DE3041045C2 - Verfahren zur Energierückgewinnung bei Härtungsprozessen von Produkten in Druckkesseln - Google Patents

Description

wird der nach dem Absaugen im fertigen Kessel noch verbleibende Restdampf zum »Spülen« eines neuen Hänekessels benutzt. Bei diesem Spülvorgang wird mit Hilfe dieses Restdampfes die Luft aus dem Härtekassel gedruckt. Bei dem Verfahren wird mit Enddrücken von ca. 10 bar Überdruck gearbeitet. Höhere Drücke können dabei aufgrund der beschränkten Einsatzmöglichkeit des Dampfstrahl-Injektors keine Anwendung finden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der riü^angs beschriebenen Art dahingehend zu verbessern, daß sich eine weitere Reduzierung des abzulassenden Restdampfes und/oder des zuzuführenden Frischdampfes erreichen läßt. Damit soll eine bessere Energieausnutzung und eine verringerte Umweltbelastung erzielt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, daß der nach dem Überleitungsschritt im ersten Druckkessel verbleibende Restdampf teilweise durch einen zweiten Überleitungsschritt in einen dritten drucklosen Druckkessel übergeleitet wird, daß der nach dem zweiten Überleitungsschritt im ersten Druckkessel verbleibende Restdampf teilweise durch den Dampfstrahl-Injektor, als dessen Treibdampf der Dampf eines weiteren Druckkessels bei vollem Druck dient, abgesaugt und in den dritten Druckkessel überführt wird und daß der Dampf des weiteren Druckkessels bis etwa Druckausgleich in den dritten Druckkessel übergeleitet wird, wonach der dritte Druckkessel mit Frischdampf aufgefüllt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren arbeitet somit im Gegensatz zu den vorstehend beschriebenen bekannten Arbeitsweisen mit einem zweiten Überleitungsschritt. Hierbei wird nach dem ersten Überleitungsschritt der im Druckkessel verbleibende Restdampf nochmals auf einen weiteren Druckkessel übergeleitet, so daß sich in dem abzublasenden Kessel nach zweimaligem Überleiten, wenn man von einem Überdruck von ca. 16 bar ausgeht, ein Restdruck von ca. 3 bar ergibt. Durch den zweiten Überleitungsschritt wird ein neuer druckloser Kessel bis auf einen Überdruck von ca. 2 bar gebracht. An diesen zweiten Überleitungsschritt schließt sich ein Absaugschritt mittels Dampfstrahl-Injektor an, durch den die verbleibende Restdampfmenge nochmals reduziert wird, und zwar auf ca. 1 —2 bor Überdruck. Im Gegensatz zu dem bekannten Verfanren, das mit Dampfstrahl-Injektor arbeitet, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch kein Frischdampf als Treibdampf für den Dampfstrahl-Injektor eingesetzt, sondern dar Dampf eines unter Enddruck (ca. 16 bar Überdruck) stehenden weiteren Druckkessels. Nach Beendigung des Absaugschrittes ist somit der Druck dieses weiteren Druckkessels reduziert worden, da er ja, wie erwähnt, als Treibdampflieferant für den Dampfstrahl-Injektor eingesetzt wird. Insgesamt ergeben sich somit bei dem Entspannungsvorgang eines Druckkesscls folgende fünf Stufen:

(1) Absenken des Kesse'druckes infolge Treibdampf lieferungfür den Dampfstrahl-Injektor;

(2) erster Überleitungsschritt (Hochdruck);

(3) zweiter Überleitungsschritt (Niederdruck);

(4) Absaugen mit Dampistrahl-Injektor;

(5) Ablassendes Restdampfes.

