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Vorrichtung zum seitlichen Auseinanderführen von in
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Reihen angeordneten Gebinden
Die Erfindung betrifft
eine Vorrichtung zum seitlichen Auseinanderführen der Reihen von in mehreren, nebeneinanderbefindlichen
Reihen auf einem Horizontalförderer angeordneten Gebinden, wie z.B. Kisten, Ballen,
Kartons, Dosen und dergleichen. Insbesondere ist die Vorrichtung nach der Erfindung
jedoch zum Auseinanderführen von derart angeordneten Flaschenkästen bestimmt.
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Wenn auf Paletten gestapelte Gebinde abgeladen werden, geschieht dies
normalerweise, indem eine Gebindelage nach der anderen von der Palette mittels einer
entsprechenden Maschine abgehoben und auf einen Horizontalförderer abgesetzt wird.
Auf diese Weise entsteht auf dem Horizontalförderer eine Kolonne von Gebinden aus
mehreren Reihen.
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Normalerweise werden die Gebinde der Weiterverarbeitung - bei Flaschenkästen
beispielsweise einer Auspackanlage -nur in einer Reihe hintereinander zugeführt.
Dazu muß die in der Regel dreireihige, in manchen Fällen aber auch z.B. vierreihige
Kolonne von Gebinden in die Form einer einzigen Reihe überführt werden. Um das zu
ermöglichen, wird, wie oben dargelegt, die Kolonne von Gebinden schon so auf z.B.
mehrere, nebeneinander verlaufende Förderstränge aufgesetzt, daß jede Gebindereihe
der Kolonne sich im wesentlichen auf einem gesonderten Förderstrang befindet.
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Danach kann man zuerst die eine Reihe und danach die zweite und schließlich
die dritte Reihe vom jeweiligen Förderstrang abfördern lassen. Diese Förderstränge
speisen die Reihen dann nacheinander auf einen einreihigen Förderer. Das Aufsetzen
der Gebinde auf die nebeneinander verlaufende Horizontalförderstrange kann bei stehendem
Horizontalförderer erfolgen, wobei dann ein Strang nach dem anderen in Betrieb gesetzt
wird, bis die ganze Kolonne abgefördert ist. Der Horizontalförderer kann aber auch
ständig in Betrieb sein, wobei dann die einzelnen, auf ihm befindlichen Gebindereihen
jeweils von einer aus dem Gebindeweg herausführbaren Schranke zurückgehalten werden.
Letztere Ausführungsform wird bei der Erfindung bevorzugt.
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Bei einer Vorrichtung der eingangs umrissenen Art treten nun insofern
Schwierigkeiten auf, als die einzelnen Packlagen der Paletten nicht immer genau
so aufgesetzt werden, daß jedes Gebinde genau auf dem für es bestimmten Teil des
Horizontalförderers liegt. Ferner sind die einzelnen Gebinde auf den Paletten vielfach
im Verband gepackt, also so, daß beispielsweise Gebinde mit rechteckigem Grundriß
zum Teil mit in Förderrichtung des Horizontalförderers weisenden Langseite des Grundrisses
auf den Horizontalförderer aufgesetzt werden, zum Teil aber auch mit den kürzeren
Seiten des Grundrisses. Dadurch können
die querstehenden Gebinde
sich nicht nur über die Breite des für sie bestimmten Horizontalfördererteils, sondern
auch ein Stück über diese hinaus in die auf dem benachbarten Horizontalfördererteil
befindliche Gebindereihe hinein erstrecken. Dadurch wird das Abrufen einer Gebindereihe
nach der anderen unmöglich gemacht, da beim Ablaufenlassen einer Reihe die benachbarten
Reihen gestört würden. Im gleichen Sinne wirkt auch die Tatsache, daß die Gebinde
vielfach Vorsprünge, Rippen und dergleichen besitzen, mit denen sie während des
Abförderns aus der Kolonne aneinander hängenbleiben, den benachbarten Gebinden Stöße
versetzen, diese in Drehung versetzen und was dergleichen mehr ist.
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Es ist bekannt, diese Schwierigkeit dadurch zu beseitigen, daß man
die nebeneinander verlaufenden Horizontalförderer als Rollenförderer ausbildet.
