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BESCHREIBUNG
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Textilindustrie, genauer
auf ein Verfahren zur Endappretur von textilen Stoffen und eine Anlage zur Ausführung
desselben. Die Erfindung karin im Appreturbetrieb zur Verleihung verschiedener höherer
Gebrauchseigenschaften an textile Stoffe: Knitterfestigkeit, Schrumpfarmut, Wasserdichtigkeit,
stabilen Kalandereffekten usw. sowie zur Vereinigung der Endappreturprozesse mit
der Färbung mittels Reaktiv- und Direktfarbstoffen sowie Pigmenten Anwendung finden.
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Bekannt sind Verfahren zur Endappretur von textilen Stoffen,die die
Imprägnierung des textilen Stoffes mit technologischer Behandlungsflotte, Trocknung,
Breitstreckung und Wärmebehandlung einschließen, sowie Anlagen zur Ausführung derselben,
die in der Ablaufrichtung des technologischen Prozesses der Reihe nach angeordnete:
eine Einführungs- und eine Abrollvorrichtung, einen Foulard mit Quetschwalzen, einen
Konvektionstrockner, eine Einrichtung zur Berichtigung von bogenartigen und diagonalen
Gewebeschiefstellungen, eine Trocken- und Breitstreckmaschine, einen konvektiven
Rollendämpfer sowie eine Aufrollmaschine enthalten (s. z.B. die Bücher: B.N. Melnikov,
T.D. Zacharov" Moderne Verfahren der Endappretur von Geweben aus Zellulosefasern,
Moskau, "Legkaya Industriya", 1975, S. 34 - 43; S.P. Nemkovski, V.P. Mikharev "Neue
Ausrüstungen für den Veredelungsbetrieb in der Baumwollindustrie", Moskau,"Legkaya
Industriya", 1968, S.
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89 - 120).
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Am nachsten kommen der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Endappretur
von textilen Stoffen und eine Imprägnierungs-und Polymerisationsanlage (s. z.B.
den branchegebundenen Katalog "Ausrüstungen für den Färbe- und Appreturbetrieb",
Moskau, ZNIITEIlegpischtschmasch, 1977, T. 2. Par. 4), die folgende technologische
Operationen durchzuführen erlaubt: Imprägnierung des Gewebes mit technologischer
Behandlungsflotte,
beispielsweise mit Vorkondensaten von härtbaren
Sunstharzen mit zugefügtem Katalysator und Weichmacher; Abpressen auf eine Feuchtigkeit
von 75 - 80% für die Baumwollgewebe und 86 - 94% für die Viskose- und Stapelgewebe,
Anfangstrocknung bei einer Temperatur der Blasluft von 100 - 120°C, durch die die
Gewebefeuchtigkeit um 15 - 20% erniedrigt wird; Berichtigung von bogenartigen und
diagonalen Schiefstellungen; endgültige Nachtrocknung unter gleichzeitiger Breitstreckung
des Stoffes bei einer Temperatur der Blaseluft von 120-140 0C auf eine Feuchtigkeit
von 3-4S für die Baumwollgewebe und 4-5% für die Viskosestapelgewebe; Wärmebehandlung
bei einer Temperatur des Mediums von 140-170°C während 2 - 5 min, je nach der Art
des textilen Stoffes, der Zusammensetzung der technologischen Behandlungsfiotte
und der Temperatur des Mediums, in dem die Vernetzungsreaktionen der Makromoleküle
des Faserzellstoffes und Bildungsreaktionen des Kunstharzes ablaufen.
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Zur Anlage gehören folgende Ausrüstungen: Abrollvorrichtung, Dreiwalzenfoulard
mit Quetschwalzen, Trockenkammer mit konvektivem Verfahren der Wärmezuführung zum
Gewebe, Einrichtung zum Ausrichten der Schußfadens, Trocken- und Breitstreckmaschine,
Thermokammer mit der Rollen-Mehrschleifen-Gewebeeinführung und der konvektiven Erwärmung
sowie eine Äufrollvorrichtung.
