DE3041126A1

DE3041126A1 - Leerlaufwalze

Info

Publication number: DE3041126A1
Application number: DE19803041126
Authority: DE
Inventors: Thomas John Sandton Transvaal Blackwood-Murray; David Kempton Park Transvaal Evans
Original assignee: Aerofoam Industries Pty Ltd
Current assignee: Aerofoam Industries Pty Ltd
Priority date: 1979-11-01
Filing date: 1980-10-31
Publication date: 1981-05-14
Also published as: AU6404280A; US4440295A; ZW26180A1; GB2063419A; CA1147692A; GB2063419B; AU539072B2

Description

"Leerlaufwalze"

Die Erfindung bezieht sich auf Leerlaufwalzen bzw. Leerlaufrollen, insbesondere für Bandförderer. Verschiedene Arten von Leerlaufwalzen bzw. Leerlaufrollen finden in der Förderindustrie Verwendung, z.B. Transport-Leerlaufwalzen bzw. -Leerlaufrollen, Unterbandwalzen bzw. Unterbandrollen und stossbelastete Leerlaufwalzen bzw. LeerlaufroIlen. Die Erfindung ist für alle Arten derartiger Leerlaufwalzen bzw. Leerlaufrollen anwendbar.

Herkömmlicherweise werden Leerlaufwalzen zur Unterstützung von Förderbändern mit einer Schale aus Stahl oder rohrförmigem Kunststoffmaterial gebaut und werden die Stirnenden der Schale mit gesonderten Stirnplatten geschlossen, die die Lager tragen können, die ihrerseits die Achse der Leerlaufwalze aufnehmen. Der Aufbau aus rohrförmiger Schale und Stirnplatten hat die Nachteile, daß eine Montagestrecke zum Zusammenbau benötigt wird und daß es schwierig ist, den Eintritt von körnchenförmigem Material in die Schale während der Benutzung zu verhindern. Darüberhinaus ist Stahl ein relativ teueres Baumaterial für diese Art von Komponenten und besitzt einige Nachteile, z.B. Tendenz zum Rosten und Tendenz dazu, daß sich das Förderband mit den Leerlaufwalzen verbindet, wenn der Förderer bei kaltem Wetter ausgeschaltet wird. Es wäre möglich, einen doppelwandigen Kunststoff-Leerlauf walzenkörper zu bilden, aber die Werkzeug- und

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Formgebungskosten wären äußerst hoch.

Man hat bereits daran gedacht, massive Leerlaufwalzenkörper aus Kunststoff, beispielsweise Polyäthylen und Polypropylen, durch maschinelle Bearbeitung herzustellen. Der fertige Gegenstand ist jedoch sogar noch kostspieliger als ein herkömmlicher Leerlaufwalzenkörper aus Stahl. Man hat ferner daran gedacht, einen massiven Körper aus Kunststoffmaterial zu formen, bei dem mindestens die Kontaktfläche mit dem Förderband aus geschäumtem Materialbesteht; die Lastaufnahmeeigenschaften des Walzenkörpers sind jedoch nicht für alle Arten von Förderern geeignet. Außerdem ist der gesamte Walzenkörper, einschließlich des inneren rohrförmigen Abschnitts im Fall des zweiteiligen Körpers so aufgebaut, daß er Lastaufnahme- und Verschleißbeständigkeitseigenschaften besitzt, wodurch die Struktur ebenfalls relativ teuer wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine günstig herstellbare Leerlaufwalze bzw. Leerlaufrolle mit günstigen Gebrauchseigenschaften zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Leerlaufwalze bzw. Leerlaufrolle so ausgebildet, wie in Anspruch 1 angegeben.

Die rohrförmige, lastaufnehmende Wand der Schale ist normalerweise langgestreckt, und die Stirnwände sind normalerweise

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so gestaltet, daß Wälzlager in geeigneten Aufnahmeräumen aufgenommen werden können, die koaxial mit der die Achse aufnehmenden Öffnung im Kern sind.

Der erfindungsgemäße Leerlaufwalzenkörper mit einer Kunststoff schale hat nützliche Vorteile im Vergleich zu Leerlaufwalzen mit Stahlschale und im Vergleich zu Kunststoffwalzen bekannter Konstruktion, wie weiter unten noch deutlicher werden wird.