Bei einem dieser Rollenförderer verlaufen die Drehachsen der Rolle genau senkrecht
zur Förderrichtung und zur Längserstreckung desselben. Bei den beiden benachbarten,
in der gleichen Richtung verlaufenden Rollenförderern sind die Rollenachsen zwar
parallel zueinander, aber in einem Winkel von etwas weniger als 900 zur Fördererlängsrichtung
derart angeordnet, daß die Gebinde auf den beiden äusseren Horizontalförderern nicht
nur in Fördererlängsrichtung bewegt, sondern auch aufgrund der schrägen Anordnung
von
der mittleren Gebindereihe wegbewegt werden. Hierbei muß also
die ganze Kolonne von Gebinden zum seitlichen Auseinanderführen zunächst ein Stück
von beispielsweise ein bis zwei Metern auf den drei Rollenförderern vorgeschoben
werden, bis die Gebindereihen nicht mehr im Eingriff miteinander sind und die Gebinde
jeder Reihe nur noch auf dem für diese Reihe bestimmten Horizontalförderer liegen.
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Erst dann kann eine Reihe nach der anderen abgerufen werden. Das bedingt
einen relativ langen Aufbau der Vorrichtung. Ferner ist eine derartige Vorrichtung
in der Herstellung aufwendig. Dies ist insbesondere durch die Ausbildung von Rollenförderern
mit schräg zur Fördererlängsrichtung verlaufenden Rollen verursacht.
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Die Erfindung schafft eine Vorrichtung der eingangs dargelegten Art,
welche die genannten Nachteile nicht aufweist und sich insbesondere durch kurze
Bauweise, geringen Fertigungsaufwand, sichere Funktion und einfache, eindeutig definierte
Auseinanderführung der Gebindereihen auf mindestens den erforderlichen Sicherheitsabstand
und auf den jeweiligen Horizontalfördererteil gewährleistet.
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Das wird bei der Erfindung dadurch erreicht, daß unterhalb der Förderebene
der Horizontalfrdereinrichtung (mit Förderebene ist hierbei diejenige Ebene bezeichnet,
in welcher sich die unteren Standflächen der Gebinde und die
die
Gebinde tragenden Oberflächenteile der Horizontalfördereinrichtung berühren) Querförderer
vorgesehen sind, welche Hubglieder mit über die Förderebene nach oben unter die
jeweils zur Seite zu bewegende Reihe, quer zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung
und dann wieder nach unten absenkbare, funktionelle Oberflächenbereiche aufweisen.
Diese Oberflächenbereiche sind hier als funktionell bezeichnet, weil sie es sind,
die mit den Gebinden in diese quer zur Seite fördernden Eingriff kommen.
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Die Hubglieder befinden sich hierbei in ihrer Ruhestellung unter der
Förderebene und stören den Aufbau der Gebindekolonne nicht. Sollen die Reihen der
Kolonne seitlich auseinandergeführt werden, so werden die Hubglieder so bewegt,
daß ihre funktionellen Oberflächenbereiche nach oben über die Förderebene hinaustreten
und hierbei die von ihnen zur Seite zu bewegenden Gebinde anheben. Beim geitwärtsbewegen
dieser Bereiche werden die Gebinde seitwärts mitgenommen. Wenn dann die funktionellen
Oberflächenbereiche wieder nach unten treten, sind die Gebinde zur Seite verschoben
und auf ausschließlich den für sie bestimmten Horizontalfördererteil abgesetzt.
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Das oben dargelegte Ziel der Erfindung läßt sich bereits dann erreichen,
wenn man beispielsweise bei Ausbildung
der Horizontalfördereinrichtung
mit drei nebeneinander angeordneten Rollenförderern in angemessenen Abständen zwischen
den Rollen der beiden äußeren Förderer Hubglieder anordnet, welche die Gebinde zur
Seite fördern.
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Bevorzugt ist jedoch eine Anordnung, bei welcher die Hubglieder im
wesentlichen in Längsrichtung der Horizontalfördereinrichtung verlaufende, mit einem
Drehantrieb versehene Nockenwellen sind, deren Nocken in einer nicht aktiven Dreh
lage vollständig unterhalb der Förderebene liegen,aber beim Drehen aus dieser nicht
aktiven Drehlage mit ihren funktionellen Umfangsoberflächenbereichen über die Förderebene
nach oben treten und hierbei die darüber befindliche Gebindereihe anheben und entsprechend
ihrer Drehrichtung zur Seite versetzen. Eine solche Anordnung ist beispielsweise
auch bei Bandförderern möglich, wenn in der Bandoberfläche entsprechende Perforationen
für das Durchtreten der Nocken vorgesehen werden und der Nockenbetrieb mit der Vorschubbewegung
des Bandförderers so synchronisiert wird, daß der Bandförderer immer nur in solchen
Lagen stillgesetzt werden kann, in denen sich über jeder Nockenanordnung auch eine
entsprechende Durchbrechung des Förderbandes befindet.