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Hohe Appreturgüte bei der Behandlung von textilen Stoffen nach dem
erwähnten Verfahren wird nur in dem Fall erreicht, wenn die Ver'neilzeit des Stoffes
in der Imprägnierflotte nicht minder als 3 Sek. beträgt und die Anfangstrocknung
bei niedrigen Temperaturparametern erfolgt, die die Wanderung der gelösten Teilchen
auf die Oberfläche des textilen Gewebes verhindern. Daher übersteigt die Behandlungsgeschwindigkeit
des Gewebes in der Anlage nicht 60 m/Min. Die Erhöhung der Behandlungsgeschwindigkeit
über 60 m/Min.führt bei denselben Behandlungsparametern zur Oberflächenablagerung
von Appreturmitteln, die eine Verschlechterung des Gewebegriffes und Verringerung
von Festigkeitskennwerten verursacht
sowie die Knitterfestigkeit
und Schrumpfarmut negativ beeinflußt, so daß insgesamt die Appreturgüte des textilen
Stoffes beeinträchtigt wird. Dabei besitzen die bestehenden Anlagen niedrige Arbeitsleistung,
sie sind energieintensiv, beanspruchen große Produktionflächen und sind kompliziert
in der Bedienung.
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Somit ist es auf den bekannten Anlagen praktisch unmöglich, eine
hohe Appreturgüte der textilen Stoffe neben gleichzeitiger Steigerung des Produktionsumfangs
sicherzustellen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches
Verfähren und eine solche Anlage zur Endappretur von textilen Stoffen zu schaffen,
in denen durch Intensivierung von technologischen Arbeitsgängen (Imprägnierung,
Trocknung, Wärmebehandlung) die Arbeitsleistung erhöht und die Appreturgüte der
textilen Stoffe verbessert werden könnte.
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Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß im Verfahren zur Endappretur
von textilen Stoffen, daß der textile Stoff mit technologischer Behandlungsflotte
imprägniert, der Anfangs- und Endtrocknung unterworfen, breitgestreckt und wärmebehandelt
wird, erfindungsgemäß der textile Stoff nach der Imprägnierung mit der technologischen
Behandlungsflotte einer kurzzeitigen doppelseitigen Wärmeeinwirkung bei einer Temperatur
von über 100 0C unterzogen wird, während die Anfangstrocknung nach dem Kontaktverfahren
auf eine Feuchtigkeit von 30 - 40% bei einer Temperatur von 120-140 0C unter kontinuierlicher
Absaugung von Dämpfen von der offenen Stoffoberfläche bei einem Unterdruck in der
Trocknungszone von 80 - 100 kp/m2 erfolgt und nach der Endtrocknung, die unter gleichzeitiger
Breitstreckung des Stoffes bei einer Temperatur von 120 - 150 °C auf eine Restfeuchtigkeit
von 0,5 - 1%' durchgefuhrt wird, die Wärmebehandlung des Stoffes im Laufe von 3
- 10 Sek. bei der Erwärmung des Stoffes auf 120 - 2000C stattfindet.
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L)ie gleichzeitige doppelseitige Wärmeeinwirkung auf den Stoff gewährleistet
eine rasche gleichmäßige
Verteilung der technologischen Behandlungsflotte
in der Stoffdicke und in den einzelnen Stoffasern. Dies gestattet, die Verweilzeit
des Stoffes in der Imprägnierflotte zu verkürzen bzw. deesen Durchlaufzeit durch
den Foulard bei Gewährleistung einer hohen Appreturgüte zu-erhöhen. Bei der Knitterechtappretur
des Stoffes wird der Gesamtöffnungswinkel um 20-25% vergrößert, die Waschbeständigkeit
der Appretur neben gleichzeitiger Verbesserum der Reißfestigkeit und Reibechtheit
des Gewebes erhöht. Bei hydrophober Ausrüstung auf Basis von Chromolen bzw. siliziumorganischen
Verbindungen wird die Wasserdichtigkeit des Gewebes um 15 - 20% erhöht und dessen
Waschbeständigkeit gesteigert.
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Die Wärmebehandlung des Gewebes bei einer Temperatur von 170 - 200
Oc; gestattet es, eine hohe Appreturgüte bei hohen Behandlungsgeschwindigkeiten
des Gewebes zu gewährleisten.
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Zweckmäßigerweise erfolgt. die Wärmeeinwirkung auf den Stoff nach
dein Kontaktverfahren bei einer Temperatur von 125 - 130 0C, was die Möglichkeit
bietet, den Trocknungsvorang unter Beibehaltung der gleichmäßigen Verteilung der
technologischen Behandlungsflotte in der Stoffdicke und in einzelnen Stoffasern
zu intensivieren und die Gewebefeuchtigkeit um 10 - 12% herabzusetzen.