Bei einem drucklosen Kessel ergeben sich zum Druckaufbau folgende vier Schritte:

(1) Druckaufbau infolge des zweiten Überieitungs-

schrittes bei Niederdruck;
'.?) Druckaufbau infolge Absaugens;
(2'- Druckaufbau infolge des ersten Überleitungsschrittes bei Hochdruck;
i-i'i Druckaufbau durch Zuführen von Frischdampf

Mit diesem Verfahren läßt sich somit die ins Freie abzulassende Restdampfmenge weiter abbauen, und

ίο zwar auf einen Überdruck von ca 1—2 bar. Dies stellt eine wesentlich geringere Umweltbelastung dar als bei dem bekannten Verfahren. Die entsprechende Reduzierung wird sowohl durch den Einbau des zweiten Überleitungsschrittes als auch dadurch erreicht, daß als

is Treibdampf für den Dampfstrahl-Injektor kein Frischdampf (d. h. von außen in das System eingeführter Dampf), sondern aus dem System selbst (weiterer Druckkessel) stammender Dampf eingesetzt wird. Durch den weiteren Überleitungsschritt läßt sich auch die erforderliche Frischdampfmenge, mit der die Kessel abschließend aufgefüllt werden, reduzieren, so daß sich eine Energieeinsparung ergibt.

Wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Frischdampf als Treibdampf für den Dampfstrahl-lnjektor gearbeitet würde, ergäbe sich insgesamt bei dem abzublasenden Kessel und dem aufzudrückenden Kessel in den einzelnen Stufen ein höheres Druckniveau, was eine höhere abzulassende Restdampfmenge zur Folge hätte. Zwar würde hierbei die aufzufüllende Frischdampfmenge geringer sein als wenn ein weiterer Druckkessel den Treibdampf für den Dampfstrahi-Injektor liefert, jedoch stellt dies gegenüber dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Energieeinsparung dar, da ja dort beim Absaugen kein zusätzlicher Frischdampf in das System eingeführt werden muß, so daß die dabei für das Auffüllen erforderliche geringfügig höhere Frischdampfmenge nicht ins Gewicht fällt.

Theoretisch müssen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mindestens drei Druckkessel zur Verfügung stehen. Damit läßt sich das Verfahren so abwickeln, daß die drei Kessel sukzessive in Wechselwirkung miteinander entspannt und aufgedrückt werden. Hierbei sind jedoch noch nicht die jeweiligen Härtungszeiten für die Produkte berücksichtigt. Zur Durchführung des Verfahrens werden daher normalerweise mehr als drei Druckkessel benötigt werden, wobei die Wechselbeziehungen der einzelnen Druckkessel untereinander durch entsprechende Ablaufdiagramme ermittelt werden können. Wie das Verfahren dabei im

so einzelnen abläuft und wie viele Druckkessel letztendlich benötigt werden, hängt nicht zuletzt auch von der Art der auszuhärtende Produkte ab. Das Ablaufschema ist daher den jeweiligen Gegebenheiten anzupassen, was von de..i auf diesem Gebiet tätigen Fachmann ohne weiteres durchgeführt werden kann.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens müssen mindestens drei Druckkessel vorhanden sein, die zur Ausführung des Härtungsprozesses geeignet sind und eine Eip- und Austrittsöffnung für die Produkte aufweisen. Ferner eine mit einer Dampfquelle verbundene Mschdampfleitung, Zweigleitungen von der Frischdafnofleitung zu den jeweiligen Druckkessel, eine Überleitungsleitung, Zweigleitungen von der Überleitungsleitur<? z\, Jen jeweiligen Druckkesseln, ein

bi jedem nruckkessel zugeordneter Dampfstnhl-Inj.ktnr, der mil der entsprechende.! Zweigleitung der Überleitungsleitung, d. m Druckkessel und einer Treibdarrpfquelle in Verbindung steht, eine DamDfablaßleitunir lür

jeden Druckkessel und entsprechende Ventileinrichtungen für jeden Druckkessel in den diesem zugeordneten Leitungen.