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Bevorzugt wird jedoch wiederum eine Ausbildung der Nockenwellen als
glatte Wellen mit einer Abflachung, welche in
der nichtaktiven
Drehlage zwischen der Mittellinie der Welle und der lörderebene verläuft. In der
Praxis wird in dieser nichtaktiven Drehlage die Abflachung parallel zur Förderebene
der Horizontalförderer geringfügig - beispielsweise zwei mm - unter dieser Förderebene
verlaufen.
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Der Durchmesser der Welle ist dann so groß, daß beim Drehen der Welle
so, daß ihr Bereich mit vollem Umfang nach oben kommt, dieser Bereich die Förderebene
um ein geringes Maß von beispielsweise zwei bis fünf Millimetern überragt, so daß
die darüber befindlichen Gebinde notwendig angehoben werden. Bei einer solchen Ausbildung
kann man beispielsweise jeden Horizontalförderstrang, bei dem eine seitliche Bewegung
der Reihe notwendig ist, aus mehreren schmalen Förderbändern zusammensetzen, wobei
dann von mehreren Nockenwellen jeweils eine in einem Schlitz zwischen zwei Förderbändern
vorgesehen ist. Bevorzugt ist jedoch für jede seitlich zu versetzende Gebindereihe
nur eine Nockenwelle vorgesehen, bei welcher der funktionelle Nockenoberflächenbereich
in bezug auf die Gebinde einen höheren Reibungskoeffizienten aufweist als die Förderoberfläche
des für die zu versetzende Gebindereihe bestimmten Horizontalförderstrangs. Ordnet
man in diesem Fall die Nockenwelle im Bereich zwischen der Mitte des für die zu
versetzende Gebindereihe bestimmten Horizontalförderers und dem benachbarten Horizontalförderer,
von welchem die Nockenwelle eine Gebindereihe zur Seite wegschieben soll,
so
bleiben die Gebinde mit ihren Unterkanten auf der Seite, zu der hin sie bewegt werden
sollen, auf dem Förderer stehen und gleiten auf dessen Oberfläche, wobei sie von
der Nockenoberfläche aufgrund des hohen Reibungskoeffizienten -derselben mitgenommen
werden. Der hohe Reibungskoeffizient kann hier durch eine entsprechende Aufrauhung
oder eine feilenartige Profilierung bewirkt sein; vorzugsweise ist die Nockenoberfläche
mit einem Kunststoff von hohem Reibungskoeffizienten, wie z.B. einem Kunstgummi,
überzogen.
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Am einfachsten sind die Nockenwellen jeweils in Spalten zwischen nebeneinander
verlaufenden, vorzugsweise als Plattenbandförderer ausgebildeten Förderbändern der
Horizontalförderereinrichtung angeordnet, wobei die Breite dieser Förderbänder jeweils
gleich etwa der Breite der Gebinde ist. Dabei sollten die seitlichen Abstände der
Förderbänder voneinander so groß gewählt sein, daß die größte in Frage kommende
Breite der gegebenenfalls rechteckigen Grundriß aufweisenden Gebinde quer zur Förderrichtung
verlaufen kann, ohne daß hierbei die Gebindereihe auf dem benachbarten Förderband
von den zur Seite versetzten Gebinden noch berührt werden kann.
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Die Hubglieder sind vorteilhaft mittels pneumatischer oder hydraulischer
Zylindermotoren drehbar.
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Dem Grunde nach kann für das erforderliche seitliche Versetzen einer
Gebindereihe eine mehrfache Drehung der zugehörigen Nockenwelle vorgesehen sein.
Dies ist jedoch verhältnismäßig umständlich. Es wird daher bevorzugt, daß der Umfang
der abgeflachten Welle bzw.
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der Nockenwelle ausreichend groß gewählt wird, um mit einer einzigen
Umdrehung dieser Welle das gewünschte Maß an Seitwärtsverschiebung zu erreichen.
Im normalen Betrieb mit üblichen Flaschenkästen bestehen hier keine Dimensionierungsschwierigkeiten
und zwar selbst dann nicht, wenn die einen rechteckigen Grundriß aufweisenden Flaschenkästen
im Verband auf die Horizontalfördereinrichtung aufgesetzt werden.