Einige bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 und 3 gekennzeichnet.

Bei der erfindungsgemäßen Leerlaufwalze ist die rohrförmige Wand der Schale ein tragendes Teil, dessen Lastaufnahmeeigenschaften nicht notwendigerweise vom Kern unterstützt werden. Um die Schale zu verstärken, kann die Leerlaufwalze in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung deshalb so ausgebildet sein, wie in Anspruch 4 gekennzeichnet.

Das synthetische Kunststoffmaterial, das zur Herstellung der Schale verwendet wird, kann irgendein verschleißfestes, schlagzähes Polymerisat oder Mischpolymerisat wie Polyester oder Polypropylen, sein. Besonders bevorzugt ist es jedoch, die Schale der Leerlaufwalze aus einem nichtgeschäumten Polyurethan geeigneter Einstellung zu bilden.

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Verschleißharte und schlagzähe Polyurethane sind dem Fachmann bekannt, und geeignete Einstellungen zur Bildung der nicht geschäumten Schalen sollen je nach Art der herzustellenden Leerlaufwalze gewählt werden. So können für Transportwalzen bzw. den Transportabschnitt von Förderbändern unterstützende Walzen oder für Unterband-Leerlaufwalzen Verhältnisse von Polyätherpolyol und Polyisocyanat sowie Verstärkungsmaterialien, wie ungewebteGlasfasermatten, Grafitfasern, Polyesterfasern und dergleichen so gewählt werden, daß man Schalen mit einer Shorehärte A von mindestens 80, vorzugsweise von mindestens 100, mit einer Schlagzähigkeit bei ungekerbter Probe von mindestens 3,24 cm kg/cm gemessen nach dem Charpy - Test erhält. Das in die Form eingebrachte Material kann, muß aber nicht, flammhemmende bzw. feuerhemmende und antistatische Zusätze enthalten, so daß das Material für mindestens 5 s selbstverlöschend ist, wenn es einer Sauerstoff-Schweißflamme mit etwa 1000⁰C ausgesetzt wird.

Für unter Stoßeinwirkung stehende Walzen kann das in Form eingebrachte Polyurethan-Material so modifiziert werden, daß es eine Shorehärte A von mindestens 40, vorzugsweise von 40 bis 60 besitzt, so daß die Schlagzähigkeit zunimmt und eine ungekerbte Probe beim Charpy - Test nicht brechbar ist. Die Entflammbarkeit bzw. Brennbarkeit kann dieselbe wie für die im vorigen Absatz beschriebenen Leerlaufwalzen sein.

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Vorzugsweise ist das zur Bildung der Schale eingesetzte Polyurethan ein Material im Elastomerenbereich. Ein derartiges Elastomer hat die erforderlichen Eigenschaften hinsichtlich Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit, verbunden mit geeigneten Lastaufnahmeeigenschaften bzw. Festigkeiten.

Bei der erfindungsgemäßen Leerlaufwalze ist der Kern nicht dafür erforderlich, die Lastaufnahmeeigenschaften bzw. die Festigkeit der verschleißfesten und schlagzähen Schale zu verbessern. Die Funktion des Kerns besteht vielmehr in erster Linie darin, als In-situ-Formgebungsteil zu wirken, damit die Schale vergleichsweise einfach durch Umgießen des Kerns mit einem geeigneten Polymerisat erstellt werden kann. In zweiter Linie hat der Kern die Funktion, den Raum innerhalb der tragenden Schale auszufüllen.

Somit kann der Kern aus irgendeinem geeigneten Material vorgefertigt sein, das vorzugsweise leichter als das Material der Schale ist, so daß die Masse der Leerlaufwalze nicht unnötig erhöht wird. Der Kern kann z.B. ein vorgefertigtes Teil aus Holz, gebundenem Sand oder Pulpe, ein aufgeblasener Sack geeigneter Formgebung sein oder aus irgendeinem anderen gewünschten Material bestehen. Vorzugsweise ist der Kern jedoch aus einem geschäumten oder expandierten Polymerisat, beispielsweise expandiertem Polystyrol oder - besonders bevorzugt - geschäumtem Polyurethan, geformt beispielsweise

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in einer geeigneten (Gieß-)Form.

