DE3028323A1

DE3028323A1 - Portlandzementklinker

Info

Publication number: DE3028323A1
Application number: DE19803028323
Authority: DE
Inventors: Geoffrey Richard Long; Harry Wilfred Wallace Pollitt
Original assignee: Blue Circle Industries PLC
Current assignee: Blue Circle Industries PLC
Priority date: 1979-08-01
Filing date: 1980-07-25
Publication date: 1981-02-26
Also published as: KR840001567B1; ZA804335B; NO802284L; IT1132275B; MA18919A1; AR225640A1; NL8004255A; EG14488A; FR2462401B1; SE8005365L; FI802398A; DK326080A; TR20954A; JPS5637255A; CA1153024A; GR69348B; NO154692B; PT71631A; KR830003381A; ZW16880A1

Description

MÜLLER-HOHE · DElJFEL · SCHON · H J5ÜTEL PATENTANWÄLTE

□ R. WOLFGANG MÜLLER-BOR^ (PATENTANWALTVON 1927-1975) DR. PAUL DEUFEL. DIPL.-CHEM. DR ALFRED SCHÖN, DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL, DIPL.-PHYS.

B 1427

BLUE CIRCLE INDUSTRIES LIMITED
Portland HoUSe₇ Stag Place,
London SW1E 5BJ, England

Portlandzementklinker

130009/0738

H 880720-KABEI,: UTTEBO]

• MÜNCHEN ββ · SIEBERTSXR. 4 · POSTFACH 880720 · KABEL·: UtTEBOFAT · TEI.. (OSB) 474Ö05-· TELEX 3-21389

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Portlandzementklinker, in den eine die Aushärtung steuernde Komponente eingebaut ist, sowie ein Verfahren zur.Herstellung eines derartigen Klinkers. Ferner betrifft die Erfindung einen aus einem derartigen Klinker hergestellten Zement.

Zusätzlich zu der Druckfestigkeit und der Intaktheit ist auch die Aushärtungszeit eines gegebenen Zements eine Eigenschaft von praktischer Bedeutung. Die Aushärtungszeit darf nicht so kurz sein, daß der Zement nicht entsprechend an Ort und Stelle gebracht und anschließend mit einem Oberflächenfinish versehen werden kann. Ist andererseits die Aushärtungszeit sehr langsam, dann kann eine unerwünschte Sedimentation der Betonfeststoffe auftreten, was zur Folge hat, das Wasser aus dem Beton ausblutet. Darüber hinaus kann eine Verzögerung für den Verbraucher unerwünscht sein, wenn dadurch die Baumaßnahmen verzögert werden.

Es ist herkömmliche Praxis bei der Herstellung eines Portlandzements eine kleine Menge einer Sulfatquelle, wie Gips oder Anhydrit, mit dem Klinker zu vermählen, um die Reaktion zwischen dem fertigen Zementpulver und Wasser zu steuern. Auf diese Weise werden die Aushärtungseigenschaften bis zu dem Ausmaß -gesteuert, das erforderlich ist, um den Zement oder Mörtel an die gewünschte Stelle zu bringen.

Es treten jedoch Probleme beim Einsatz von Sulfat, insbesondere Gips, das auf diese Weise zugesetzt wird, auf. Ein Problem liegt in der Variabilität von Sulfat-enthaltenden Rohmaterialien.- Ein anderes Problem ist das Auftreten von "falschen" Aushärtungsreaktionen aufgrund einer Dehydratisierung von Gips bei den normalen Zementklinkervermahlungstemperaturen. Das erhaltene Halbhydrat kann mit Wasser unter Bildung von kristallinem Gips reagieren, dessen

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Ausfallung eine nachteilige Wirkung auf die Rheologie der Konkretmischung ausübt, so daß die Zugabe von weiterem Wasser erforderlich ist, um eine Mischung mit geeigneter Verarbeitbarkeit zu erhalten. Dieses Extrawasser übt eine nachteilige Wirkung auf die Betonqualität und -dauerhaftigkeit aus. Obwohl das Problem der falschen Aushärtung beim weiteren Verarbeiten beseitigt werden kann, so zieht es dennoch das andere Problem eines nachteiligen Zementwasserbedarfs nach sich, was eine Verminderung der Qualität des Mörtels oder Betons zur Folge hat. Die Einführung größerer Vermahlungseinheiten mit höheren Vermahlungstemperaturen hat darüber hinaus die Notwendigkeit zunehmend komplexer und teurer werdender Kühlsysteme zur Beseitigung dieses Problems bedingt.

Ein weiteres Problem kann im Falle von Klinkern auftreten, die eine merkliche Menge an Kaliumsulfat (K₂SO.) enthalten.

Bei einem Vermählen mit Gips kann das Kaliumsulfat mit dem Gips (CaSO.*2H₂O) unter Bildung von Syngenit (K₂SO.*CaSO.·H₂O) reagieren, der eine Lufthärtung verursacht, wodurch der Zement klumpig wird und damit schlechte Fließeigenschaf teil besitzt. Klumpiger Zement ist schwierig mit Aggregaten unter Bildung einer homogenen Mischung zu vermischen, was einen Mörtel mit schlechter Qualität bedingt.

Ein weiteres Problem ist das Problem der "Blitzhärtung" ("flash setting"). Wie bekannt, erfährt die Trikalziumaluminatkomponente (C₃A, wobei C für CaO steht und A Al₂O-, bedeutet) von Zement eine schnelle Reaktion in Kontakt mit Wasser. Man nimmt an, daß dem Zementklinker zugesetztes Sulfat die Bildung einer Schicht aus Ettringit auf den C,A-Stellen bedingt. Diese Schicht steuert die Aushärtungsreaktion. Liegt jedoch eine zur Hemmung der Hydratation der C-jA-Phase unzureichende Sulfatmenge vor, dann kann ein blitzartiges Aushärten erfolgen. Dieser Vorgang

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ist im wesentlichen irreversibel insofern, als Versuche, das Material aufzubrechen und es erneut zu verarbeiten, einen Beton mit merklich reduzierter Qualität zur Folge hat.