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Die Erfindung ist nicht auf das Arbeiten mit einem oder zwei Querförderern
beschränkt. So können dem Grunde nach beispielsweise auch fünf Horizontalförderstränge
nebeneinander angeordnet werden. In diesem Fall wird zweckmäßig zu beiden Seiten
des mittleren Horizontalförderstrangs je eine Nockenwelle oder abgeflachte Welle
angeordnet, die für jeden Arbeitshubnur eine Umdrehung macht. In den Längsspalten
zwischen den beiden dem mittleren Horizontalförderstrang benachbarten iiorizontalfördersträngen
und den beiden äußeren Horizontalfördersträngen kann dann beispielsweise je eine
Nockenwelle oder abgeflachte Welle
angeordnet werden, die zuerst
zusammen mit der dem mittleren Förderer benachbarten Nockenwelle eine Umdrehung
macht und hierauf alleine noch eine zweite Umdrehung durchführt. Hierbei wird dann
die der mittleren Reihe benachbarte Reihe um das einfache Maß zur Seite versetzt
und die äußere Reihe um das verdoppelte Maß.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand der in den Zeichnungen als Ausführungsbeispiel
gezeigten, bevorzugten Ausführungsform näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt schematisch die Ansicht von oben auf eine Vorrichtung
nach der Erfindung, auf welche zwei von einer Palette abgehobene Lagen von Flaschenkästen
hintereinander aufgesetzt sind, so daß sie eine Kolonne mit drei Reihen bilden;
Fig. 2 zeigt die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in gleicher Darstellung, jedoch nach dem
seitlichen Auseinanderführen der drei Flaschenkastenreihen auf der Vorrichtung;
Fig. 3 zeigt einenTeil des Schnitts III-III aus Fig. 1 in etwa natürlicher Größe,
welcher die dem seitlichen Auseinanderführen der Flaschenkastenreihen dienende,
abgeflachte Welle erkennen läßt,
in der inaktiven oder Ruhelage
derselben; Fig. 4 zeigt den gleichen Gegenstand wie Fig. 3, jedoch nach Beginn der
Drehung der abgeflachten Welle bei durch diese bereits angehobenen Flaschenkästen.
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Die Horizontalfördereinrichtung der in den Zeichnungen schematisch
gezeigten Vorrichtung besitzt als mittleren Horizontalförderstrang einen Plattenbandförderer
1. Dieser läuft ständig in Richtung des Pfeiles 2. Zu beiden Seiten des Plattenbandförderers
1 laufen zwei weitere, wesentlich schmalere Plattenbandförderer 3 und 4 in der gleichen
Ebene und der gleichen Richtung mit dem Förderer 1. Zwischen den Rändern der Plattenbänder
der Förderer 1 und 3 bzw. 1 und 4 ist ein Spalt von im Ausführungsbeispiel sieben
Zentimetern Breite gelassen. In dem Spalt zwischen den beiden jeweiligen Förderern
1 und 3 bzw. 1 und 4 erstreckt sich in Förderrichtung eine Welle 5, die in angemessenen
Abständen in nicht gezeigter Weise zwischengelagert ist. Wie aus Fig. 3 ersichtlich,
befindet sich die Welle mit ihrem ganzen Querschnitt unter der Förderebene 6 der
drei Plattenbandförderer 1, 3 und 4. Die Welle 5 ist mit einem Mantel 7 aus einem
Elastomer mit hohem Reibungskoeffzienten, wie z.B. einem
derartigen
Kunstgummi überzogen, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Elastomerhulle ist
längs einer Brzeugenden des zylindrischen Umfangs der Welle 5 abgeflacht. In der
Ruhestellung der Welle 5 befindet sich die durch die Abflachung entstandene, ebene
Oberfläche der Welle 5 unterhalb der Förderebene 6 und verläuft parallel zu dieser
in einem Abstand von im Ausführungsbeispiel etwa 1,5 mm.
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Die Wellen 5 sind mittels in Fig. 1 und 2 am rechten Wellenende vorgesehener
pneumatischer Kolben-Zylindermotoren 10 jeweils um eine volle Umdrehung drehbar.
Die Motoren 10 sind zweckmäßig so ausgebildet, daß sie nach jeder vollen Umdrehung
der von ihnen betätigten Welle 5 keine Rückwärtsdrehung ausführen müssen, sondern
beim Inbetriebsetzen eine weitere Umdrehung in der gleichen Richtung folgen lassen.
