DE3028942A1 - Verfahren und inspektionsgeraet zum inspizieren eines gegenstandes, insbesondere einer flasche - Google Patents

Verfahren und inspektionsgeraet zum inspizieren eines gegenstandes, insbesondere einer flasche

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DE3028942A1
DE3028942A1 DE19803028942 DE3028942A DE3028942A1 DE 3028942 A1 DE3028942 A1 DE 3028942A1 DE 19803028942 DE19803028942 DE 19803028942 DE 3028942 A DE3028942 A DE 3028942A DE 3028942 A1 DE3028942 A1 DE 3028942A1
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Description

_ 5 —
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art sowie auf ein Inspektionsgerät zur Durchführung des Verfahrens.
Bei einem solchen aus der DE-OS 29 38 235 bekannten Verfahren und Inspektionsgerät werden z.B. Flaschen mit Hilfe einer Lichtstrahlung auf Fremdkörper, Beschädigungen und auch ihre Kontur untersucht. Die von dem fotoelektrischen Bildwandler erzeugten Videosignale werden mit Hilfe des Analog-Digital-Umformers in digitale Signale umgeformt, die in einem Register zeitweilig gespeichert werden. Ein Ausgangssignal des Registers wird mit einem augenblicklichen Ausgangssignal des Analog-Digital-Umformers verglichen, um eine Intensitätsänderung zwischen zwei benachbarten Bildpunkten des Videosignals festzustellen. Durch die Verarbeitung des Videosignals derart, daß jeweils Intensitätsänderungen zwischen benachbarten Bildpunkten festgestellt werden, sind die Einflüsse von z.B. aufgrund unterschiedlicher Einfärbungen von Flaschen bedingten unterschiedlichen Durchschnittshelligkeiten auszuschalten. Wenn ein solches Verfahren zum selbsttätigen Untersuchen von Flaschen auf Fremdkörper oder Beschädigungen in einer Getränkeabfüllanlage benutzt wird, hat sich gezeigt, daß es insbesondere bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten der zu untersuchenden Flaschen nicht mit der erforderlichen Genauigkeit arbeitet,
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so daß entweder Flaschen mit nickt tragbaren Fehlerstellen durchgelassen oder aber auch eine große Zahl solcher Flaschen als fehlerhaft ausgeschieden werden, die den gestellten Güteanforderungen noch genügen würden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der im Anspruch genannten Art so weiterzubilden, daß mit einer hohen Zuverlässigkeit die jeweils vorgegebenen Güteanforderungen genau eingehalten werden. Außerdem soll ein sogenanntes intelligentes Inspektionsgerät zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.
Bei einem Verfahren der genannten Art ist diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des'Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und dem zur Durchführung des Verfahrens vorgesehenen intelligenten Inspektionsgerät werden mit Hilfe eines adaptiven Schwellwertreglers nur solche Intensitätsänderungen des zuvor mit 8 Bit codierten digitalisierten Bildsignals als ein Fehlerstellenanfang und ein Fehlerstellenende registriert, die einen bestimmten Schwellwertpegel überschreiten. Dieser Schwellwertpegel wird dabei nach Maßgabe der Durchschnittshelligkeit des Bildes des Gegenstandes eingestellt. Aus jeder dieser Fehlerstellen werden bestimmte Kenngrößen, wie die mittlere relative Schwärzung, die maximale relative Schwärzung, die Breite der Fehlerstelle und die Gesamtausdehnung der Fehlerstelle ermittelt. Die so ermittelten Kenngrößen werden entsprechend ihrer Größe bzi-% ihres Wertes in vorzugsweise drei unterschiedliche Klassen eingeteilt. Durch Aufsummieren dieser in den drei unterschiedlichen Klassen auftretenden unterschied-
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lichen Kenngrößen wird eine Häufigkeitsverteilung über das gesamte Bild des Gegenstandes festgestellt. Die so festgestellte Häufigkeitsverteilung wird mit einer vorgegebenen Häufigkeitsverteilung korreliert, um eine Entscheidung über die Güte des untersuchten Gegenstandes zu treffen.
Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren und auch das Inspektionsgerät zur Durchführung des Verfahrens mit unterschiedlichen elektromagnetischen oder akustischen Strahlungen zum Inspizieren verschiedenster Gegenstände verwendet werden können, dienen sie vorzugsweise zur Untersuchung von Flaschen auf Fremdkörper oder Beschädigungen mit Hilfe einer Lichtstrahlung.
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Sin Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Im einzelnen zeigt:
Fig. 1 ein Blockschaltbild des Inspektionsgerätes,
Fig. 2 schematisch die Ausrichtung einer zu inspizierenden Flasche mit zwei zu erkennenden Fehlerstellen,
Fig. 3 den Intensitätsverlauf des Bildsignals in X-Richtung,
Fig. 4 ein Blockschaltbild der in Fig. 1 gezeigten Bildwandler,
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Fig. 5 ein Blockschaltbild der in Fig. 1 gezeigten Bildverarbeitungsrechenwerke,
Fig. 6 ein Blockschaltbild der in Fig. 1 gezeigten Konturprüfungsrechenwerke,
Fig. 7 ein Blockschaltbild der in Fig. 1 gezeigten Histogrammrechenwerke und
Fig. 8 ein Blockschaltbild des in Fig. 1 gezeigten Ent sehe idungsnetzwerke s.
Das nachfolgend beschriebene Inspektionsgerät zur Durchführung des Verfahrens dient zum Inspizieren von Flaschen, wobei vier Bildwandler 4-, 8, 12 und 16 für vier unterschiedliche Ansichten der Flaschen vorgesehen sind. So dienen die Bildwandler M- und 8 zur Erstellung von zwei um 90 Grad zueinander versetzten Seitenansichten für die Wand der Flasche, der Bildwandler 12 zum Inspizieren des Bodens der Flasche und der Bildwandler 16 zum Inspizieren der Mündung der Flasche. Jedem Bildwandler ist ein Bildverarbeitungsrechenwerk 5? 9» 13 und 1? nachgeschaltet, das seine Ausgangssignale jeweils an Histogrammrechenwerke 6, 10, 14 und 18 sowie an Konturprüfungsrechenwerke 7» Ί1, 15 iind 19 gibt. Diese zuletzt genannten Rechenwerke geben ihre Ausgangssignale an ein Entscheidungsnetzwerk 3, das mit einer Ausstoßeinheit für bestimmte Guteanforderungen nicht erfüllende Flaschen versehen ist. Die jeweils gewünschten Güteanforderungen werden dem Entscheidungsnetzwerk über ein Toleranzgrenzeneingabefeld 1 eingegeben. Die vom Entscheidungsnetzwerk getroffenen Entscheidungen werden an einem Anzeigefeld 2 angezeigt
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und einem z.B. mit diesem kombinierten Fehlersummierer statistisch erfaßt.
Wie aus Pig. 2 zu erkennen ist, sind die zu inspizierenden Flaschen jeweils so ausgerichtet, daß eine Ύ-Achse die Flaschenvertikale und auch die Ausrichtung der fotoelektrischen Elemente im Bildwandler in Form einer vertikalen Zeile angibt. Eine X-Achse gibt die Transportrichtung der Flasche an. Die Bodenansicht der Flasche wird mit Hilfe eines rotierenden Spiegels erstellt, wobei eine rechteckige Abbildung der Kreisfläche auf dem Bildwandler erfolgt, und die Y-Achse den Radius sowie die X-Achse die Rotationsbewegung des Spiegels angeben. Bei der Erstellung der Mündungsansicht der Flasche liegt die Y-Achse quer zur Transportrichtung der Flasche, während die X-Achse die Transportrichtung der Flasche angibt.
Wie in Fig. 2 schematisch angegeben ist, weist die Flasche in Richtung der Achse A-A1 zwei zu erfassende Fehlerstellen auf, wobei die eine Fehlerstelle ein z.B. durch einen Färbspritzer gegebener Fremdkörper und die andere Fehl erst eile ein Re ibungsver schleiß ist.