In bevorzugterWeiterbildung der Erfindung besteht deshalb der Kern aus geschäumtem oder expandiertem Polymerisat und besteht die Schale aus ungeschäumtem Polymerisat. Besonders bevorzugt ist es, daß der Kern aus geschäumtem Polyurethan und die Schale aus ungeschäumtem Polyurethan bestehen.

Während der Bildung der ungeschäumten Polyurethan-Schale um den geschäumten Polyurethan-Kern ergibt sich eine feste Bindung zwischen den beiden Polyurethan-Materialien, die für das Endprodukt wünschenswert ist.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Leerlaufwalzen, wie es in Anspruch 9 gekennzeichnet ist.

Wenn man als Material zum Einbringen in die Form Polyurethan zur Herstellung der Schale verwendet, ist eine Härtezeit von mindestens 24 h nach Entnahme der Leerlaufwalze aus der Form erforderlich.

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung in verfahrensmäßiger Hinsicht ergibt sich aus Anspruch 10.

Die Erfindung schafft eine Leerlaufwalze bzw. Leerlaufrolle, insbesondere zur Abstützung eines Förderbandes. Diese

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weist ein vorgefertigtes Kernteil auf, um das eine abriebbeständige und schlagzähe, tragende Schale aus synthetischem Kunststoff geformt ist- Die Schale weist eine rohrförmige, tragende Wand und damit einstückige Seitenwände zur Aufnahme von Lagern auf, die ihrerseits die Achse der Leerlaufwalze aufnehmen. Durch die Verwendung eines vergleichsweise billigen Kerns, der nicht notwendigerweise lastaufnehmende Eigenschaften besitzen muß, und durch Verwendung dieses Kerns als Formgebungselement, um dajdie tragende Schale geformt bzw. gegossen wird, kann eine befriedigende Leerlaufwalzenstruktur vergleichsweise preisgünstig gebaut werden. Vorzugsweise wird die Schale aus einem ungeschäumten, elastomeren Polyurethanmaterial geformt, um Abriebfestigkeit im Verein mit Schlagzähigkeit von hoher Qualität zu ergeben.

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Die Erfindung wird im folgenden anhand teilweiser schematischer Darstellungen von Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 Einen Längsschnitt durch eine Leerlaufwalze; Fig. 2 Eine perspektivische Ansicht eines Endbereichs des Kerns der Leerlaufwalze von Fig. 1; Fig. 3 Einen Querschnitt durch die Walze längs III-III in Fig 1 ;

Fig. 4 Einen Querschnitt der Walze längs IV-IV in Fig.1; Fig. 5 Einen Längsschnitt durch einen Teil der Walze gem. Fig. 1, die in einer Form angeordnet ist; Fig. 6 Einen Längsschnitt ähnlich wie in Fig. 5, wobei die Formgebung der Leerlaufwalze mit Lagern in situ dargestellt ist;

Fig. 7 Ein vergrößerter Längsschnitt durch einen Teil der Leerlaufwalze von Fig. 1, nachdem die Achse der Leerlaufwalze, Lager und Lagerabdichtungen montiert worden sind.

Wie man in den Figuren 1 bis 4 und 7 erkennt, weist die Leerlaufwalze 1 , die zu Anbringung auf der Transportseite eines nicht dargestellten Förderers geeignet ist, einen vorgefertigten, rohrförmigen, geschäumten Kern 2 aus Polyurethan und eine ungeschäumte Schale aus Polyurethan auf, die sich über den Kern erstreckt und eine tragfähige rohrförmige Wand 3 sowie damit einstückige Stirnwände 4 aufweist.

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Der geschäumte Kern 2 aus Polyurethan ist in einer Form derart hergestellt, daß er an seinen beiden Stirnenden jeweils eine kreisförmige Vertiefung aufweist, daß radiale Schlitze 6 von den Vertiefungen zum Außenumfang des Kerns führen und daß sich axial eine Öffnung 7 durch den Kern 2 zentral hindurch erstreckt.