Derartige Ausbildungen sind bekannt. So können die Pneumatikzylinder 10 die Wellen
5 beispielsweise mittels Zahnstangen drehen, welche in mit Freilaufkupplungen auf
den Wellen 5 sitzende Zahnräder eingreifen.
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Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich, ist der mittlere Plattenbandförderer
1 wesentlich breiter als die beiden seitlichen Plattenbandförderer 3 und 4. Das
ist hier deswegen möglich und angezeigt, weil die drei Plattenbandförderer 1, 3
und 4 ihre in Fig. 1 und 2 dem Beschauer zugekehrte,
die Flaschenkästen
tragende und fördernde Oberfläche ständig in Richtung des Pfeiles bewegen, und zwar
mit der gleichen Geschwindigkeit. Die auf die Vorrichtung aufgesetzten Layen von
Flaschenkästen werden nach dem Aufsetzen, das beispielsweise mittels eines einfachen
oder doppelten Palettenentladers bewirkt sein kann, von drei Schranken 12, 13 und
14 zurückgehalten, gegen welche die von den Plattenbandförderern mitgenommenen Flaschenkastenreihen
anlaufen. Die drei Schranken 12, 13 und 14 können einzeln unabhängig voneinander
aus dem Bewegungsweg der Flaschenkästen nach oben entfernt werden. Wird die Schranke
12 angehoben, so wird die in Richtung des Pfeiles 2 linke Flaschenkastenreihe zum
Transport durch die Plattenbandförderer freigegeben. Beim Anheben der mittleren
Schranke 13 wird die in diesem Sinne mittlere Reihe freigegeben. Beim Anheben der
in diesem Sinne rechten Schranke 14 wird die rechte Flaschenkastenreihe freigegeben.
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Im gezeigten Ausführungsbeispiel sollen alle drei Flaschenkastenreihen
hintereinander auf den relativ breiten mittleren Plattenbandförderer 1 gebracht
werden. Wird die mittlere Reihe vom mittleren Band gefördert, so läuft sie auf diesem
einfach mit. Soll eine seitliche Reihe gefördert werden, so läuft sie teils vom
entsprechenden seitlichen Plattenband, teils vom mittleren Plattenband getragen
gegen
die schematisch angedeutete seitliche Anlauffläche 16, welche in der Zeichnung nur
zum Teil dargestellt ist und die entsprechende Flaschenkastenreihe ganz auf das
mittlere Plattenband leitet. Am Ende der Leitfläche 16 ist dann bereits die Umkehrstelle
des entsprechenden Plattenbandes 3 bzw. 4, während das mittlere Plattenband zur
nächsten Bearbeitungsstation, wie z.B.
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einer Auspackstation, weiterläuft.
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Nachfolgend wird der Arbeitsablauf der Vorrichtung erläutert.
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Es sei angenommen, daß die beiden Palettenlagen von Flaschenkästen
in der aus Fig. 1 ersichtlichen Lage auf die Vorrichtung aufgesetzt wurden. Man
erkennt, daß hierbei die Flaschenkästen 18 der in Richtung des Pfeiles 2 rechten
Flaschenkastenreihe alle quer zur Förderrichtung der drei Plattenbandförderer angeordnet
sind. In der mittleren Reihe sind nur die vier vorderen Flaschenkästen 19 so angeordnet,
während von der darauffolgenden zweiten Palettenlage die mittleren drei Flaschenkästen
20 in Längsrichtung in bezug auf die Förderrichtung angeordnet sind. Die in Pfeilrichtung
2 linke Reihe von Flaschenkästen ist, soweit sie von der in Fig. 1 linken Palettenlage
gebildet ist, wiederum in Förderrichtung angeordnet, während der rückwärtige Teil
dieser linken Reihe von den Flaschenkästen 22 gebildet ist,
die
wiederum quer zur Förderrichtung stehen. Wollte man nun bei dieser Anordnung versuchen,
zunächst die mittlere Flaschenkastenreihe 19 und 20 unter Zurückhaltung der beiden
seitlichen Flaschenkastenreihen 18 bzw. 21 und 22 ablaufen zu lassen, so würden
die Flaschenkästen 19 und 20 an den Kästen 18 und 21 bzw. 22 anecken und die ganze
Anordnung wUrde sich verklemmen. Ein Ablaufenlassen gar etwa der linken Flaschenkastenreihe
21, 22 wäre vollkommen unmöglich, weil die Kästen 22 gegen die Kästen 19 anlaufen
würden.