In Fig. 3 ist ein Intensitätsverlauf des Bildsignals in X-Richtung längs der Achse A-A1 dargestellt, wobei deutlich die linke und rechte Kontur der Flasche durch einen starken Intensitätsabfall bzw. Intensitätsanstieg von der bzw. auf die Hintergrundhelligkeit zu erkennen sind. Außerdem sind neben den üblichen Intensitätsschwankungen des Bildsignals deutlich die durch die beiden zu erfassenden Fehlerstellen bedingten Intensitätsänderungen des Bildsignals zu erkennen.
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Wie sich, aus diesem schematisch dargestellten Bildsignal erkennen läßt, genügt es nicht, die absoluten Helligkeiten zu messen, da die Grundfärbung des Flaschenglases die Sicherheit der Fehlererkennung negativ beeinflußt. Eine Auswertung der Gradienten allein ist besonders in Konturnähe ungünstig. Als optimale Lösung werden die in Y-Richtung aufgenommenen Bildpunkte vorübergehend gespeichert und dann für jeden Y-Wert in X-Richtung Nachbarschaftsoperationen durchgeführt, das heißt die Intensitäten zwischen zwei in X-Richtung benachbarten Bildpunkten miteinander verglichen. Dabei wird ein durch die Grundhelligkeit des Flaschenglases bestimmter adaptiver Schwellwert festgelegt, um Fehlerstellen angebende Int ens it äts Schwankungen gegenüber den üblichen IntensitätsSchwankungen der Helligkeit hervorheben zu können. Aus diesen Fehlerstellen angebenden IntensitätsSchwankungen werden die folgenden Kennwerte berechnet: Die Breite der Fehlerstelle, die relative maximale Amplitude, das in Fig. durch die schraffierte Fläche jeweils angegebene Intensitätsintegral sowie die mittlere relative Schwärzung, die durch das Intensitätsintegral dividiert durch die Breite gegeben ist. Eine Korrelation der Orte der Fehlerstellen in T-Richtung läßt vertikale Unregelmäßigkeiten, wie Glaspressnähte, erkennen, die nicht als Fehlerstellen ermittelt werden sollen.
Der in Fig. 4- näher dargestellte Bildwandler weist als Kernstück einen Fotodiodenzeilenabtaster 24-, z.B. einen sogenannten CCD-Line-Scan-Sensor mit 256 Fotodioden auf. Sein Ausgang s signal gelangt über einen Videosignal verstärker 25 an eine Signal auf ber eitungs schaltung 26, in der durch Potentialklemmung ein Bezugspegel für den Schwarz-
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wert des Bildsignals hergestellt wird. Wesentlich für das neue Verfahren ist die "Verarbeitung aller Bildpunkte in digitaler Form, wobei nicht nur eine rein "binäre Schwarz-Weiß-Unterscheidung, sondern vielmehr eine echte Quantisierung in einem Analog-Digital-Umformer 27 ausgeführt wird, wobei die digitalen Signale mit 8 Bit codiert sind, was 256 Graustufen entspricht.
Eine Pegelwandler-CCD-Ansteuerschaltung 2$ erhält Taktsignale von einem Bildpunkttaktgenerator 20, der auch einen Bildpunktzähler 21 beaufschlagt, dessen jeweiliger Zählerstand die Y-Koordinate angibt. Ein Zeilenzähler 22 gibt mit seinem Zählerstand die jeweilige X-Koordinate an.
Beim in Fig. 5 gezeigten Bildverarbeitungsrechenwerk ist das wesentliche Bauteil ein adaptiver Schwellwertregler 53» der sicherstellt, daß innerhalb der Flaschenkontur nur solche Intensitätsänderungen ausgewertet werden, die auch tatsächliche Fehlerstellen angeben. Die Grundhelligkeit des Flaschenglases sowie Abschattungen in Konturnähe durch die Lichtbrechung werden dagegen beseitigt. Der Schwellwertregler 33 erhält seine Eingangsinformation von einem Mittelwert akkmaulator 28, der die Helligkeit über eine senkrechte Abtastzeile integriert und damit wie ein Belichtungsmesser für die Helligkeit des Flaschenbildes wirkt, so daß der Schwellwert im Schwellwertregler 33 entsprechend eingestellt wird. Das Ausgangssignal des Mittelwertakkumulators 28 wird in einer Schaltung 29 mit einem Korrektur faktor entsprechend der Bildwandlerkennlinie modifiziert.