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Erfindungsgemäß wird der textile Stoff vor der Wärmebehandlung kalandriert,
was technologische Behandlungemöglichkeiten erweitert.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Endappretur von textilen Stoffen
wird auf einer Anlage ausgeführt, die in Ablaufrichtung des technologischen Behandlungsprozesses
des textilen Stoffes der Reihe nach angeordnete: eine Asbrollvorrichtung, einen
Foulard, eine Einrichtung zum Ausrich-ten der Schußfäden, eine Trocken- und Breitstreckmaschine,
eine Thermokammer und eine Aufrollvorrichtung enthält. In dieser Anlage ist erfindungsgemäß
tinmittelbar nach dem Foulard eine Einrichtung zur doppelseitigen Wärmeeinwirkung
auf den textilen Stoff angeordnet, über der eine Trockenkaumer angebracht ist,
die
mit einem Abzugsystem ausgestattet ist, das Düsen besitzt, welche sich in der unmittelbaren
Nähe der Oberfläche von Trockentrommeln längs deren Erzeugenden bei in den, während
über dem Ausgangsteil der Trocken- und Breitstreckmaschine eine Thermokammer angeordnet
ist, die eine luftdichte Kammer mit in vertikalen Reihen angeordneten Infrarotstrahlern
enthält.
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Also ermöglicht es die Einrichtung zur doppelseitigen Wärmeeinwirkung
auf den textilen Stoff, den Imprägnierungsprozeß zu intensivieren.
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Die Verwendung der mit einem Abzugsystem zur Absaugung der verdampfenden
Feuchtigkeit unmittelbar von der offenen Gewebeoberfläche ausgestatteten Trockentrommeln
Sür die Anfangstrocknung ermöglicht es, den Trocknungsprozeß unter Beibehaltung
einer hohen Appreturgüte zu intensivieren.
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Dank der Intensivierung der Imprägnierungs- und Trocknungsprozesse
kann die Durchlaufgeschwindigkeit des Gewebes in der Behandlungsstraße von 60 auf
90 - 120 m/Min. erhöht werden, wodurch die Arbeitsleistung ums 1,5-2fache steigt.
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Die Anrvendung der Infraroterwärmung des Gewebes während der Wärmebehandlung
desselben gestattet es, das Gewebe rasch, während eineiger Sekunden, auf eine Temperatur
von 170-200 0G unter Beibehaltung von hohen Gütekennwerten der Appretur zu erwärien
und den spezifischen Stromverbrauch zu senken.
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Die Lage der Trockenkammer über der Einrichtung zur dopellseitigen
wärmeeinwirkung und die Anwendung einer Thermokammer mit Infrarotstrahlern ließ
die Länge der Anlage verringern.
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Die Einrichtung zur doppelseitigen Wärmeeinwirkung gemäß der Erfindung
steLlt mindestens ein Paar von rotierenden Zylindern dar, die in jedam Paar miteinander
kontakt zieren und mit Erwärmungsmitteln ausgestattet sind, was den spezifischen
Dampfverbrauch insgesamt für. die Gewebetrocknung senken läßt.
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Zwischen der Trocken- und Breitstreckmaschine und
der
Thermokammer kann in Laufrichtung des Gewebes ein Kalander aufgestellt sein, wodurch
die technologischen Möglichkeiten der Anlage erweitert werden können.
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Somit gewährleistet das erfindungsgemäße Verfahren zur Endappretur
von textilen Stoffen und die Anlage zur Ausführung desselben eine Erhöhung der Appreturgüte
der Gewebe dank einer gleichmäßigen Verteilung der Appreturflotte in der Stoffdicke,
eine Steigerung der Arbeitsleistung der Ausrüstungen, eine Reduzierung der Abmessungen
dieser Ausrüstungen und eine Herabsetzung des spezifischen Verbrauchs von Blektroenergie
und Dam: Nachstehend wird eine eingehende Beschreibung des Verfahrens zur Endappretur
von teilen Stoffen und der Anlage zur Ausführung desselben gemäß der Erfindung mit
Bezugnahme auf beiliegende Zeichnungen angeführt; in den Zeichnungen zeigt: Fig.
1 schematische Darstellung der Anlage zur Endappretur von textilen Stoffen Fig.
