der mindestens die Lichtleitfasern 4 verlaufen. In einer bevorzugten Ausführungsvariante läuft in der Düse 26 ebenfalls das Schutzschmiermittel V oder "jelly" (Fig. 3).
Die Düse 26 hält die Lichtleitfasern wie auch das Schmiermittel M körperlich von jedem Kontakt mit der Hüllmasse M ab, zumindest bis zur Einleitung der Hüllmasse M in das Innere des Kalibrierringes 24 der Gestaltungsvorrichtung 16, d. h. über eine Entfernung, die groß genug ist, um die Vorformung des Mantels 2 durch Erstarren der Masse M vor jedem Kontakt dieser Masse mit den Fasern 4 und dem Schutzschmiermittel V zu ermöglichen.
Wie nämlich aus Fig. 2 hervorgeht, dringt die Düse 26 koaxial in den Kalibrierring 24 wie auch in den ersten Kühlring ein, der von der Kammer 20 gebildet wird. Aufgrund dieser Tatsache wird die Masse M, bevor sie in die Gestaltungsvorrichtung 16 eintritt, bereits in der Düse 26 des Spritzmundstücks N geführt und beginnt sich nach und nach infolge der Abkühlung aufgrund der Wirkung des bei der Temperatur T1 in den Kammern 20 und 22 verdampfenden Wassers zu verfestigen.
Nach Einsetzen des Verfestigungsprozesses wird die Masse M in dieser Form, d. h. vorgeformt, durch den Kühlring gegen den Kalibrierring 24 gehalten, was nach und nach zur Formierung des Mantels 2 von Fig. 3 führt.
In der dargestellten Ausführungsvariante wird das Schutzschmiermittel oder "jelly" über die Düse 26 in das Innere des Mantels 2 injiziert.
Zu diesem Zweck enthält die Vorrichtung gemäß der Erfindung, wie in Fig. 2 zu sehen ist, koaxial zur rohrförmigen Führung 18 eine äußere Kammer 28 für die Zufuhr des Schutzschmiermittels (hier nicht dargestellt), das über ein rückwärtiges Anschlußstück, das mit einem Rohr verbunden ist, das selbst wiederum mit einem Gefäß oder Behälter (nicht dargestellt) verbunden ist, zugeführt wird. Das Schmiermittel wird folglich dazu gebracht, koaxial um die Lichtleitfasern 4 in der Wirbelkammer 28, die bis zu einer in der Düse 26 ausgebildeten Mischkammer 32 reicht, umzulaufen.
Es ist demnach festzustellen, daß der Komplex "Schutzschmiermittel - Lichtleiter" mit der Masse M nicht in Berührung kommt, bevor diese Masse nicht der Gestaltungsvorrichtung 16, und insbesondere dem Inneren des Kalibrierringes 24, zugeführt worden ist.
An dieser Stelle sei bemerkt, daß das Schutzschmiermittel oder "jelly" je nach der Überlänge, die für die Lichtleitfasern 4 gewünscht ist, auf eine Temperatur im Bereich von 30ºC bis 250ºC gebracht werden kann.
Aus der eben gegebenen Beschreibung geht also hervor, daß eine Vorrichtung geschaffen wird, die hinter geeigneten Haspeln 12 Extrudiermittel 14 für die Hüllmasse M sowie Mittel zur Kalibrierung 16, 24 dieser Masse enthält, die ihrerseits hinter den Extrudiermitteln 14 angeordnet sind. Selbstverständlich sind in dieser Anordnung die Kalibriermittel 16, 24 dazu geeignet, die Hüllmasse in einer vorgeformten Form zu halten, die der endgültigen geometrischen Form des Mantels 2 in seiner festen Form entspricht, und zwar bevor und während die Masse M die Fasern 4 und das Schutzschmiermittel V umhüllt.
Nunmehr werden mit Bezug auf Fig. 1 die verschiedenen Teilgruppen der Vorrichtung 10 gemäß der Erfindung beschrieben, die hinter der Gestaltungsvor richtung 16 angeordnet sind. So ist nach der Gestaltungsvorrichtung 16 ein erster Behälter 40 mit kontrollierter Temperatur angeordnet, in dem eine Flüssigkeit mit einer Temperatur T2 zirkuliert, die höher oder gleich der Temperatur T1 der Gestaltungsvorrichtung 16 ist.
Hinter diesem ersten Behälter 40 ist eine Hauptstreckeinrichtung 42 angeordnet, die von einem Rad 43 großen Durchmessers (in der Größenordnung von 600 bis 2500 mm) gebildet wird. Im Inneren der Streckeinrichtung 42, die einen vertikalen Behälter zur Erwärmung bildet, wird eine Temperatur T3 gehalten, die über der Temperatur T2 und in Abhängigkeit von der gewünschten Überlänge über die Lichtleitfasern 4 gewählt ist.
Schließlich ist hinter dieser Hauptstreckeinrichtung 42 ein zweiter Abkühlungsbehälter 44 angeordnet, der auf einer Temperatur T4 gehalten wird, die im allgemeinen unter den Temperaturen T2 und T3 liegt.
Die Vorrichtung 10 enthält außerdem eine zweite Streckeinrichtung 46, die im wesentlichen am Fließbandende angeordnet ist. Zudem ist ein Spannungsregler 48 zwischen der Hauptstreckeinrichtung 42 und der zweiten Streckeinrichtung 46 angeordnet, um eine kontrollierte Spannung des Kabels 1 zwischen den zwei Streckeinrichtungen 42 und 46 zu gewährleisten.
Daraus wird verständlich, daß ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Lichtleitfaser-Kabels geschaffen werden, wobei eine Masse M, die dazu bestimmt ist, den die Lichtleitfasern 4 umgebenden Mantel 2 zu formen, in ihrer viskosen Form FV direkt in die Gestaltungsvorrichtung 16 eintritt, um direkt am Ausgang des Extrudierkopfes 14 vorgeformt zu werden und die endgültige geometrische Form des Mantels in seinem festen Zustand anzunehmen, bevor und während die Lichtleitfasern 4 und das Schutzschmiermittel oder "jelly" V in das Innere des Mantels 2 eindringen. Außerdem ist festzustellen, daß die Masse M durch Abkühlen auf die Temperatur T1 vorgeformt wird, wobei T1 die Temperatur ist, die aufgrund einer Versorgung der Gestaltungsvorrichtung 16 mit kaltem Wasser erreicht wird. Außerdem wird, nachdem die Hüllmasse M, die dazu bestimmt ist, den Mantel 2 zu bilden, in der Gestaltungsvorrichtung 16 vorgeformt ist, das umhüllte Kabel 1 in den Behälter 40 geleitet, dessen kontrollierte Temperatur auf einer Temperatur T2 gehalten wird, die höher oder gleich der Temperatur T1 ist, damit der Mantel 2 wieder erwärmt wird, wenn er die Gestaltungsvorrichtung 16 verlassen hat.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitfaser-Kabels in einer einen Mantel (2), in welchem die Fasern (4) angeordnet sind, umfassenden Ausführung, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt, nach denen:

a) man die Lichtleitfasern (4) einer oder mehreren Haspeln (12) entnimmt,

b) man diese Fasern (4) durch einen Extrudierkopf (14) führt, welcher um die Fasern (4) herum eine bei hoher Temperatur in viskosem Zustand in die Form eines hohlen Mantels (FV) extrudierte Hüllmasse (M) anbringt,

c) man die Fasern (4) und den extrudierten hohlen Mantel direkt am Ausgang des Extrudierkopfs (14) durch eine Gestaltungseinrichtung (16) führt, welche einen Kalibrierring (24) mit einem vorbestimmten, dem des zu formenden, festen, endgültigen Mantels (2) entsprechenden Durchmesser umfaßt, wobei die Fasern (4) vom Ausgang des Extrudierkopfs (14) bis zum Eintritt mindestens des Kalibrierrings (24) gänzlich vom Kontakt mit der Hüllmasse (M) isoliert sind, wobei die Gestaltungseinrichtung (16) zum Abkühlen der Hüllmasse (M) auf eine Temperatur T1 und zum Führen des extrudierten Abschnitts des hohlen Mantels unter Anlage an den Kalibrierring (24) ausgebildet ist, um den hohlen Mantel in ein erstes Stadium der Verfestigung zu bringen und ihn so durch Kalibrierung seine endgültige geometrische Form (FS), welche derjenigen des endgültigen, festen Mantels (2) entspricht, annehmen zu lassen,

d) man das so aus dem verfestigten Mantel (2) und den Fasern (4) bestehende Kabel (1) um eine erste Streckeinrichtung (42) wickelt, dann