Parallel zu der Frischdampfleitiing und der Überleitungsleitung ist eine Treibdampfleitung geführt, die wahlweise mit einem unter vollem Druck stehendem Druckkessel verbindbar ist und mit der die jeweiligen Dampfstrahl-Injektoren über entsprechende, mit Ventilen versehene Zweigleitungen verbunden sind.

Während bei dem bekannten Verfahren, bei der die Dampfstrahl-Injektoren mit Frischdampf als Treibdampf betrieben werden, nur zwei parallel zueinander geführte Leitungen vorhanden sein müssen — nämlich eine Frischdampfleitung und eine Überleitungsleitung —, werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren drei Leitungen benötigt, eine Frischdampfleitung, eine Treibdampfleitung und eine Überleitungsleitung. Wie nachstehend noch im einzelnen erläutert werden wird, sind die jeweiligen Zweigleitungen zu den vorstehend genannten Leitungen so mit entsprechenden Ventileinrichtungen ausgestattet, daß das vorstehend beschriebene Verfahren durchgeführt werden kann. Das bedeutet beispielsweise, daß beim Absaugschritt derjenige Kessel, von dem abgesaugt wird, mit dem aufzudrückenden Kessel über die Überleitungsleitung in Verbindung steht, während der den Treibdampf zum Absaugen liefernde Druckkessel mit dem dem erstgenannten Kessel zugeordneten Dampfstrahl-Injektor in Verbindung steht. Bei den zwei Überleitungsschritten stehen die beiden Kessel über die Überleitungsleitung miteinander in Verbindung. Beim Ablassen des Restdampfes wird das Ablaßventil des entsprechenden Kessels geöffnet. Beim Auffüllen mit Frischdampf steht der entsprechende Kessel mit der Frischdampfleitung in Verbindung.

Um zu ermöglichen, daß während der Absaugphase der den Treibdampf liefernde Druckkessel mit Jer Treibdampfleitung in Verbindung steht, ist parallel zu dem Dampfstrahl-Injektor von der zu der Treibdampfleitung führenden Zweigleitung zu der vom Injektor zum Druckkessel führenden Leitung eine mit einem Ventil versehene Leitung vorgesehen. Dieses Ventil ist in der Absaugphase geöffnet, so daß der Treibdampf aus dem entsprechenden Druckkessel über die Zweigleitung in die Treibdampfleitung strömen kann, von wo er demjenigen Dampfstrahl-Injektor als Treibdampf zugeführt wird, der zu dem abzusaugenden Druckkessel gehört. Der Treibdampf gelangt dann zusammen mit dem abgesaugten Dampf über die entsprechende Überleitungszweit»leitung in die Überleitungsleitung und von dort in den aufzudrückenden Kessel.

Die Erfindung wird nunmehr anhand eines Ausführungsbeispieles in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 ein schematisches p-f-Diagramm für drei Kessel (Härtezeiten nicht berücksichtigt) bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens; und

F i g. 2 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Durchführung dieser Verfahrensvarianie.

In F i g. 1 ist der Ablauf einer Verfahrensvariante schematisch dargestellt, wobei die entsprechenden Härtezeiten im Diagramm nicht berücksichtigt worden sind. Das Verfahren wird anhand von drei Kesseln verdeutlicht Dabei wird davon ausgegangen, daß sich Kessel 1 zu Verfahrensbeginn auf dem erforderlichen η Enddruck (ca. 16 bar) befindet Um Kessel I zu entspannen, wird ein Teil des in ihm befindlichen Dampfes in den drucklosen Kessel II übergeleitet wobei sich nach Beendigung des ersten Überleitungsschrittes im Kessel I ein Überdruck von ca. 6 bar und im Kessel Il ein Überdruck von ca. 5 bar einstellt. In einem zweiten Verfahrensschritt wird nunmehr der im Kessel I > verbleibende Restdampf wiederum übergeleitet, und zwar in einen drucklosen Kessel III, so daß sich im Kessel I ein Druck von ca. 3 bar einstellt, während sich im Kessel III ein Druck von ca. 2,5 bar aufbaut. Während dieses Schrittes kann der Kessel Il mit Frischdampf in aufgefüllt werden, so daß er den erforderlichen Enddruck von ca. 16 bar erreicht. In einem dritten Verfahrensschritt wird nunmehr der Druck im Kessel I nochmals vermindert, indem mittels eines Dampfstrahl-Injektors eine entsprechende Dampfmenge aus Kesse! I Γι abgesaugt wird. Dadurch gelingt es, den Druck im Kessel I auf ca. 2 bar abzusenken.