Obwohl die Bildpunkte spaltenweise, das heißt in Y-Richtung, vom Bildwandler angegeben werden, ist eine Verarbeitung der
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Bildpunkte in X-Richtung vorteilhafter, da der Intensitätsverlauf in X-Richtung homogener als in Y-Richtung ist, was im wesentlichen durch die Konturänderung der !Flasche zur Flaschenmündung hin bedingt ist. Außerdem verläuft auch der bei den meisten Flaschen auftretende Eeibungsverschleiß im wesentlichen in X-Richtung, so daß dieser nicht als ein einzelner Fehlerpunkt erkannt wird, wie es bei einer Auswertung in Y-Richtung der lall wäre. Zur Feststellung von Intensitätsänderungen in X-Richtung sind daher mehrere Zeilenspeicher erforderlich, die als Adresse alle die jeweilige Y-Koordinate von dem Bildpunktzähler 21 erhalten. Mit Hilfe dieser Zeilenspeicher 30, 32 sind Nachbarschaftsoperationen in X-Richtung möglich, z.B. eine Subtraktion mit Hilfe eines Subtrahierers 3^? eine Summation bzw. Integration oder eine Maximumfindung.
Im Subtrahierer 31 wird der Intensitätsunterschied des gerade abgetasteten Bildpunktes zu dem jeweils vorangegangenen Bildpunkt bei gleicher Y-Koordinate ermittelt, wodurch sich der sogenannte Gradient ergibt. Der adaptive Schwellxertregler 33 erhält als weitere Eingangsgrößen den augenblicklichen Gradienten, den alten Gradienten, die alte Schwelle, den jeweiligen Zustand: Konturanfang, Konturende, Fehlerstellenanfang, Fehlerstellenende, sowie wahlweise den zuvor bereits erwähnten Korrekturfaktor für die Bildwandlerkennlinie. Mit Hilfe von Schaltungen 34- und 35 für den Konturanfang und das Konturende werden diese durch Vergleich der Intensität mit der Hintergrundhelligkeit ermittelt. Mit Hilfe von Schaltungen 36, 37 werden ein Fehlerstellenanfang und Fehlerstellenende fest-
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BAD ORIGINAL
gestellt, indem der Gradient mit dem adaptiven Schwellwert verglichen wird, wobei als Fehlersteilenanfang ein einmaliger großer positiver Gradient oder ein zweimaliger kleinerer positiver Gradient gewertet wird. Für ein Fehlerstellenende gilt sinngemäß der negative Gradient. Da der Konturanfang nicht als ein FehlerStellenanfang gewertet werden soll, wird das erste auftretende Fehlersteilenende, also das Ende der linken Randabschattung abgewartet. Im Falle eines Fehlerstellenanfanges werden mit Hilfe eine? Start-Signals verschiedene arithmetische Baueinheiten zur Ermittlung von bestimmten Kenngrößen angesteuert. Diese Baueinheiten sind ein Anfangsintensitätsspeicher 39, ein Intensitätsintegrierer 40, ein Maximumdetektor 41 und ein Breitenzähler 42. Bis zum Auftreten eines Fehlersteilenendes arbeiten die Baueinheiten 4-0, 41 und 42, während die Baueinheit 39 die Intensität nur beim Fehlerstellenanfang festhält.