2 schematische Darstellung der ELnrichtun.g zur doppelseitigen Wärmeeinwirkung;
Fig. 3 schematische Darstellung. der Trockenkammer der Anlage; Fig. 4 schematische
Darstellung der Thermokammer der Anlage; Fig. 5 Anordnung der Rückstrahler in der
Thermokammer von Fig. 4; Fig. 6 Teil der Platte, in der zwischen den Rückstrahlern
Spalte vorgesehen sind.
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Das Verfahren zur Endappretur von textilen Stoffen wird auf die folgende
Weise ausgeführt, Der textile Stoff wird mit der technologischen Behandlungsflotte
imprägniert und auf eine Feuchtigkeit von 75 - 80% bei Baumwollgeweben und von 80-90%
bei Viskosestapelgeweben abgepreßt. Das abgepreßte Gewebe wird einer kurzzeitigen
doppelseitigen Wärmeeinwirkung bei einer Temperatur. von 125 - 130°C nach dem Kontaktverfahren
unterzogen. Hierbei werden dank gleichzeitiger doppelseitiger Wärmezuführung zur
Gewebebahn Bedingungen
für eine rasche, gleichmäßige Verteilung
der technologischen Behandlungsflotte in der Stoffdicke und in einzelnen Stofffasern
geschaffen. Uiea gestattet, die Imprägniergeschwindigkeit zu erhöhen und eine hohe
Appreturgüte zu gewährleisten.
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Danach wird das Gewebe der Anfangstrocknung bis zu einer Feuchtigkeit
von 30 - 40% unterworfen, die nach dem Kontaktverfahren bei einer Temperatur von
120-140°C unter gleichzeitiger Absaugung von Dämpfen von der offenen Gewebeoberfläche
bei einem Uziterdruck in der Trocknungszone von 80 - 100 kp/m2 erfolgt. Dadurch
wird die Intensivierung der Trocknung unter Beibehaltung einer gleichmäßigen Verteilung
der technologischen Behandlungsflotte in der Stoffdicke erzielt. Das Gewebe mit
einer Feuchtigkeit von 30 - 40% wird durch eine Einrichtung zur Berichtigung von
bogenartigen und diagonalen Schiefstellungen geleitet und bei einer Temperatur von
120 - 150 °C unter gleichzeitiger Breitstreckungs in der Trocken- und Breitstreckmaschine
auf eine Feuchtigkeit von 0,5 - l,O nachgetrocknet. Dadurch, daß die Feuchtigkeit
des in die Trocken- und 3reitstreckmaschine eingeführten Gewebes um 20 - 30% niedriger
als die Gewebefeuchtigkeit bei der bekannten Behandlung ist, wird die Arbeitsleistung
bei der Gewebehandlung gesteigert.
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Danach wird das Gewebe 3 - 10 Sek. lang in der Thermokammer be; der
Erwärmung des Stoffes auf lVO - 2000C warmebehandelt, was eine hohe Erwärmungsgeschwindigkeit
des Gewebes (20 - 30 O in der Sekunde) gewährleistet und gestattet, die Wärmebehandlungszeit
unter Beibehaltung von hohen Gütekennwerten der hppretur zu verkürzen.
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Nach der Wärmebehandlung wird das Gewebe auf 40 - 50 cc abgekühlt
und zu einer Rolle aufgerollt. Zur Verleihung eines stabilen Oberflächeneffektes
wird das Gewebe vor der Wärmebehandlung kalandriert.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit Hilfe einer Anlage ausgeführt,
die eine Abrollvorrichtung 1 (Fig.1), einen Foulard 2, eine Einrichtung 3 zur doppelseitigen
Wärmeeinwirkung, eine Trockenkammer 4, eine Einrichtung 5
zum Ausrichten
der Schussfäden, eine Trocken- und Breitstreckmaschine 6, eine Thermckammer 7 und
eine Aufrollvorrichtung 8 enthält.
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Die Abrollvorrichtung 1 besitzt eine bekannte Konstruktion und umfasst
angetriebene Abrollwellen 9 von denen eine mit einer elektromagnetischen Kupplung
versehen ist, ein Zugpaar 10, einen Drehantrieb 11 für die Abrollwellen 9, auf denen
eine Geweberolle 12 und ein Rinnenausgleicher 13 angeordnet sind.