Aufgabe der Erfindung ist die Lösung der vorstehenden Probleme durch Schaffung eines Portlandzementklinkers mit eingebauter Aushärtungssteuerung durch Vorsehen einer Komponente in dem Klinker selbst, welche die Rolle übernimmt, welche bisher von dem Klinker nach den Brennen zugesetztem Gips oder anderem Sulfat gespielt wurde. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß in den Klinker integral eine Verzögerungskomponente eingebaut wird, die einem aus dem Klinker hergestellten Zement selbstregulierende Eigenschaften verleiht.

Es ist bekannt, daß in Form von Kalziumsulfat als totgebrannter Anhydrit in Portlandzementklinker vorliegendes SO₃ (im Unterschied zu Kalziumsulfat, das anschließend dem Klinker zugesetzt wird) als Aushärtungsverzögerungsmittel unwirksam ist infolge seiner langsamen Auflösungsgeschwindigkeit in dem Anmachwasser. Ferner sind die leichter löslichen Alkalimetallsulfate dafür bekannt, daß sie schlechte Verzögerungsmittel sind und darüber hinaus die Betonfestigkeiten zu einem frühen Zeitpunkt aufgrund der Festigkeiten zu einem späteren Zeitpunkt begünstigen.

Die Erfindung schafft nunmehr einen Portlandzementklinker aus (a) einem Sulfat in Gegenwart eines Alkalimetalls in gebundenem Zustand und/oder (b) Halogen in gebundenem Zustand als integrale, die Aushärtung steuernde Komponente, wobei die die Aushärtung steuernde Komponente in einer Menge vorliegt, die dazu ausreicht, eine vorzeitige Aushärtung des aus dem Klinker hergestellten Zements zu verhindern.

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Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Klinkers. Dieses Verfahren besteht darin, eine Mischung aus Materialien bis zum teilweisen Schmelzen zu erhitzen, die hauptsächlich Kalk (CaO) und Kieselsäure (SiO-) sowie kleinere Mengen an Aluminiumoxid (AIjO^) und Eisenoxid (Fe₃Oo) enthält, in Gegenwart von (a) eines Schwefel-enthaltenden Materials sowie eines Alkaliinetall-enthaltenden Materials und/oder in Gegenwart von (b) eines Halogen-enthaltenden Materials, unter solchen Bedingungen, daß eine ausreichende Menge an Sulfat und Alkalimetall und/oder Halogen in dem Klinker zur Verhinderung einer vorzeitigen Aushärtung des daraus hergestellten Zements zurückgehalten wird.

Zement kann durch Pulverisieren oder Vermählen des Klinkers gemäß vorliegender Erfindung nach herkömmlichen Methoden sowie unter Einsatz herkömmlicher Vorrichtungen erhalten werden. Damit jedoch die erfindungsgemäß erzielbaren Vorteile voll ausgeschöpft werden, ist es vorzuziehen, wenn der Klinker im wesentlichen im Abwesenheit von zugesetztem Sulfat, wie Gips oder Anhydrit, vermählen wird.

Wenigstens ein Teil der Elemente, die zur Bildung der die Aushärtung steuernden Komponente in dem Klinker erforderlich sind, können bereits in den Zementrohmaterialien vorliegen oder in den Ofen mit dem Brennstoff eingeführt werden, der zum Befeuern des Ofens verwendet wird. Das Verfahren sieht jedoch normalerweise die Einführung eines oder mehrerer Additive in den Ofen vor, die Halogen und/ oder Schwefel und Alkalimetall enthalten. Es ist natürlich darauf hinzuweisen, daß bei einem Hinweis auf Halogene oder ein Alkalimetall normalerweise das Element in kombiniertem Zustand zu verstehen ist, beispielsweise als Halogenidion bzw. als Alkalimetallion. In ähnlicher Weise versteht sich der Hinweis auf Schwefel auf einen Schwefel in gebundener Form, gewöhnlich in Form von Sulfat. Die Additive können in den Ofen entweder getrennt oder zusammen durch Einmengung in die Rohzementbeschickung oder auf eine andere

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Weise eingeführt werden, beispielsweise durch Einblasen.

Die Schwefelquelle mit Ausnahme der Quelle, die auf die Hauptrohmaterialien und den Brennstoff zurückgeht, wird vorzugsweise als Kalziumsulfat, Hydraten von Kalziumsulfat, Alkalimetallsulfaten, Alkalimetall-Kalzium-Doppelsulfaten und Mischungen*aus diesen Bestandteilen ausgewählt. Besonders bevorzugte Quellen sind Gips, Kaliumsulfat sowie Staub, der bei der Zementverarbeitung anfällt und reich an Kalium und Schwefel ist.

Die bevorzugten Quellen für Alkalimetallverbindungen sind die Hauptrohmaterialien oder der Brennstoff oder die vorstehend erwähnten Zugaben von Alkalimetallsulfat oder Alkalimetall-Kalzium-Doppelsulfat. Das bevorzugte Alkalimetall ist Kalium, wobei jedoch in herkömmlicher auch Natrium vorliegt.

Das bevorzugte Halogen ist Fluor. Die Quelle für Fluor ist neben der, die in den Hauptrohmaterialien vorliegen kann, vorzugsweise Kalziumfluorid.

Wie vorstehend erwähnt, erfordert der Einsatz von Sulfat als integraler Aushärtungsregulator das Vorliegen eines Alkalimetalls innerhalb des Klinkers. Bei ausreichend großen Mengen an Sulfat darf jedoch Halogen (insbesondere Fluor) nur in einer kleinen Menge vorliegen und kann in geeigneten Fällen vollständig entfallen. Andererseits darf dann, wenn Halogen (insbesondere Fluor) als Aushärtungsregulator in ausreichend hohen Mengen verwendet wird, das Sulfat und das Alkalimetall nur in kleinen Mengen vorliegen und kann in einigen Fällen ebenfalls vollständig entfallen.