Die sich über den Kern erstreckende Schale ist in nachfolgend beschriebener Weise in einer Form hergestellt aus einem verschlexßharten und schlagzahen, nichtgeschäumten Polyurethan-Elastomer-Material. Die Schale besitzt Stirnwände 4, die rohrförmige Bereiche 4a aufweisen, die sich axial in die Vertiefungen des Kerns 2 erstrecken. Die rohrförmigen Bereiche 4a sind an ihrem Außenumfang komplementär zum Kern 2 gestaltet und an ihrem Innenumfang so gestaltet, daß sie eine öffnung mit kreisrunden Falzen 8,9 und 10 definieren. Die Falze 8,9 und 10 sind koaxial mit der Öffnung des Kerns 2 und dienen zur Aufnahme der Lager 11 jeweils in der Sitzfläche 8, der Lagerdichtungen 12 jeweils in der Sitzfläche 9 größeren Durchmessers und zur Schaffung jeweils einer Dichtrinne 10 in der Stirnseite der Schale. Eine in Betrieb stillstehende Achse 13 der Leerlaufwalze ist innerhalb der Öffnung des Kerns 2 aufgenommen und trägt Sicherungsringe bzw. Sprengringe 14, um die Lager 11 auf der Achse 13 ordnungsgemäß in ihrer Lage zu halten. Leerlaufwalzen für Förderbänder sind häufig beträchtlichen, seitlichen bzw. axialen Kräften ausgesetzt, und Sicherungsringe 14

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sollen vorzugsweise auf jeder*Seite der beiden Lager vorgesehen sein, um ein Verschieben der Lager 11 auf der Achse 13 zu verhindern.

Die Schale besitzt radiale Stege 15^dXe sich von der rohrförmigen Wand 3 zu den rohrförmigen Bereichen 4a der Stirnwände 4 erstrecken und dazu dienen, die lastaufnehmenden Eigenschaften bzw. die Festigkeit der Schale zu erhöhen.

Wie man in Fig. 5 erkennt, wird die Leerlaufwalze 1 damit hergestellt, daß man den vorgefertigten Kern 2 auf einer Tragstange 20 anordnet und so den Kern 2 in eine Form bringt. Die Form weist eine rohrförmige Wand 21 und Stirnwände 22 auf, von denen die Tragstange 20 abgestützt ist, so daß der Kern 2 koaxial in die Form in bezug auf einen Formhohlraum angeordnet ist, die zwischen den Formwänden 21 und 22 sowie der zylindrischen Seite und den Stirnseiten des Kerns 2 definiert ist.

Der vorgefertigte Kern 2 selbst ist in einerForm aus einem schaumbildenden Polyurethan-Material nach bekannter Technik hergestellt worden. Die physikalischen Eigenschaften einschließlich der Dichte des Kernmaterials sind nicht kritisch, da der Kern 2 keine lastaufnehmenden-Eigenschaften besitzen soll, sondern nur als inneres Formgebungsteil und als raumfüllendes Teil für die Schale

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der Leerlaufwalze dienen soll- Typischerweise ist der Kern 2 aus einem starren Polyurethanschaum mit einer Dichte von 20 bis 250 kg/m³ hergestellt. Die Gestalt der beiden Stirnenden des Kerns 2 ist so gewählt, daß - wie im Fall des anhand der Figuren 1 bis 4 beschriebenen Kerns - sich eine strukturelle Verstärkung der Schale durch die Gestalt der Stirnwände 4 und die Bildung der Stege 15 ergibt, wenn die Schale um den Kern 2 geformt wird.

Der Kern 2 kann in seiner Form auf der Tragstange 20 gebildet werden, so daß der Kern 2 lediglich von der Kernform zur schalenbildenden, in Fig. 5 dargestellten Form gebracht werden muß. Die Tragstange 20 sollte mit einem Trennmittel beschichtet sein, so daß sie nach der Entnahme der Leerlaufwalze aus der Form leicht herausgezogen werden kann.

Nachdem der Kern 2 koaxial in der Form zur Bildung der Schale angeordnet worden ist, wird die Schale um den Kern 2 durch Einbringen eines nichtgeschäumten bzw. nichtschäumenden Polyurethan-Elastomer-Bildungs-Materials in den Formhohlraum um den Kern 2 durch einen stirnseitigen Kanal 23 geformt. Auf diese Weise wird die in Fig .1 bis 5 dargestellte Schalenkonfiguration erreicht, wobei die Stirnwände 22 der Form entsprechend der gewünschten Gestalt der Stirnseite der Stirnwände 4 und wie in Fig. dargestellt profiliert sind.