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Der Foulard 2 schliesst einen Pahnen 14, ein bad 15 mit der technologischen
Behandlungsflotte zur Imprägnierung des Gewebes, drei in der horizontalen Ebene
angeordnete Quetschwalzen 16 und einen Drehantrieb 17 für die Quetschwalzen 16 ein.
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Die Einrichtung 3 zur doppelseitigen Wärmeeinwirkung ist nach dem
Foulard 2 angeordnet und schliesst einen Rahmen 18 (Fig. 2) ein, an dei zwei Paare
19 rotierender Zylinder montiert sind die in jedem Paar miteinander kontaktieren
und mit Erwärmungsmitteln ausgestattet sind, welche die Erwärmung z.B. mittels des
durch Gleitringdichtungen 20 einstrbnienden Dampfes besorgen. Das Heben und Senken
der oberen Zylinder und deren andrücken an die unteren Zylinder geschieht in jedem
Paar 19 mit 1IiLfe von »ruckluftzylindern 21. Die Einrichtung 3 ist mit Vorrichtungen
22 zur Reinigung der Oberfläche der rotierenden Zylinder ausgestattet, deren Konstruktion
bekannt ist. Die Drehbewegung der Zylinder wird über einen Variator 23 herbeigeführt.
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Die Trockenkammer 4 (Fig. 1) ist über der Einrichtung 3 zur doppelseitigen
Wärmeeinwirkung angebracht und stellt eine Einheit von dampfbeheizten Trockentrommeln
24 dar, die in einem luftdichten Gehause 25 (Fig. 3) untergebracht sind, das abgedichtete
Spaltventile 26 zum Ein- und Abführen des Gewebes besitzt. Die Trockenkammer 4 ist
mit einem Abzugsystem ausgestattet, das Absaugkästen 27 und Luftleitungen 28 enthält,
die an einen in Fig. nicht abgebildeten Saugzugventilator angeschlossen sind.
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Die Luftleitungen 28 sind mit Schiebern 29 zur Regelung der Menge
des abgesaugten Dampf- Luft-Gemisches und Erzeuguiig der vorgegebenen Unterdruckgröße
in der Kammer versehen. Im Gehäuse 25 sind an den Änschlußstellen der Kästen 27
an das Gehäuse 25 der Trockenkammer in der unmittelbaren Nähe der Oberfläche der
Trockentrommeln 24 längs deren Erzeugenden Spalte 30 mit Düsen 31 ausgeführt, die
sich gegenüber der Kontaktzone des Gewebes mit der Oberfläche der Trockenttrommeln
24 befinden. Der Antrieb der Trockentrommeln 24 erfolgt von einem Motor 72 über
eine Welle, die an den Durchtrittsstellen durch das Gehäuse 25 abgedichtet ist.
Das Gehäuse 25 ist mit hermetisch schließbaren Türen 33 ausgestattet.
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Zwischen der Trockenkammer 4 (Fig.1) und der Thermokammer 7 ist eine
Einrichtung 5 zum Ausrichten der Schußfäden sowie eine Trocken- und Breitstreckmaschine
6 angeordnet, deren Konstruktion in der vorliegenden Beschreibung nicht angeführt
wird, da sie in der technischen Literatur zur Genüge beschrieben und den auf dem
textilen Gebiet tätigen Fachleuten bekannt ist.
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Die Thermokammer 7 befindet sich nach der Trocken-- und Breitstreckmaschine
6 und auf einem Tragrahmen 34 (Fig. 4) oben über dem Ausgangsteil der Trocken- und
Breitst£eckmaschine angebracht, derart, daß der Übergang des getrockneten Gewebes
aus der Trocknungszone in die Thermokammer 7 auf dem kürzesten Wege erfolgt.
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Die Thermokammer 7 besitzt rechteckigen Querschnitt, und ihre zwei
gegenüberliegende Wände stellen Strahlungsplatten dar, die aus parabolischen Aluminiumrückstrahlern
35 mit in ihnen untergebrachten rohrförmigen Infrarotstrahlern 36 ausgeführt sind.
Die Seitenwände 37 der Thermokammer 7 sind in Gestalt von Rückstrahlschirmen ausgeführt,
sind senkrecht zu den Strahlungsplatten angeordnet und bilden eine geschlossene
luftdichte Kammer mit Radiationserwärmung, die von oben und von unten mit horizontalen
Rückstrahlblechen 38 (Fig. 5) abgedeckt ist, zwischen denen Spalte A zum Gewebedurchtritt
bestehen.