Beim Fehlerstellenende wird ein Stop-Signal erzeugt. Wenn gleichseitig auch das Konturende mit Hilfe der Schaltung festgestellt wird, wird das ermittelte Fehlerstellenende als rechte Randabschaltung erkannt, und über eine Torschaltung 33 wird ein Löschimpuls an die arithmetischen Baueinheiten 39 ■> 40, 41 und 42 gegeben. Handelt es sich dagegen um ein echtes Fehlersteilenende ohne Konturende, so werden vor der Erzeugung des Löschimpulses mit Hilfe eines Speicherinpulses die folgenden Werte in Register 47, 48, 49, 50 und 51 übernommen: Das Register 47 speichert die X-Koordinate, das Register 5"I speichert die X-Koordinate, das Register 50 speichert die Breite der Fehlerstelle, das Register 49 speichert den Maximalwert der Fehlerstelle bezogen auf die Anfangsintensität, also die maximale relative
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BAD' GNAL
Schwärzung, und das Register 48 speichert das relative Intensitätsintegral, wobei ein Subtrahierer 44 vom Intensitätsintegral eine Trapezfläche abzieht, die in einer Integral-Korrekturstufe 4-5 aus der Anfangsintensität, der Endintensität und der Breite gebildet wird, wie dieses aus Fig. 3 der Zeichnung zu erkennen ist. Mit Hilfe dieser Korrektur wird ein Meßfehler eliminiert, der durch großflächige Schwankungen der Grundhelligkeit infolge einer unterschiedlichen G-lasstärke entstehen würde.
Die von den Schaltungen 34 und 35 abgegebenen Impulse dienen zum Einspeichern der jeweiligen X- und T-Koordinaten in Speicher 45 und 46 für die linke und rechte Kontur der Flasche.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Konturprüfungsrechenwerk wird mit Hilfe eines beim Transport der Flasche erzeugten Flaschentaktes eine Ablaufsteuerung 52 angesteuert, die für Jede T-Koordinate aus den Konturspeichern 45 und die jeweiligen X-Koordinaten über einen Multiplexer 53 ausliest, diese mit Hilfe von Differenzierern 54 und svfeimal differenziert, wonach in einem Vergleicher 57 die so erhaltene Krümmung durch Vergleich mit den in einem Speicher 56 nach T-Koordinaten gespeicherten Konturkrümmungstoleranzen prüft, ob die ermittelte Kontur innerhalb dieser Toleranzen liegt oder nicht, wobei jede Konturüberschreitung in einem Überschreitungsspeicher 58 gespeichert wird.
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Auch bei dem in Fig. 7 dargestellten Histogrammrechenwerk wird eine Ablaufsteuerung 68 mit Hilfe des Piaschentaktes gesteuert. Die Ablaufsteuerung steuert wiederum einen Demultiplexer 69, der Daten aus einem Histogrammspeicher 67 ausliest. Der Histogrammspeicher 67 speichert Häufigkeiten der mit Hilfe der arithmetischen Baueinheiten 39 bis 42 festgestellten Kenngrößen M1, M2, MJ und E4-. Diese Kenngrößen sind: M1 die mittlere relative Schwärzung, M2 die maximale relative Schwärzung, M3 die Breite der Fehlerstelle und M4 die Ausdehnung der Fehlerstelle. Die vom in Fig. 5 gezeigten Bildverarbeitungsrechenwerk ausgegebenen Größen der einzelnen Kenngrößen werden bei dem hier erläuterten Ausführungsbeispiel des Inspektionsgerätes in drei Klassen mittels fehlerspezifisch normierten Schwellen S1, S2 und S3 eingeteilt. Die in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Felder Hi1 bis H34 geben jeweils die Häufigkeit an, mit der die angegebenen Kenngrößen die vorstehend genannten Schwellen überschritten haben.
Ml M 2 M3 M4 H24
S1 TT H12 H13 , Hi4 H34
S2 E21 H22 H23
S3 H31 H32 H33
Ein Häufigkeitskorrelator 70 untersucht die Beziehungen der im Histogrammspeicher 67 gespeicherten Häufigkeiten Hn bis H54 und ermittelt aus diesen eine oder mehrere Fehlerklassen B bis F. Diese Fehlerklassen sind: B mindestens ein Reibungsverschleiß, O mindestens.ein Kratzer, D mindestens eine starke vertikale Fehlerstelle, E mindestens ein
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Farbspritzer oder Punkte und F Etiketten- oder Mörtelreste. Eine Fehlerklasse A bedeutet eine unrichtige Kontur, wobei dieses die Fehlerklasse A angebende Signal vom Überschreitungsspeicher 58 aiis dem in Fig. 6 gezeigten Konturprüfungsrechenwerk abgegeben wird.