Den erforderlichen Treibdampf für den Dampfstrahl-Injektor liefert ein weiterer Druckkessel, der unter vollem Druck steht. Es wird in F i g. I einfacherweise .'η davon ausgegangen, daß hierfür der inzwischen auf Enddruck gebrachte Kessel Il eingesetzt werden kann. In der Praxis wird dies jedoch kaum möglich sein, da hier entsprechende Härtezeiten für die Produkte berücksichtigt werden müssen.

2> Wenn Kessel Il den Treibdatnpf für den Absaugschritt liefert, sinkt hierin der Druck entsprechend ab. Gleichzeitig wird der Kessel III auf einen Druck von ca. 4 — 5 bar aufgedrückt.

Nach Beendigung des Absaugschrittes wird ein neuer in erster Überleitungsschritt (Hochdruck) eingeleitet, wobei allerdings jetzt sich der zu entspannende Kessel (Kessel U) nicht auf dem Enddruck befindet, sondern infolge der Lieferung von Treibdampf für den Absaugschritt einen geringeren DrucK aufweist Nach j5 diesem Überleitungssciiritt «·;■!': iid\ im Kessel ill ein Druck vor; ca. /—8 bar ein. Während dieses Überleitungsschrittes kann im Kessel I der Restdampf abgelassen werden, so daß dieser Kessel nach Beendigung des Überleitungsschrittes drucklos ist.

so In der folgenden Phase wird Kessel III mit Frischdampf bis zum Enddruck aufgefüllt, während ein Überleitungsschritt (zweites Überleiten, Niederdruck) zwischen Kessel II und dem drucklosen Kessel I stattfindet. Das Verfahren wiederholt sich dann in der ■-■-, vorstehend beschriebenen Weise.

Wird beim Absaugen nicht mit systemeigenem Treibdampf aus einem weiteren Druckkessel gearbeitet, sondern mit ϊ rischdampt, der in das System y:~ außen eingeführt wird, wie dies beim Stand der Technik der K) Fall ist, so liegt das Druckniveau während der einzelnen Verfahrensschritte etwas höher (siehe die gestrichelte Linie in Fig. 1). Man erkennt dabei, daß eine größere Dampfmenge abgelassen werden muß.

F i g. 2 zeigt den schematischen Aufbau einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens. Die Anlage kann beliebig viele Druckkessel aufweisen, wobei als Minimum allerdings drei Druckkessel vorhanden sein müssen. In F i g. 2 sind vier Druckkessel dargestellt Da die Leitungssysteme für die Druckkessel identisch ausgebildet sind, genügt es, wenn anhand von F i g. 2 nur ein Leitungssystem beschrieben wird. Hierfür wurde das Leitungssystem des Druckkessels I gewählt

Die Anlage umfaßt eine Frischdampfleitung 1, die mit einer geeigneten Dampfquelle in Verbindung steht eine --, Treibdampfleitung 2 für die Darnpistrahl-Injektoren 8, die den jeweiligen Druckkesseln zugeordnet sind, und eine Überleitungsleitung 3, mittels der eine Verbindung zwischen den Kesseln hergestellt wird. Die Leitungen 1,

2 und 3 sind parallel zueinander geführt. Des weiteren ist jeder Druckkessel mit einer geeigneten Ablaßleitung versehen (nicht dargestellt), in der ein entsprechendes Ablaßventil angeordnet ist. Einzelheiten bezüglich der Ausbildung der Druckkessel sind ebenfalls nicht gezeigt und auch nicht Gegenstand der Erfindung.