Es ist jedoch vorzuziehen, wenn der Klinker sowohl Halogen und Sulfat in Gegenwart von Alkalimetall enthält. In den Ofen eingeführtes Halogen und Schwefel üben in Kombination eine mineralisierende Wirkung aus, welche „eine Vereinigung

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der Rohmaterialien in dem Ofen bei verminderten Brenntemperaturen gestattet, so daß, insbesondere im Falle von öfen mit niedrigem Wärmewirkungsgrad, die gewünschte Retention an Sulfat und Alkalimetall in dem Klinker bei den Gehalten erleichtert wird, die für die Aushärtung regulierende Wirkung erforderlich sind. Das Halogen, insbesondere Fluor, übt ebenfalls eine verzögernde Wirkung aus, welche die Aushärtungssteuerung fördert.

Das Halogen, das als die Aushärtung steuerndes Mittel verwendet wird, liegt im allgemeinen in dem Klinker in einer Menge, gemessen als Halogenid, von 0,01 bis 1 Gew.-% des Klinkers und vorzugsweise 0,1 bis 1 % und insbesondere 0,15 bis 0,30 % vor. Die Menge des Alkalimetalls wird normalerweise als Oxid gemessen. Im allgemeinen schwankt die Menge des Alkalimetallgehaltes des Klinkers (ausgedrückt als Na-O-Äquivalent) von 0,1 bis 3 % und liegt vorzugsweise zwischen 0,4 und 2,0 % und bewegt sich insbesondere zwischen 0,60 und 1,0 %, bezogen auf das Gewicht des Klinkers.

Für die erfindungsgemäßen Zwecke wird der minimale Gehalt an Sulfat in dem Klinker durch den folgenden Ausdruck bestimmt: minimaler Gewxchtsprozentsatz an SO₃ = (Äquivalent Na-O in dem Klinker, bezogen auf das Gewicht χ 1,29) + 0,2 %.

Dieser minimale SO₃~Bedarf reicht dazu aus, daß das ganze Alkalimetalloxid als Sulfat auftritt, und zwar zusammen mit einer kleinen Menge an Kalziumsulfat. Dieses Kalziumsulfat und Kaliumsulfat vereinigen sich ihrerseits unter Bildung des Doppelsulfats, das als Kalziumlangbeinit" bekannt ist.

Der in einem gegebenen Falle aus der vorstehenden Beziehung errechnete Wert wird nachfolgend lediglich der Einfachheit wegen als "minimales Klinkersulfat" bezeichnet. Dieser Wert beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,33 %.

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Zur Vermeidung von Problemen bezüglich der Zementvolumeninstabilität liegt die obere Grenze von SO, in dem Klinker normalerweise bei 5,0 Gew.-%. Der bevorzugte Bereich für den SO₃~Gehalt schwankt zwischen 2,0 und 4,0 Gew.-%.

Besteht der Aushärtungsregulator vollständig oder teilweise aus Sulfat, dann übt'das Vorliegen eines Alkalimetall-Kalzium-Doppelsulfats, inbesondere KaIzium-Kalium-Sulfat (Kalziumlangbeinit) eine besonders vorteilhafte Wirkung aus.

Der Gehalt der C,A-Phase in dem Klinker steht in einer Beziehung zu zwei chemischen Parametern, und zwar zu dem Silizxumdioxidverhältnis und dem Aluminiumoxidverhältnis (die Berechnung dieser Verhältnisse wird nachfolgend näher erläutert). Im allgemeinen bedingt bei einem gegebenen Aluminiumverhältnis eine Abnahme des Siliziumdioxidverhältnisses eine Zunahme des CUA-Gehaltes. Da C^A sehr schnell mit Wasser reagiert, wäre zu erwarten, daß das Aushärten von Zementen, die aus Klinkern mit hohen CUA-Gehalten hergestellt worden sind, schwieriger zu steuern ist. In überraschender Weise wurde gefunden, daß die Erfindung auch eine ausgezeichnete Aussteuerungshärtung sogar im Falle von Zementen ermöglicht, die aus Klinkern mit Siliziumdioxidverhältnissen von 2,80 und darunter hergestellt worden sind.

Ferner läßt sich eine gute Aushärtungssteuerung sogar im Falle von Klinker-CgA-Gehalten von mehr als 5 Gew.-% erzielen.

Eine geeignete Auswahl und Steuerung der Mengen der die Aushärtung steuernden Komponenten und eine Steuerung des Brennens nach an sich im Prinzip bekannten Methoden, um zu gewährleisten, daß die erforderlichen Mengen an diesen Komponenten in dem erzeugten Klinkerprodukt enthalten sind, insbesondere in Form von leicht löslichem Sulfat, ermöglicht die Gewinnung eines Zements aus dem'Klinker, der gesteuerte Aushärtungseigenschaften besitzt, so daß der Bedarf an einer Zugabe von Sulfat, wie Gips, zu dem Klinker während

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des Vermahlens entfällt. Die Zugabe von weiterem Sulfat kann erfindungsgemäß entfallen, ist jedoch nicht ausgeschlossen. Eine derartige Zugabe kann nützlich sein, um eine "Feinabstimmung" der Aushärtungseigenschaften des Zements zu erzielen. Beim Fehlen von Gips oder dgl. kann das Vermählen heiß ohne nachteilige Wirkungen auf die Zementqualität erfolgen, so daß keine aufwendigen und teuren Kühlvorrichtungen erforderlich sind.