Die vorstehend gezeigte Häufigkeitstabelle kann für verschiedene Yertikalbereiche mehrfach angelegt werden, um z.B. die vom Reibungsverschleiß bevorzugt betroffenen Bereiche einer Flasche anders zu bewerten. Hierzu sind ein "Vergleicher 65 und ein Multiplexer 66 vorgesehen. Der Vergleicher wird dabei von dem die jeweilige Y-KoOrdinate angebenden Register 4-7 angesteuert. Mit Hilfe von Quantisierern 61, 62, 65 und 64 wird die Klasseneinteilung mit Hilfe der Schwellen S1, S2 und S3 vorgenommen. Ein Dividierer 59 teilt das korrigierte relative Intensitätsintegral durch die zugeordnete Breite der Fehlerstelle und bestimmt damit die mittlere relative Schwärzung der Fehlerstelle. Ein Yertikalkorrelator 60 bestimmt anhand seiner Eingangsgrößen Z, Y und der Breite die jeweilige Gesamtausdehnung der Fehlerstelle.
Das in Fig. 8 dargestellte Entscheidungsnetzwerk weist ein Vergleichsnetzwerk 71 auf, das die Ergebnisse der in Fig. 7 gezeigten Eistogrammrechenwerke und Konturprüfungsrechenwerke für alle vier Ansichten erhält. Mit Hilfe des Toleranzgrenzeneingabefeldes 1 erfolgt eine manuelle digitale Vorgabe der Toleranzgrenzen für jede Fehlerklasse aller Ansichten. Im Vergleichsnetzwerk 71 wird eine Überschreitung einer oder mehrerer Toleranzgrenzen festgestellt und am Anzeigefeld 2 z.B. mit Hilfe von Signallampen angezeigt.
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Das Anzeigefeld 2 kann Fehlersummierer enthalten, die über vorgegebene Zeiträume eine Fehlerstatistik bilden. Mit Hilfe einer Oderverknüpfung 72 wird ein einziges Ausstoßsignal an eine Ausstoßeinheit 73 gegeben, wobei in einer zugeordneten Verzögerungsstufe eine Laufzeitanpassung zwischen dem Ausstoßsignal und dem Transportweg der betreffenden auszustoßenden Flasche bis zu einer Ausstoßweiche erfolgt.
Selbstverständlich können die in den einzelnen Figuren in Form von Blockschaltbildern dargestellten Rechenwerke und Signal Verarbeitungseinrichtungen durch einen einzigen Rechner z.B. mit digitalen Mikroprozessoren realisiert werden.
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Claims (10)

PATENTANWÄLTE Λ. GRUNECKER DiPL-ING. H. KINKELDEY OfVING W. STOCKMAIR DR-ING. - AbS {CAL.TECHJ K. SCHUMANN DR RER NAT. ■ DlPL-PHYS P. H. JAKOB G. BEZOLD Dfl. RER MAX- CXPL-CHEM. 8 MÜNCHEN MAXIMILIANSTRASSE 30. Juli 1980 P 15 326 - 12/hb KROEES AG Hermann Kronseder Maschinenfabrik Berliner Straße 10, 8402 Neutraubling Verfahren und Inspektionsgerät zum Inspizieren eines Gegenstandes, insbesondere einer Flasche ?at entansprüche
1.) Verfahren zum Inspizieren eines Gegenstandes, insbesondere einer Flasche, der von einer Strahlung durchstrahlt wird, die empfangen und in ein elektrisches Bildsignal umgewandelt wird, das in ein digitales Signal umgeformt wird, wobei Fehlerstellen des Gegenstandes durch Intensitätsänderungen zwischen den digitalen Signalen zweier benachbarter Bildpunkte festgestellt werden, dadurch gekennz eich-
n e t
daß
(1) nur einen bestimmten Schwellwertpegel überschreitende Intensitätsänderungen als ein Fehlerstellenanfang und ein Fehlerstellenende registriert werden,
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TELEFON (Ο8Θ) 22 38 60
TELEX Ο5-2Θ38Ο
TELEGRAMME MONAPAT
TELEKOPIERER
(2) für 3ede dieser Fehlerstellen bestimmte Kenngrößen, wie z.B. mittlere relative Schwärzung, maximale relative Schwärzung, Breite der Fehlerstelle und/oder Gesamtausdehnung der Fehlerstelle, ermittelt werden,