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Vor Einbringen des Materials zur Bildung des Polyurethan-Elastomers in den Formhohlraum wird die Form erwärmt und wird deren Oberfläche mit einem Trennmittel beschichtet, wie es Standardtechnik ist.

Die Zusammensetzung zur Bildung des Polyurethan-Elastomers ist zur Bildung der nichtgeschäumten Schale der Leerlaufwalze im Hinblick auf hohe Abriebfestigkeit und hohe Schlagzähigkeit sowie mit flammhemmenden bzw. feuerhemmenden und vorzugsweise auch mit antistatischen Zusätzen ausgewählt. Darüberhinaus kann eine Verstärkung in Form nichtgewebter Glasfasermatten, Grafitfasern, Polyesterfasern oder Polyester-Endlosfäden im gesamten Körper der Schale oder in bevorzugten Bereichen der Schale vorgesehen sein, falls gewünscht.

Ferner können metallische Zusätze oder Einsätze gewünschtenfalls Verwendung finden, die dazu dienen würden, statische Aufladung durch Ableitung irgendeiner Aufladung, die sich über die Lager 11 und die Achse 13 der Leerlaufwalze ergeben könnten, zu verhindern.

Wenn die Schale genügend gehärte^t ist, um selbsttragend zu sein, kann die Leerlaufwalze aus der Form entnommen werden und für weitere 24 h härte η gelassen werden. Danach werden die Achse 13, die Lager 11 und die Lagerdichtungen 12 eingesetzt, wie in Fig. 7 veranschaulicht.

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Die nichtgeschäumte Schale aus Polyurethan verbindet sich innig mit dem geschäumten Kern aus Polyurethan. Dadurch erhält man eine Leerlaufwalze von vergleichsweise billigem Aufbau, die schlagzäh und verschleißbeständig ist und die die Vorteile einer korrosionsbeständigen, selbstreinigenden Oberfläche, der Widerstandsfähigkeit gegen Bandadhäsion und des Lagerschutzes besitzt.

Fig. 6 veranschaulicht eine Einrichtung ähnlich der von Fig. 5, allerdings für Formung einer Leerlaufwalze 1a mit abgedichteten Lagern 11 in situ. Zu diesem Zweck ist der Aufbau der rohrförmigen Bereiche 4b der Stirnwände 4 dahingehend abgewandelt, daß die kreisrunden Abstützungssch ultern 16 für die Lager 11 der Leerlaufwalze 1 nach geeigneter Abwandlung der Stirnwände 3 2 der Form, wie es in Fig. 6 dargestellt ist, weggelassen sind. ZuT geeigneten Positionierung des Kerr& 2 in der Form können nichtdargestellte, ringförmige Einsätze oder andere Stützen zwischen der in Fig. 6 nicht dargestellten Stützstange 2 0 und der Wand der Öffnung 7 des Kerns 2 vorgesehen sein. Die abgedichteten Lager sind ebenfalls auf der Tragstange 20 angeordnet, die nach Entnahme der Leerlaufwalze aus der Form entfernt wird.

Die Lager 11 der Leerlaufwalze dieses Aufbaus sind durch die Stirnwandbereiche 4 b der darum herum gebildeten Schale entsprechend in Position geformt.

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Die wie vorstehend beschrieben aufgebaute Leerlaufwalze hat mehrere wesentliche Vorteile im Vergleich zu Leerlaufwalzen bekannter Konstruktion, wie sie zur Abstützung von Förderbändern verwendet werden. So erhält man durch die Verwendung eines vorgefertigten Kerns, der genau in einer zylindrischen Form angeordnet wird, eine geformte Schalenkonstruktion, die nachträgliche, maschinelle Bearbeitung oder wesentliche Montagestraßenfabrikation nicht erfordert und daher vergleichsweise billig ist.