Da man den Klinker ohne weiteren Gips vermählen kann, wird das Problem der falschen Aushärtung vermieden. Darüber hinaus hemmt das Vorliegen eines integralen Regulators in dem Klinker eine Blitzaushärtung. Es ist darauf hinzuweisen, daß durch ein Vermählen in Abwesenheit von Gips das Problem einer Lufthärtung infolge einer Syngenitbildung vermieden wird. Wird darüber hinaus etwas Gips während der Vermählstufe zugesetzt, dann bewirkt dies, wenn der leicht lösliche Kalziumlangbeinit während des Klinkererzeugungsverfahrens gebildet wird, eine Herabsetzung der Menge an Kaliumsulfat, die sonst zur Bildung von Syngenit verfügbar wäre.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß Gipse mit niederer Qualität und Nebenproduktgipse, die normalerweise als ungeeignet für eine Verwendung als Verzögerungsmittel angesehen werden, wenn sie mit Portlandzementklinker vermählen werden, dennoch als Sulfatquelle gemäß vorliegender Erfindung eingesetzt werden können.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß Materialien (Ver_v$treckungsmittel), wie Schlacke, Flugasche oder Puzzolanerde, Mit dem erfindungsgemäßen Klinker zusammen bei einem möglicherweise heißen Vermählverfahren vermählen werden können, um einen gestreckten Zement herzustellen, ohne daß dabei nachteilige Wirkungen auf die Zementeigenschaften festzustellen sind. Derartige Verstreckungsmittel können ferner getrennt vermählen und dann mit dem getrennt vermahlenen Klinker vermischt werden. Auf diese Weise kann ein breiter

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Bereich an Zementen des verstreckten Portlandtyps in vorteilhafter Weise aus dem erfxndungsgemäß erzeugten Klinker zusammen mit einem geeigneten Verstreckungsmittel hergestellt werden.

Der erfindungsgemäße Klinker kann unter Bildung eines Zements mit jedem gewünschten Feinheitsgrad vermählen werden. Jedoch wird die spezifische Oberfläche des Zements normalerweise nicht weniger als 225 m²/kg betragen.

Im allgemeinen wird die Menge der die Aushärtung steuernden Komponente in der Weise ausgewählt, daß die anfängliche Aushärtungszeit nicht weniger als 45 Minuten beträgt (gemäß dem britischen Standard 12:1978) und vorzugsweise nicht weniger als 60 Minuten ausmacht. Die Endaushärtungszeit sollte normalerweise mehr als 10 Stunden betragen. Die anfänglichen Aushärtungszeiten für typische Zemente liegen zwischen 90 und 220 Minuten, während Endaushärtungszeiten für derartige Zemente normalerweise zwischen 150 und 300 Minuten schwanken.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Prozentangaben, Teilangaben und Verhältnisse beziehen sich, sofern nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die chemischen Parameter des Klinkers, und zwar der Kalksättigungsfaktor (LSF), das Siliziumdioxidverhältnis (S/R) und das Aluminiumoxidverhältnis (A/F) werden durch die folgenden Beziehungen wiedergegeben:

CaO - 0,7 SO,,

_{LSF s} £

2,8 SiO₂ +1,2 Al₂O₃ +0,65 Fe₃O₃ *

SiO
S/R =

Al₂O₃ + Fe₂O₃

Al₂O

_A/_F = 2_

Fe₂O₃

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Der C-vA-Gehalt läßt sich durch die folgende Beziehung berechnen:

C₃A = 2,65 Al₃O₃ - 1,69 Fe₃O₃,

worin jedes chemische Symbol den Gewichtsprozentsatz der in der jeweiligen Masse vorliegenden identifizierten Substanz wiedergibt. Die Prozentsätze der Oxide werden nach den Methoden berechnet, die in BS 4550, Teil 2, 1970 beschrieben sind.

Die Gehalte an freiem Kalk werden nach der Extraktionsmethode mit heißem Äthylenglykol bestimmt.

Die spezifische Oberfläche (SSA) wird nach der in BS 4550, Teil 3, Abschnitt 3.3, 1978 beschriebenen Methode berechnet.

Die Aushärtungszeiten werden nach den in BS 4550, Teil 3, Abschnitte 3.5 und 3.6, 1978 angegebenen Methoden ermittelt.

Die Klumpentests werden nach der Methode BS 1881, Teil 2, 1970 durchgeführt. Die Klumpentestwerte sind ein Hinweis für die Verarbeitbarkeit der in Frage stehenden Masse, wobei ein Wert von 40 mm als annehmbar und ein Wert von 50 mm als gutbetrachtet wird.

Beispiel 1

Die eingesetzten Rohmaterialien sind eine Kalkstein/Schiefer/Sand-Mischung (A), wobei es sich um eine Rohbeschickung für eine Zementfabrik handelt, und zwar zusammen mit Schiefer (B) und Gips (C), wobei die Analysenwerte dieser Bestandteile wie folgt sind:

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SiO

Fe₂O₃ CaO

S (als SO₃) Brenn^erlust

Na₂O

A	B	C	7 %
13,7 %	55,3 %	o,	19
3,8	21,2	o,	15
1,5	8,6	o,	4
43,1	0,6	32,	4
0,10	0,03	46,	2
35,1	5,2	20,	02
0,93	4,8	o,	02
0,15	0,54	0,

Ferner wird ein Vielzweck-Kalziumchlorid (CaF₂) (Reagensgrad) verwendet.

Die Rohmaterialien werden miteinander in folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt: 93,2 % A, 0,2 % B, 6,1 % C, zusammen mit 0,5 % CaF„. Die Mischung wird solange vermählen, bis ein Rückstand von 9,5 % auf einem 90 μπι-Maschensieb zurückbleibt.

Die erhaltene Rohmischung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt, die dann gründlich getrocknet und anschließend bei 1400⁰C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden, der 2,6 % freien Kalk enthält und folgende Oxidzusammensetzung aufweist:

SiO₂ 19,6 %

Al₂O₃ 5,6

Pe₂O₃ . 2,3

CaO 65,1 ■

SO₃ 3,6

K₂O 1,1 Na₂O nicht weniger als 0,1

F (als Fluorid) 0,28

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Der LSF-Wert beträgt 0,99, der S/R-Wert 2,48 und der A/F-Wert 2,43. Die C₃A-Gehalt des Klinkers wird zu 10,9 % berechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,83 % und das "minimale Klinkersulfat", das auf den vorstehend erwähnten Na₂O-Gehalt zurückgeht, 1,27 %.

Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 115°C zur Gewinnung eines Zements mit einer spezifischen. Oberfläche von 296 m²/kg vermählen.

Ein Klumpentest dieses Zements ergibt einen Wert von 43 mm.

Beim Testen der Aushärtungszeiten stellt man fest, daß dieser Zement eine anfängliche Aushärtungszeit von Minuten und eine Endaushärtungszeit von 290 Minuten besitzt.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebenen Rohmaterialien werden in den ungefähren Mengenverhältnissen von 93,7 % A, 0,2 % B und 6,1 % C vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 9,2 % auf einem 90 μπι-Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die nach dem Trocknen bei 1400⁰C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 2,8 % aufweist und folgende Oxidzusammensetzungen besitzt:

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SiO₂	19,9 %
Al₂O₃	5,5
Fe₂O₃	2,2
CaO	65,5
so₃	3,4
^K2°	1,2
Na₂O weniger als*	0^1
F	0.03

Der LSF-Wert beträgt 0,99, der S/R-Wert 2,58 und der A/F-Wert 2,50. Der C₃A-Gehalt wird zu 10,8 % berechnet. Der äquivalente Na₂0-Gehalt beträgt 0,89 %, aus dem ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,35 % berechnet wird.

Der Klinker wird ohne jeden Zusatz in einer Kugelmühle bei 115⁰C zu Gewinnung eines Zements vermählen, dessen spezifische Oberfläche zu 331 m²/kg bestimmt wird.

Der Klumpentest liefert einen Wert von 48 mm.

Bei einem Testen der Aushärtungszeiten wird festgestellt, daß der Zement eine Anfangsaushärtungszeit von 50 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 65 Minuten besitzt.

Beispiel 3

Die in Beispiel 1 beschriebenen Rohmaterialien werden in ungefähren Mengenverhältnissen von 97,3 % A, 0,2 % B und 2 % C zusammen mit 0,5 % Kalziumfluorid vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 9,4 % auf einem 90 μΐη-Maschensieb bedingt. Diese Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die dann getrocknet und bei 1450⁰C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 3,0 % besitzt und folgende Oxidzusammensetzung aufweist:

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SiO₂	20,6 %
Al₂O₃	5,8
Fe₂O₃	2,3
CaO	66,9
so₃	1,2
κ₂ο	0,9
Na„O weniger als	ο,ί
F	0,25

Der LSF-Wert beträgt 1,00, der S/R-Wert 2,54 und der A/F-Wert 2,52. Ein C-.A-Gehalt von 11,4 % wird berechnet. Der äquivalente Na„O-Gehalt beträgt 0,69 %, wobei aus diesem Wert ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,09 % berechnet wird.

Der Klinker wird ohne Zusatz in einer Kugelmühle bei 115°C zur Gewinnung eines Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 337 m²/kg vermählen.

Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 52 mm.

Dieser Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 15 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 60 Minuten.

Beispiel 4

Die eingesetzten Rohmaterialien bestehen aus einer Mischuno; aus Kalkstein/Schiefer (A) , Brennstoffasche (B) und Gips (C). Die Analysenwerte der Bestandteile sind wie folgt:

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	- 20 - A	B	c · 3028323
SiO₂	12,3 %	44,0 %	0,7 %
Al₂O₃	3,0	29,4	0,19
Fe₂O₃	2,5	9,2	0,15
CaO	43,2	2,6	32,4
Gesamt S (als SO₃)	1,2	keiner	46,4
Brennverlust	35,4	9,45	20,2
K₂O	0,70	2,2	0,02
Na₂O	0,31	0,4	0,02

Ferner wird Kalziumfluorid (Vielzweckreagensgrad) verwendet.

Die Rohmaterialien werden miteinander in Mengenverhältnissen von 93,5 % A, 2,0 % B und 4,0 % C zusammen mit 0,5 % CaF- vermischt und dann vermählen. Die erhaltene Mischung bedingt einen Rückstand von 10,2 % auf einem 90 μΐη-Maschensieb.

Diese Rohbeschickung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt, die dann gründlich getrocknet und anschließend bei 1400⁰C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden. Der Gehalt an freiem Kalk beträgt 2,0 % und weist folgende Oxidzusammensetzung auf:

SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO

SO₃ K₂O Na₂O

19,2 % 5,0 3,8 ·

65,0 2,9 0,70 0,40 0,31

Der LSF-Wert beträgt 1,01, der S/R-Wert 2,18 und der A/F-Wert 1,32. Ein C₃A-GeIIaIt von 6,8 % wird berechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,86 %. Aus diesem Gehalt

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wird ein Wert des "minimalen Klinkersulfats" von 1,31 % berechnet.

Dieser Klinker wird ohne Zusatz in einer Kugelmühle bei 120⁰C zur Gewinnung eines Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 333 m²/kg vermählen.

Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 49 mm.

Dieser Zement ergibt beim Testen eine Anfangsaushärtungszeit von 180 Minuten und eine Endaushärtungszeit von Minuten.

Beispiel 5

Die in Beispiel 4 (mit Ausnahme von Gips) beschriebenen Rohmaterialien werden in Mengenverhältnissen von 97,5 % A, 2,0 % B und 0,5 % CaF₂ vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 10,4 % auf einem 90 μΐη-Ma sehen sieb bedingt. Diese Beschikkung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt. Nach einem gründlichen Trocknen erfolgt ein Brennen bei 1400⁰C zur Erzeugung eines Klinkers, der einen Gehalt an freiem Kalk von 3,2 % aufweist und folgende Oxidzusammensetzung besitzt:

SiO₂	19,9 %
Al₂O₃	5,2
Fe₂O₃	4,0
CaO	66,1
SO₃	1,4
K₂O	0,7
Na₂O	0,4
F	0,26

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Der LSF-Wert beträgt 1,01, der S/R-Wert 2,16 und der A/F-Wert 1,30. Ein C^A-Gehalt von 7,0 % wird berechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,86 %. Aus diesem Gehalt wird ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,31 % berechnet.

Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 120⁰C zur Erzeugung eines Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 337 m²/kg vermählen.

Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 45 mm.

Beim Testen der Aushärtungszeiten stellt man fest, daß dieser Zement eine Anfangsaushärtungszeit von 60 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 90 Minuten, besitzt.

Beispiel 6

Als Rohmaterialien wird eine Mischung aus Kalk und Ton (A), Gips (B) und Brennstoffasche (C) verwendet, wobei die Analysenwerte dieser Komponenten wie folgt sind:

SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO

Gesamt S (als SO₃) Brennverlust

Na₂O

Ferner wird ein Kalziumfluorid (Vielzweckreagensgrad) verwendet.

Diese Rohmaterialien werden miteinander in ungefähren Men-

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A	B	C
12,7 %	0,7 %	44,0 %
4,3	0,19	29,4
1,7	0,15	9,2
43,1	32,4	2,4
0,75	4 6,.4	keiner
35,4	20,2	9,45
0,80	0,02	2,2
0,22	0,02	0,4

gen von 92,65 % A, 6,0 % B, 1,0 % C und 0,35 % CaF₂ vermischt und dann vermählen, wobei eine Rohmischung erhalten wird, die auf einem 90 μΐη-Maschensieb einen Rückstand von 7 % bedingt.

Diese Rohmischung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt, die anschließend getrocknet und dann bei 1400⁰C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden. Der Gehalt an freiem Kalk beträgt 0,9 %, wobei folgende Oxidzusammensetzung ermittelt wird:

SiO₂ 18,5 %

Al₂O₃ 6,3

Fe₂O₃ 2,5

CaO 64,6

SO₃ 3,5

K₂O 1,0

Na₂O 0,26

F 0,23

Der LSF-Wert beträgt 1,02, der S/R-Wert 2,10 und der A/F-Wert 2,52. Ein C A-Gehalt von 12,4 % wird errechnet.

Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,92 %. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat¹¹ von 1,39 %.

Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 120⁰C zur Gewinnung eines Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 326 m²/kg vermählen.

Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 48 mm.

Der Zement ergibt beim Testen eine Anfangsaushärtungszeit von 200 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 230 Minuten.

130009/0738

Beispiel 7

Die in Beispiel 6 beschriebenen Rohmaterialien werden in ungefähren Mengenverhältnissen von 94,65 % A, 4,0 % B, 1,0 % C und 0,35 % CaF₂ vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 7,2 % auf einem 90 μΐη Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die anschließend getrocknet und bei 1400⁰C zur Erzeugung eines Klinkers vermählen werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 0,8 % besitzt, wobei folgende Oxidzusammensetzung ermittelt wird:

SiO₂ 19,0 %

Al₂O₃ 6,5

Fe₃O₃ 2,6 -

CaO 65,5

SO₃ 2,5

K2O 0,95

0,24 0,20

Na₂O 0,24

Der LSF-Wert beträgt 1,02, der S/R-Wert 2,09 und der A/F-Wert 2,50. Der C₃A-Gehalt wird zu 12,8 % ermittelt. Der äquivalente Na₂0-Gehalt beträgt 0,87 %. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,32 %.

Dieser Klinker wird ohne Zusats in einer Kugelmühle bei 120⁰C zur Erzeugung eines Zements mit einerj spezifischen Oberfläche von 330 m²/kg vermählen.

Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 48 mm.

Dieser Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von Minuten und eine Endaushärtungszeit von 225 Minuten.

130008/0738

Beispiel 8

Die eingesetzten Rohmaterialien sind Kalk (A), Ton (B), Sand (C), Eisenoxid (D), Kalziumfluorid (E), Gips (F) und Kaliumsulfat (G), wobei die Analysenwerte dieser Materialien wie folgt sind:

	A	Brennver	42,9	B	C	D
SiO₂	2,0	lust	0,06	49,9	98,8	1,13
Al₂O₃	0,3	So₃	0,04	34,1	0,2	0,62
Fe₂O₃	0,09	K₂O		0,8	0,1	96,86
CaO	54,4	F	0,2	0,6	0,53

10,5	0,5	0,75
0,01	0,04	0,02
3,4	0,03	0,02

71,8

F	G	94
0,1	-	06
0,09	-
0,05	-
32,4	-
20,2	—
46,4	45,
0,02	54,

48,7

Diese Rohmaterialien werden miteinander in den folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt:

A	75,45 %
B	2,74
C	11,65
D	1,13
E	0,33
F	6,35
G	2,35

Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung ieiner Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 4,8 % auf einem 90 μΐη-Maschensieb bedingt. Wie im Falle der vorangegangenen Beispiele wird die Rohbeschickung mit Wasser vermischt und zu Kuchen verpreßt, die gründlich vor dem Brennen getrocknet werden. Die Brenntemperatur in diesem Beispiel beträgt 1400⁰C. Es wird ein Klinker mit einem Gehalt an freiem Kalk von 2,40 % erhalten, welcher folgende Oxidzusammensetzung besitzt:

130009/0738

SiO₂	22,3 %
Al₂O₃	1,8
^Fe2°3	1,9
CaO	69,0
SO₃	2,9
^K2°	J'²
F	0,14

Der LSF-Wert beträgt 1,02, der S/R-Wert 6,0 und der A/F-Wert 0,95. Der CUA-Gehalt wird zu 1,6 berechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,79 %. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von
1,22 %.

Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei
115°C unter Bildung eines Zements mit einem SSA-Wert von 444 m²/kg vermählen.

Der Zement wird bis zu einer Anfangsaushärtungszeit von
145 Minuten und einer Endaushärtungszeit von 195 Minuten vermählen.