(3) die Kenngrößen entsprechend ihrer Größe in unterschiedliche Klassen eingeteilt werden,
(4) die Häufigkeitsverteilung des Auftretens der Kenngrößen in den unterschiedlichen Klassen durch Aufsummieren festgestellt wird und
(5) die festgestellte Häufigkeitsverteilung mit vorgegebenen Häufigkeitsverteilungen korreliert wird, um über die Güte des Gegenstandes zu entscheiden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der bestimmte Schwellwertpegel aufgrund der Helligkeit des Bildes des Gegenstandes eingestellt wird, die durch Integration der Helligkeit über eine vertikale Bildpunktζeile ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kenngrößen in drei unterschiedliche Klassen eingeteilt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3i dadurch gekennzeichnet , daß die Häufigkeitsverteilung für verschiedene Vertikalbereiche, die z.B. vom Reibungsverschleiß besonders betroffen sind, der Gegenstände unterschiedlich bewertet festgestellt wird.
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5- Verfahren nach Anspruch 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet , daß es für vier unterschiedliche Ansichten, nämlich zwei um etwa 90 Grad versetzte Seitenansichten, eine Bodenansicht und eine Öffnungsansicht, durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5j dadurch gekennzeichnet , daß die Bildsignale in Vertikalrichtung, das heißt in IT-Richtung, gleichzeitig erzeugt und in Horizontalrichtung, das heißt in X-Richtung, durch Vergleich der Intensitätsänderung zwischen benachbarten Bildpunkten verarbeitet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß aus den Bildsignalen durch Feststellen der Intensitätsänderungen zwischen Hintergrund und Gegenstand auch dessen Kontur ermittelt und mit bestimmten Konturwerten verglichen wird.
8. Inspektionsgerät mit einem fotoelektrischen Bildwandler, einem Analog-Digital-Umformer für die Ausgangssignale des Bildwandlers, einem Register zum zeitweiligen Speichern des Digitalsignals und einer Vergleichseinrichtung zum Vergleichen des Ausgangssignals des Analog-Digital-Umformers mit einem Ausgangssignal des Registers, zur Durchführung des. Verfahrens nach einem der Ansprüche i bis 7* g e kennz e ichnet durch:
(a) einen adaptiven Schwellwertregler (33) für den Verfahrensschritt (1),
(b) einen Anfangsintensitätsspeicher (39) 5 einen
■ Intensitätsintegrierer (40), einen Maximumdetektor
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sowie einen Breitenzähler für den Verfahrensschritt (2),
(c) diesen jeweils nachgeschaltete Quantisierer (61 - 64) für den Verfahrensschritt (3),
(d) einen Histogrammspeicher (67) für den Verfahrensschritt (4) und
(e) einen Häufigkeitskorrelator (70) für den Verfahrensschritt (5).
9. Inspektionsgerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Quantisierer (61 - 64) und den Histogrammspeicher (67) ein von einem Vergleicher für die Y—Koordinate der Bildsignale und vorgegebene Verti— kalbereiche gesteuerter Multiplexer (66) geschaltet ist.
10. Inspektionsgerät nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet , daß mit dem Häufigkeitskorrelator (70) ein Vergleichernetzwerk (71) verbunden ist, das seinerseits mit einem Toleranzgrenzeneingabefeld (1) verbunden ist, und daß mit den Ausgängen des Vergleichernetswerkes ein Anzeigefeld (2) und eine Ausstoßeinheit (73) zum Ausstoßen von eine bestimmte Sollgüte nicht erfüllenden Gegenständen.
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