e) das Kabel (1) erneut abkühlt, und

f) man es anschließend durch eine zweite Streckeinrichtung (46) unter konstanter Beibehaltung der Spannung zwischen den beiden Streckeinrichtungen (42, 46) führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gemäß welchem man um die Fasern (2) herum Schutzschmiermittel (V) injiziert, welches mit der Innenseite des Mantels (2) nicht vor Einführen der den hohlen Mantel bildenden extrudierten Hüllmasse (M) in die Gestaltungseinrichtung (16) in Kontakt kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gemäß welchem man die Hüllmasse (M) während des Durchführens durch die Gestaltungseinrichtung (16), die eine Vakuum-Gestaltungseinrichtung ist und unter äußerem Ansaugen zum Andrücken der Hüllmasse (M) an den Kalibrierring (24), der den vorbestimmten und dem Durchmesser des endgültigen, festen Mantels (2) entsprechenden Durchmesser aufweist, geeignet ist, kalibriert.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gemäß welchem man das Kabel (1) von seinem Austritt aus der Gestaltungseinrichtung (16) bis zu seinem Verlassen der ersten Streckeinrichtung (42) auf aufeinanderfolgende Aufheizungstemperaturen T2 und T3, die höher sind als die Temperatur T1, erwärmt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, gemäß welchem die Temperatur T1 zwischen 10 und 40 Grad Celsius beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 3, gemäß welchem die Gestaltungseinrichtung (16) zum Abkühlen der Hüllmasse (M) durch Fließen einer zirkulierenden Kühlflüssigkeit der Temperatur T1 durch den Ring (24) der Gestaltungseinrichtung (16) ausgebildet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, gemäß welchem man am Ausgang der Gestaltungseinrichtung (16) das Kabel (1) in ein Bad mit kontrollierter Temperatur einführt, die auf der Temperatur T2 gehalten wird, welche höher als die Temperatur T1 ist.

8. Verfahren nach Anspruch 4, gemäß welchem die erste Streckeinrichtung (42) auf der Temperatur T3 gehalten wird, die höher als die Temperaturen T1 und T2 ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1, gemäß welchem das Kabel von seinem Austritt aus der Gestaltungseinrichtung (16) bis zu seinem Verlassen der ersten Streckeinrichtung (42) auf einer Temperatur T2, die mindestens gleich hoch wie Temperatur T1 ist, gehalten und auf eine Temperatur T3 erhitzt wird, die höher ist als die Temperatur T2.

10. Vorrichtung zur Herstellung eines Lichtleitfaser-Kabels in einer einen Mantel (2), in welchem die Fasern (4) angeordnet sind, umfassenden Ausführung, umfassend:

- zur beispielsweise bandförmigen Abgabe von optischen Fasern (4) geeignete Haspeln (12), und

- abgabeseitig der Haspeln (12) angebrachte Extrudiermittel (14), durch welche die Fasern (4) durchzuführen sind, wobei diese Extrudiermittel (14) geeignet sind, um die Fasern (4) herum eine unter hoher Temperatur in viskosem Zustand in die Form eines hohlen Mantels (FV) extrudierte Hüllmasse (M) anzubringen,

dadurch gekennzeichnet, daß sie zudem eine ausgangsseitig der Extrudiermittel (14) angebrachte Gestaltungseinrichtung (16) umfaßt, umfassend einen Kalibrierring (24) mit einem vorbestimmten, dem des zu formenden, festen, endgültigen Mantels (2) entsprechenden Durchmesser, wobei die Gestaltungseinrichtung (16) zum Abkühlen der extrudierten Masse (M) auf eine Temperatur T1 ausgebildet ist, und zwar unter Führen des extrudierten Abschnitts des hohlen Mantels und unter gleichzeitigem Anpressen der Hüllmasse (M) an den Kalibrierring (24), um diesen Mantel in ein erstes Verfestigungsstadium zu bringen und ihn so durch Kalibrieren seine endgültige geometrische Form (FS) annehmen zu lassen, welche derjenigen des endgültigen festen Mantels (2) entspricht; und Mittel (26), um die Fasern (4) vom Ausgang des Extrudierkopfs (14) bis zum Eintritt mindestens des Kalibrierrings (24) gänzlich vom Kontakt mit der Hüllmasse (M) zu isolieren.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalibrierring (24) am Ausgang der Extrudiermittel (14) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gestaltungseinrichtung (16) eine zum Andrücken der Außenseite der Hüllmasse (M) an den Kalibrierring (24) am Ausgang der Extrudiermittel (14) geeignete Vakuum-Gestaltungseinrichtung ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Einrichtung zum Umwälzen einer Kühlflüssigkeit im Inneren der Gestaltungseinrichtung (16) um den Kalibrierring (24) umfaßt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Isolieren einen Rohrstutzen (26) umfassen, der dazu bestimmt ist, die Fasern (4) und ein Schutzschmiermittel (V) vor Ausfüllen des Mantels (2) dem Ausgang der Extrudiermittel (14) zuzuführen, wobei der in das Innere des Kalibrierrings (24) eindringende Rohrstutzen (26) dazu geeignet ist, die Hüllmasse während des Eintritts der Masse (M) in den Kalibrierring (24) zugleich von den Fasern (4) und dem Schutzschmiermittel (V) getrennt zu halten, um jeglichen Kontakt zwischen der Masse (M) einerseits und den Fasern (4) und dem Schmiermittel (M) andererseits vor der Abkühlung der Masse (M) zu vermeiden.