Beispiel 9

Die in Beispiel 8 beschriebenen Rohmaterialien werden in folgenden ungefähren Mengenverhältnissen miteinander vermischt:

A	75,43 %
B	4,82
C	10,48
D	0,36
E	0,33
F	6,36
G	2,22
	130009/0738

Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Rohschickung vermischt, die einen Rückstand von 5,9 % auf einem 90 μΐη-Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verpreßt, die dann gründlich getrocknet und bei 1400⁰C zur Gewinnung eines Klinkers vermählen werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 1,62 % besitzt und folgende Oxidzusaiiunensetzung aufweist:

SiO₂	22,6 %
Al₂O₃	2,8
Fe₂O₃	0,8
CaO	68,8
so₃	2,7
K₂O	1,3
F	0,16

Der LSF-Wert beträgt 1,00, der S/R-Wert 6,3 und der A/F-Wert 3,5. Es wird ein C₃A-Gehalt von 6,07 % berechnet. Der äquivalente Na_O-Gehalt beträgt 0,86 %. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,30 %.

Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 115°C zur Gewinnung eines Zements vermählen, dessen SSA-Wert 448 m²/kg beträgt. Ein Klumpentest wird unter Einsatz dieses Zements durchgeführt und ergibt einen Wert von 58 mm.

Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 140 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 170 Minuten.

Beispiel 10

Die in Beispiel 8 beschriebenen Rohmaterialien werden miteinander in den folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt:

130009/0738

A	73,94 %
B	9,60
C	7,00
D	0,75
E	0,33
F	6,38
G	1,97*

Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 5,2 % auf einem 90 μπι Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die gründlich getrocknet und dann bei 1400⁰C zur Gewinnung eines Klinkers vermählen werden. Der Gehalt an freiem Kalk beträgt 1,8 %, wobei folgende Oxidzusaitunensetzung ermittelt wird:

SiO₂	20,	4 %
Al₂O₃	5,	2
^Fe2°3	1,	4
CaO	67,	3
SO₃	2,	8
K₂O	1,	3
F	0,	17

Der LSF-Wert beträgt 1,02, der S/R-Wert 3,1 und der A/F-Wert 3,71. Der C₃A-Gehalt wird zu 11,4 % errechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,86 %, wobei aus diesem Gehalt ein Gehaltan "minimalem Klinkersulfat" von 1,30 % berechnet wird. Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 115°C zur Gewinnung eines Zements vermählen, dessen SSA-Wert zu 457 m²/kg ermittelt wird. Dieser Zement ergibt bei einem Klumpentest einen Wert von 45 mm.

Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszext von 120 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 185 Minuten;

130009/0738

Beispiel 11

Die eingesetzten Rohmaterialien sind eine Mischung aus Kalk/Ton (A), Sand (B), im Handel erhältlichem vermahlenen Kalk (C), Gips (D), Kaliumsulfat (Vielzweckreagensgrad) (E) und Kaliumfluorid (Vielzweckreagensgrad) (F), wobei die Analysenwerte dieser Materialien wie folgt sind (in %):

	A	B	C	D	E
SiO₂	12,7	97,8	2/1	0,1	-
Al₂O₃	3,3	1/3	0,2	0,09	-
Fe₂O₃	1/6	0,1	0,07	0,05	-
CaO	44,9	-	54,6	32,4	-
Brennver
lust	35,6	0,3	42,8	20,2	-
SO₃	0,29		0,07	46,4	45,94
K₂O	0,73	0,72	0,02	0,02	54,06
NaO	0,16	0,11	0,02	-	-

71,8

F __·--- 48,7

,Diese Rohmaterialien werden miteinander in den folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt:

A 15,05 % D 6,55

B 13,66 E 2,00

C 62,21 F 0,50

Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Beschikkung vermählen, die einen Rückstand von 5,8 % auf einem 90 μπι-Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die gründlich getrocknet und dann bei 1400⁰C gebrannt werden. Dabei wird ein Klinker mit einem Gehalt an freiem Kalk von 0,8 % erhalten, wobei folgende Oxidzusammensetzung ermittelt wird:

SiO₂	26,9 %	^K2°	0	/42
Al₂O₃	1/5	Na₂O	0	/10
Fe₂O₃	0,57	F	0	/14
CaQ	67,8
SO-	0,91

130009/0738

Der LSF-Wert beträgt 0,87, der S/R-Wert 13,0 und der A/F-Wert 2,63. Der CUA-Gehalt wird zu 3,0 % errechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,38 %. Nach diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 0,69 %.

Der Klinker wird ohne "Zusätze in einer Kugelmühle bei 115°C zur Gewinnung eines Zements mit einem SSA-Wert von 450 m²/kg vermählen.

Ein unter Verwendung dieses Zements durchgeführter Klumpentest liefert einen Wert von 45 mm.

Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 215 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 260 Minuten.

Beispiel 12

Die in Beispiel 11 beschriebenen Rohmaterialien werden in folgenden ungefähren Mengenverhältnxssen miteinander vermischt:

A	45,79 %
B	7,10
C	38,07
D	6,55
E	2,00
F	0,50

Die Rohmaterialmxschung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 6,9 % auf einem 90 μπι-Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die dann gründlich getrocknet und bei 135O⁰C gebrannt werden. Dabei wird ein Klinker mit einem Gehalt an freiem Kalk von 1,5 % und folgender Oxidzusammensetzung erhalten:

130009/0738

SiO₂	22,2 %
Al₂O₃	2,7
Fe₂O₃	1,2
CaO	67,2
SO₃	3,6
κ₂ο	1,5
Na₂O	' 0,11
F	0,25

Der LSF-Wert beträgt 0,98, der S/R-Wert 5,7 und der A/F-Wert 2,25. Der C₃A-Gehalt wird zu 5,1 % berechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 1,10 %. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,62 %.

Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 115°C zur Gewinnung eines Zements vermählen, dessen SSA-Wert 453 m²/kg beträgt.

Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 54 mm.

r>er Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 215 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 270 Minuten.