Von d*n drei Leitungen 1, 2 und 3 zweigen jeweils Zweigleitungen zu den entsprechenden Druckkesseln ab. Im einzelnen sind dies eine Zweigleitung 4 von der Frischdampfleitung 1, eine Zweigleitung 5 von der Überleitungsleitung 3 und eine Zweigleitung 6 von der Treibdampfleitung 2. Die Zweigleitung 4 von der Frischdampfleitung I ist bei der hier dargestellten Ausführungsform bei 7 an die Zweigleitung 5 von der Überleitungsleitung 3 angeschlossen. In der Zweigleitung 4 ist ein Ventil 13 angeordnet. Zwischen dem Anschlußpunkt 7 und der Überleitungsleitung 3 ist in der Überleitungszweigleiiung 5 ein Ventil 12 angeordnet. In der gleichen Leitung 5 befindet sich zwischen dem Anschlußpunkt und dem Druckkessel ein Ventil 11. Parallel zu dem Ventil 11 ist der Dampfstrahl-Injekior 8 angeordnet, dessen Leitung bei 7 und bei 15 an die Überleitungszweigleitung 5 angeschlossen ist. Der Dampfstrahl-Injektor steht somit mit der Überleitungsleitung 3, dem Druckkessel und der Treibdampfleitung 2 über die Zweigleitung 6 in Verbindung. In ώ'.τ Zweigleitung 6 ist ein Ventil 14 angeordnet. Der Dampfstrahl-Injektor 8 wird durch eine Leitung umgangen, in der ein Ventil 10 angeordnet ist.

Es wird nunmehr die Wirkungsweise der Anlage beschrieben. Bei Durchführung des ersten Überleitungsschrittes (Hochdruck), wobei angenommen wird, daß sich Kessel I auf dem Enddruck befindet und Kessel Il drucklos ist, sind von den zu Kessel I gehörenden Ventilen die Ventile Il und 12 geöffnet, während die Ventile 10, 13 und 14 geschlossen sind. Bei Kessel Il sind die gleichen Ventilstellungcn vorhanden. Beim zweiten Überleitungsschritt von Kessel I in Kessel III (Niederdruck) sind bei Kessel I wiederum die Ventile 11, 12 geöffnet, wahrend die Ventile 10, 13 und 14 geschlossen sind. Bei Kessel III sind die gleichen Ventilstellungen vorhanden, während bei Kessel Il zur Zufuhr von Frischdampf nur die Ventile 11 und 13 geöffnet sind. Für den Absaugschritt sei diesmal vorausgesetzt, daß Kessel IV den Treibdampf liefert. Bei Kessel I sind dann die Ventile 12, 14 geöffnet, während die Ventile 10, 11 und 13 geschlossen sind. Der Treibdarnpf und der aus Kessel I abgesaugte Dampf werden gemäß F i g. I in Kessel III eingeführt. Dort sind folglich die Ventile 11, 12 geöffnet, während die übrigen Ventile geschlossen sind. Bei dem den Treibdampf liefernden Kessel IV sind die Ventile 10 und 14 geöffnet, während die Ventile 11, 12 und IJ geschlossen sind. Das bedeutet, daß der Treibdampf aus Kessel IV über die Leitung 9, die Zweigleitung 6 in die Treibdampfleitung 2 strömt und von dort zu Kessel I gelangt. Nach dem Absaugen soll Kessel I abgelassen werden. Hierbei wird das Ablaßventil geöffnet, während alle anderen Ventile geschlossen sind. Soll ein Kessel mit Frischdampf aufgefüllt werden, so sind die Ventile 11 und 13 geöffnet, während die Ventile 10, 12 und 14 geschlossen sind. Es versieht siel·, daß während dieses Schrittes die Ventile der übrigen beiden Kessel geschlossen sind.