Der Kern der Leerlaufwalze ist selbst aus einem billigen Material aufgebaut, das jedoch als Formgebungsteil^um das die tragende Schale geformt wird, und als Raumfüllungsteil, das den Eintritt von schleifendem, körnigem Material, wie Sand, Staub und dergleichen, sowie von Flüssigkeiten in die Schale verhindert ,angemessen erfüllt. Die Schale ist aus Polyurethan im Elastomerenbereich aufgebaut und hat Qualitäten hinsichtlich Abriebbeständigkeit weit mehr als Polymerisate vergleichbarer Kosten, wie Polypropylen und andere. Da lediglich eine Schale und nicht ein massiver Körper gebildet wird, werden die Kosten des Materials der Konstruktion auf einem möglichst niedrigen Niveau gehalten. Die Schale ist dennoch gut in der Lage, auf sie wirkenden Lasten zu wiederstehen, infolge ihrer neuartigen Konstruktion aus einem rohrförmigen Bereich und aus Stirnwänden, wobei die Konstruktion verstärkt sein kann durch das Vorsehen von inneren Stegen oder Rippen, die durch das Vorhanden-

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sein von Schlitzen im Kern, um den die Schale geformt wird, entstehen.

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Claims

Aerofoam Industries (Proprietary) Limited "Leerlaufwalze Ansprüche

1. Leerlaufwalze , gekennzeichnet durch einen vorgefertigten Kern (2) mit einer Öffnung (7) zur Aufnahme einer Achse (13) und durch eine Schale (3,4) aus synthetischem Kunststoffmaterial, die um den Kern (2) geformt ist und eine rohrförmige, lastaufnehmende Wand (3) und damit einstückige Stirnwände (4) bildet, wobei die Stirnwände (4) jeweils einen Aufnahmeraum zur Aufnahme eines Laqers (11) zur Aufnahme der Achse (13) aufweisen.

2. Leerlaufwalze' nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) an jeder Stirnseite vertieft ist

POSTSCHECKKONTO: MÖNCHEN 50175-809 · BANKKl

MÖNCHEN, LEOPOLDSTRASSE 71, KONTO-NR. 60/35794

und daß die Stirnwände (4) der Schale (3,4) rohrförmige Bereiche (4a; 4b) aufweisen, die sich axial in die Vertiefungen (5) erstrecken, wobei die Innenräume der rohrförmigen Bereiche (4a; 4b) Lageraufnahmeräume bilden.

3. Leerlaufwalze nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnwände (4) der Schale (3,4) komplementär zu dem Kern (2) vertieft sind.

4. Leerlaufwalze nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) an beiden Enden jeweils eine Mehrzahl von radialen Schlitzen (6) aufweist und daß die Stirnwände der Schale (3,4) Verbindungen (15) aufweisen, die sich in den Schlitzen (6) von der rohrförmigen lastaufnehmenden Wand (3) zu den rohrförmigen Bereichen (4a;4b) der Stirnwände (4) erstrecken.

5. Leerlaufwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) geschäumtes oder expandiertes, polymeres Material aufweist und daß die Schale (3,4) nichtgeschäumtes, polymeres Material aufweist.

6. Leerlaufwalze nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) geschäumtes Polyurethan und die Schale (3,4) nichtgeschäumtes Polyurethan aufweist.

7. Leerlaufwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

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dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (3,4) Polyurethanmaterial im Elastomerenbereich aufweist.

8. Leerlaufwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (3,4) um den Kern (2) und die an den Enden des Kerns (2) angeordneten Lager (11) geformt ist.

9. Verfahren zur Herstellung einer Leerlaufwalze, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennz eichnet, daß ein vorgefertigter, rohrförmiger Kern in einer geschlossenen kreiszylindrischen Form zur Schaffung eines Formhohlraums zwischen den zylindrischen Flächen des Kerns und der Form sowie zwischen den Stirnenden des Kerns und den Stirnenden der Form angeordnet wird, und daß ein härtbares Kunststoffmaterial zur Bildung der Schale um den Kern in den Formhohlraum eingebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wälzlager der Leerlaufwalze in der Form an jedem Stirnende des Kerns angeordnet werden, und daß die Schale um die Lager sowie den Kern geformt wird, so daß die Lager beim Formgebungsvorgang in ihrer Lage festgelegt werden.

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