Beispiel 13

Die Kalk/Ton-Mischung (A) , der Sand (B) und das Kalziumchlorid (F) gemäß Beispiel 11 werden in folgenden ungefähren Mengenverhältnissen miteinander vermischt:

A 97,1 %
B 2,2
F 0,7

130009/0738

Die erhaltene Mischung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermählen, die einen Rückstand von 7,3 % auf einem 90 μπι-Maschensieb bedingt. Die Beschickung wird zu Kuchen verformt, die nach dem Trocknen bei 1375⁰C zur Gewinnung eines Materials mit einem Gehalt an feinem Kalk von 1,3 % gebrannt werden. Der erhaltene Klinker besitzt folgende Oxidzusammensetzung:

SiO₂	22,2
Al₂O₃	5,0
Fe₂O₃	2,4
CaO	66,9
so₃	0,1
κ₂ο	0,65
Na₂O	0,13
F	0,49

Der LSF-Wert beträgt 0,96, der S/R-Wert 3,0 und der A/F-Wert 2,08. Der C₃A-Gehalt wird zu 9,2 % errechnet. Der äquivalente Na₂O-Gehalt beträgt 0,56 %.

Dies ist ein Beispiel für einen Klinker, in welchem die integrale, die Aushärtung-steuernde Komponente nur aus Fluor besteht. Daher ist das "minimale Klinkersulfat" ohne Bedeutung.

Der Klinker wird in einer Kugelmühle bei 120⁰C ohne Zusätze zur Gewinnung eines Zements vermählen, dessen SSA-Wert zu 345 m²/kg ermittelt wird.

Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 105 Minuten und eine Endaushärtungszeit von 280 Minuten.

30009/0738

Claims

Patentansprüche

1J Portlandzementklinker, dadurch gekennzeichnet, daß er als integrale, die Aushärtung-steuernde Komponente (a) Sulfat, in Gegenwart eines Alkalimetalls in gebundenem Zustand, und/oder (B) Halogen in gebundenem Zustand aufweist, wobei die die Aushärtung steuernde Komponente in einer Menge vorliegt, die dazu ausreicht, eine vorzeitige Aushärtung eines Zements, der aus diesem Klinker hergestellt worden ist, zu verhindern.
2. Klinker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er Halogen in einer Menge von 0,1 bis 1 Gew.-% des Klinkers enthält.
3. Klinker nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß er Halogen in einer Menge von 0,1 bis 1 Gew.-% des Klinkers enthält.
4. Klinker nach Anspruch 1/2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Klinker Fluor als Halogen enthält.
5. Klinker nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er Alkalimetall in einer Menge (ausgedrückt als Äquivalent Na-O) von 0,1 bis 3 Gew.-% des Klinkers enthält.
6. Klinker nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß er Alkalimetall in einer Menge (ausgedrück als Äquivalent Na-O) von 0,4 bis 2,0 Gew.-% des Klinkers enthält.
7. Klinker nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetall im wesentlichen aus Kalium oder einer Mischung aus Kalium und Natrium besteht.

130009/0738
8. Klinker nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er Sulfat in einer Menge von 0,33 bis 5 Gew.-% des Klinkers enthält.
9. Klinker nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß er Sulfat in einer Menge von 2,0 bis 4,0 Gew.-% des Klinkers enthält.
10. Klinker nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er Fluor in einer Menge von 0,15 bis .0,30 Gew.-% des Klinkers und Alkalimetall in einer Menge (ausgedrückt als Äquivalent Na_0) von 0,60 bis 1,0 Gew.-% des Klinkers enthält.
11. Klinker nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß er Kalziumlangbeinit enthält.
12. Klinker nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Siliziumdioxidverhältnis von nicht mehr als 2,80 aufweist.
13. Klinker nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Trikalziumaluminatgehalt von mehr als 5,0 % besitzt.
14. Verfahren zur Herstellimg eines Portlandzementklinkers, bei dessen Durchführung eine Materialmischung bis zum teilweise Schmelzen erhitzt wird, die hauptsächlich Kalk und Siliziumdioxid zusammen mit einer kleineren Menge Aluminiumoxid und Eisenoxid enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen in Gegenwart von (a) Schwefel-enthaltendem Material und Alkalimetall-enthaltendem Material und/oder in Gegenwart von (b) HaIogen-enthaltendem Material unter Bedingungen durchgeführt wird, die derartig sind, daß ausreichend Sulfat und Alkalimetall und/oder ausreichend Halogen in dem Klinker zurückgehalten wird, um als integrale, die Aushärtung steuernde Komponente zu wirken, die eine vor-

130009/0738

zeitige Härtung eines daraus hergestellten Zements verhindert.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Schwefel-enthaltende Material aus Kalziumsulfat, einem Hydrat von Kalziumsulfat, einem Alkalimetallsulfat, einem Alkalimetall-Kalzium-Doppelsulfat oder einer Mischung aus diesen Materialien besteht.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß Kalziumfluorid als Halogen-enthaltendes Material verwendet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 14, 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß es auf die Herstellung eines Klinkers gemäß einem der Ansprüche 2 bis 13 angewendet wird.
18. Portlandzementklinker, dadurch gekennzeichnet, daß er nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 17 hergestellt worden ist.
19. Verfahren zur Herstellung eines Zements durch Vermählen von Portlandzementklinker, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Klinker ein Klinker gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 und 18 ist.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermählen im wesentlichen in Abwesenheit von zugesetztem Sulfat durchgeführt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermählen in heißem Zustand durchgeführt wird.
22. Zement, dadurch gekennzeichnet, daß er nach einem Verfahren gemäß Anspruch 19, 20 oder 22 hergestellt worden ist.

130003/0738
23. Zement nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Anfangsaushärtungszeit von nicht weniger als 45 Minuten und eine Endaushärtungszeit von nicht weniger als 10 Stunden besitzt.
24. Zement nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Verjstreckungsmittel enthält.
25. Zement nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstreckungsmxttel aus Schlacke, Flugasche oder Puzzolanerde besteht.

1388Q9/0738