Die Bemessung der erforderlichen Kessel-, Rohr- und Ventileinrichtungen kann der Fachmann anhand der jeweiligen speziellen Gegebenheiten ohne weiteres durchführen. Derartige Einzelheiten sind nicht Gegenstand der Erfindung.

Hier/u 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Energierückgewinnung bei Härtungsprozessen von Produkten in Druckkesseln, bei dem die Produkte in die Druckkessel eingebracht, dort über eine bestimmte Verweilzeit mit unter erhöhtem Druck stehenden Dampf in Kontakt gehalten und nach Entspannung der Druckkessel aus diesen herausgeführt werden und bei dem der Dampf eines ersten Druckkessels nach Beendigung des Härtungsprozesses bis etwa Druckausgleich in einen neu anzufahrenden, drucklosen zweiten Druckkessel übergeleitet, der im ersten Druckkessel nach dem Oberleiten verbleibende Restdampf teilweise mittels Dampfstrahl-Injektors abgesaugt und der i;n trstcn Druckkessel nach dem Absaugen verbleibende Restdampf abgelassen und der zweite Druckkessel mit Frischdampf aufgefüllt wird, d a durch gekennzeichnet, daß der nach dem Überieitungsschritt im ersten Druckkessel verbleibende Restdampf teilweise durch einen zweiten Überieitungsschritt in einen dritten drucklosen Druckkessel übergeleitet wird, daß der nach dem zweiten Überieitungsschritt im ersten Druckkessel verbleibende Restdampf teilweise durch den Dampfstrahl-Injektor, als dessen Treibdampf der Dampf eines weiteren Druckkessels bei vollem Druck dient, abgesaugt und in den dritten Druckkessel überführt wird und daß der Dampf des weiteren Druckkessels bis etwa Duckausgleich in den dritten Druckkessel übergeleitet wird, wonach der dritte Druckkessel mit Frischdampf aufgefüllt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es kontinuierlich durchgeführt wird und daß der jeweilige auf vollem Druck befindliche Kessel durch Treibdampflieferung für den Dampfstrahl-Injektor, zweimaliges Überleiten, Absaugen und Ablassen entspannt und der jeweilige drucklose Kessel durch den zweiten Überieitungsschritt, Aufdrücken mittels Dampfstrahl-Injektors, den ersten Überieitungsschritt und Zuführen von Frischdampf auf Betriebsdruck gebracht wird.

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Energierückgewinnung bei Härtungsprozessen von Produkten in Druckkesseln, bei dem die Produkte in die Druckkc' sei eingebracht, dort über eine bestimmte Verweilzeit mit unter erhöhtem Druck stehenden Dampf in Kontakt gehalten und nach Entspannung der Druckkessel aus diesen herausgeführt werden und bei dem der Dampf eines ersten Druckkessels nach Beendigung des Härtungsprozesses bis etwa Druckausgleich in einen neu anzufahrenden drucklosen zweiten Druckkessel übergeleitet, der im ersten Druckkessel nach dem Überleiten verbleibende Restdampf teilweise mittels Dampfstrahl-Injektors abgesaugt und der im ersten Druckkessel nach dem Absaugen verbleibende Restdampf abgelassen und der zweite Druckkessel mit Frischdampf aufgefüllt wird.

Für Härtungsprozesse von bestimmten Produkten, insbesondere Baustoffen, wie Kalksandsteinen, Leichtbeton (Porenbeton, Gasbeton) u. ä., werden Druckkessel eingesetzt, wobei die Produkte über eine bestimmte Verweilzeit, die von der Art der Produkte abhängig ist, unter Sattdampfdruck von ca. 10 bis 16 bar Überdruck in den Druckkesseln gelagert werden. Nach Ablauf der Verweilzeit werden die Druckkessel entspannt, und die gehärteten Produkte aus diesen entfernt, was bei Baustoffen mit Hilfe von Wagenzügen durchgeführt wird.