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Um die hier vorliegenden Schwierigkeiten zu beseitigen, wird nun die
in Richtung des Pfeiles 2 linke Welle 5 um (in Richtung des Pfeiles 2 gesehen) eine
Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn gedreht, während die in Richtung des Pfeiles 2
gesehen rechte Welle 5 um eine volle Umdrehung aus der in Fig. 3 gezeigten Lage
im Uhrzeigersinn gedreht wird. Fig. 4 zeigt hierbei die Drehung der in Fig. 1 oberen
bzw. in Richtung des Pfeiles 2 gesehen rechten Welle 5. Man erkennt, daß diese Welle
bei dieser Drehung mit ihrem im Drehsinn auf die Abflachung 8 folgenden funktionellen
Oberflächenbereich vollen Umfang über die Förderebene 6 nach oben hinaustritt, hierbei
die darüber befindlichen Flaschenkästen 18 anhebt und um ein Stück zur Seite fördert,
welches im wesentlichen gleich dem um die Abflachung 8 verrinerten Umfang des Mantels
7 der Welle 5
ist. Hierdurch wurde die in Pfeilrichtung 2 gesehen
rechte Flaschenkastenreihe aus der in Fig. 1 gezeigten Lage in die in Fig. 2 gezeigte
Lage gebracht. Mit der analogen Drehung der in Pfeilrichtung 2 linken Welle 5 im
entgegengesetzten Drehsinn wurde die entsprechende linke Flaschenkastenreihe 21,
22 aus der in Fig. 1 gezeigten Lage in die in Fig. 2 gezeigte Lage gebracht. In
der in Fig. 2 gezeigten Lage kann keine der drei Flaschenkastenreihen 18, 19 und
20 sowie 21 und 22 beim Bewegen in Richtung des Pfeiles 2 mehr mit einer benachbarten
Flaschenkastenreihe kollidieren. Nun wird als erstes die mittlere Schranke 13 geöffnet.
Jetzt kann das mittlere Plattenband 1 die mittlere Reihe 19, 20 mitnehmen. Sobald
die mittlere Reihe 19, 20 die mittlere Schranke 13 ganz passiert hat, kann diese
wieder schließen und eine der beiden seitlichen Schranken, beispielsweise die Schranke
12, geöffnet werden. Nun wird die in Pfeilrichtung 2 linke Flaschenkastenreihe 21,
22 teils vom Plattenband 4, teils von den Plattenbändern 1 und 4 gemeinsam, wie
dies aus Fig. 2 ersichtlich ist, nach links gefördert. Hierbei laufen die Flaschenkästen
21 und 22 jeweils an die schräge Leitfläche 16 an und gelangen ebenfalls vollständig
auf das Plattenband 1, wo sie sich an die mittlere Flaschenkastenreihe anschließen.
Nun kann auch die letzte Schranke 14 geöffnet werden, so daß auch die von dieser
zurückgehaltene Flaschenkastenreihe 18 von den beiden Plattenbandförderern 1 und
3 in Richtung des Pfeiles abgefördert wird und sich
ebenfalls hinter
der Reihe 21, 22 anschließen kann. Sind dann alle drei Schranken 12, 13 und 14 wieder
geschlossen, können im Ausführungsbeispiel wieder zwei Flaschenkastenlagen auf die
Vorrichtung aufgesetzt werden und das gleiche Spiel kann sich wiederholen.
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In Fig. 1 und 2 ist die eine Palettenlage mit 30 und die andere Palettenlage
mit 31 bezeichnet. Die Art und Weise, wie die einzelnen Palettenlagen auf die Vorrichtung
aufgesetzt werden, so daß drei Reihen von Flaschenkästen entstehen, ist jedoch letztlich
für die Erfindung ohne Belang.
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Sollen die drei Förderer nicht ständig umlaufen, sondern während des
Beladens stehen, was an sich auch möglich ist, haben zweckmäßig alle drei Plattenbandförderer
die gleiche Breite, so daß nach dem Auseinanderfahren jede Flaschenkastenreie vollständig
nur auf einem Plattenbandförderer steht. Dann kann ein Förderer nach dem anderen
in Betrieb gesetzt werden,so daß er die auf ihm befindliche Kastenreihe abfördert.
Diese Bauweise erfordert aber eine grössere Gesamtbreite.