Um die nach Abschluß des Härtungsprozesses in den Druckkesseln verbleibende große Energiemenge, die zum Teil durch Nachverdampfung aus den i rodukten hervorgerufen wird, weiter auszunutzen, ist es bekannt (vgl. Reinsdorf, »Leichtbeton« Band II, Porenbetone, S. 141,142, VEB Verlag für Bauwesen, Berlin 1963), den Dampf des mit dem Härtungsprozess fertigen Kessels in einen neu anzufahrenden Druckkessel überzuleiten. Wenn zum Beispiel aus einem Druckkessel von 16 bar Überdruck auf einen frischen Kessel mit Atmosphärendruck übergeleitet wird, so sinkt der Druck im fertigen Kessel von 16 bar auf ca. 6—6,5 bar, während im frischen Kessel der Druck auf ca. 5—5,5 bar ansteigt. Dieser Vorgang des Überleitens wird nicht bis zum voüen Druckausgleich durchgeführt, da die hierfür erforderliche Zeit zu lang wäre. Die nach dem Überieitungsschritt im fertigen Druckkessel verbleibende Dampfmenge wird anschließend über entsprechende Einrichtungen ins Freie abgeleitet. In einigen Fällen wird ein Teil dieser Restdampf menge zur Vorwärmung des Speisewassers für den Dampferzeuger verwendet. Der mit dem übergeleiteten Dampf beaufschlagte Druckkessel wird bis zum Erreichen des erforderlichen Druckniveaus mit Frischdampf aufgefüllt, wonach hier der nächste Härtungsprozeß ablaufen kann.

Bei derartigen Anlagen sind immer mehrere Druckkessel vorhanden, so daß sich das Verfahren so steuern läßt, daß es kontinuierlich abläuft, d.h. daß nach Beendigung des Härtungsprozesses in einem Druckkessel immer ein druckloser Kessel zur Verfügung steht, in den übergeleitet werden kann. Naturgemäß sind hierbei die jeweiligen Härtungszeiten zu berücksichtigen. Obwohl durch dieses Verfahren, das mit einmaligem Überleiten arbeitet, bereits eine gewisse Energieeinsparung erreicht wird, da der anzuführende Kessel, in den ein Teil des Restdampfes übergeleitet worden ist, nicht mehr mit der gesamten Frischdampfmenge des ersten Kessels beaufschlagt werden muß, ist die durch Frischdampf abzubauende Druckdifferenz immer noch relativ groß (ca. 10 bar Überdruck). Des weiteren muß hierbei eine relativ große Dampfmenge (ca. 6 bar Überdruck) ins Freie abgeleitet werden, was eine entsprechende Umweltbelastung darstellt. Dies um so mehr, wenn mit einer Vielzahl von Druckkesseln gearbeitet wird.

Man hat daher versucht, die abzulassende Restdampfmenge weiter zu reduzieren, indem man nach dem Überieitungsschritt aus dem fertigen Druckkessel mittels Dampfstrahl-injektors noch einen weiteren Teil des Restdampfes abgesavgt hat (DE-AS 30 10 337). Als Treibdampf für den Injektor wird dabei Frischdampf eingesetzt. Der aus dem fertigen Kessel abgesaugte Teil des Restdampfes wird in den neuen Kessel eingeführt, und der Kessel wird dann mit Frischdampf bis zum erforderlichen Enddruck aufgefüllt. Hiermit gelingt es, die im fertigen Kessel verbleibende Restdampfmenge gegenüber dem mit einmaligem Überleiten arbeitenden Verfahren weiter zu reduzieren.

Ein derartiges, mit einmaligem Überleiten und Absaugen mit Dampfstrahl-Injektor arbeitendes Verfahren ist eingangs beschrieben. Das Verfahren ist bekannt und wird bei der Herstellung von Gasbetonsteinen eingesetzt. Bei dieser speziellen Verfahrensweise