In der Radiationserwärmungskammer sind die Infrarotstrahler 36 in zwei vertikalen
Reihen angeordnet.
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Die Thermokammer 7 (Fig. 4) ist mit Führungsrollen 39 zur Gewebeverschiebung
versehen, wobei die Rollen 39 außerhalb der Anordnungszone der Infrarotstrahler
36 angebracht sind, derart, daß das Gewebe durch die Wärmekammer in einem Abstand
von 30 mm von der Oberfläche der Infrarotstranler 36 läuft. Jeder Strahler 36 besitzt
eine bekarste Konstruktion und stellt ein Rohr aus Quarzglas mit etwa 20 mm Durchmesser
dar, in dessen Innerem eine elektrische Heizspirale angeordnet ist, die eine Arbeitstemperatur
von 800°C besitzt.
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An den Verbindungsstellen der Rückstrahler 35 untereinander sind
längsgehende Spaltdüsen 40 (Fig. 6) mit 3 mm Breite vorgesehen, über die dem Gewebe
Kaltluft im Augenblick der Abschaltung der Anlage oder des Gewebebruchs zur raschen
Abkühlung des Gewebes auf eine gefahrlose Temperatur zugeführt wird.-Die Kaltluftzuführung
geschieht mit Hilfe eines bekannten Ventilators, der in jeder beliebigen bekannten
Weise mit der in Fig. nicht abgebildeten Einrichtung zur Abschaltung der Anlage
verbunden ist.
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Die Luft gelangt in die Spaltdüsen 40 aus vertikalen Kanälen 41 (Fig.
4) verjüngter Form,die zwischen den Rückwänden der Rückstrahler 35 und dem Außengehäuse
der Thermokammer gebildet sind, das mit einer Wärmeisolation 42 belegt ist.
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Die Kontrolle der Erwämnungatemperatur des Gewebes geschieht mittels
eines Gebers 43 beliebiger bekannter Konstruktion, der gleich nach dem Gewebeaustritt
aus der Zone der Strahlungserwärmung angeordnet ist.
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In der Thermokammer 7 ist automatische Regelung der Erwärmungstemperatur
des Gewebes vorgesehen, die mit bekannten Mitteln erfolgt und daher in der Beschreibung
nicht erläutert wird.
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Oben über der Thermokammer 7 ist eine Abzugshaube 44 mit einem Äbsaugstutzen
45 angeordnet. Im unteren Teil der Thermokammer 7 befindet sich ein Kasten 46 mit
Führungsrollen
39, der abgedichtete Spalte 47 zum Ein-- und Austritt des Gewebes aufweist. Außen
an der Thermokammer 7 sind Führungsrollen 48 angebracht, die zwei vertikale Schleifen
49 aus dem Gewebe formieren, welche zur Abkühlung des Gewebes vor dessen Aufrollen
zu einer Rolle dienen.
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Die Aufrollvorrichtung 8 (Fig.l) hat eine beliebige bekannte Bauart
und wird daher in der Beschreibung nicht näher behandelt.
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Zwischen der Trocken- und Bereitstreckmaschine 6 und der Thermokammer
7 kann in der Bewegungsrichtung des Gewebes ein Kalander 50 bekannter Konstruktion
aufgestellt sein, der aus einem Rahmen 51, zwei oder drei Preßwalzen 52 mit einem
Antrieb und einer Einrichtung 53 zum Andrücken der Walzen 52 besteht.
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Die Anlage zur Endappretur des textilen Stoffes arbeitet auf die
folgende Weise.
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Das Gewebe wird von der Abrollmaschne 1 über einen Speicher den Foulard
2 zugeleitet, wo es mit der entsprechenden technologischen ßehandlungsflotte imprägniert
und von den Walzen 16 des Foulards auf den vorgeschriebenen FeuchtigÆkeitsprozeetsatz
abgepreßt wird, wonach es über den Ausgleicher in die Eintrittsfuge der rotierenden
beheizten Zylinder der Einrichtung 3 zur doppelseitigen Wärmeeinwirkung auf den
Stoff gelangt. Hier wird eine gleichmäßige Verteilung der technologischen Benandlungsflotte
im Innern des Gewebes und Herabsetzung der Feuchtigkeit desselben um 10 - 12% erreicht.
Danach gelangt das feuchte Gewebe in die Trockenkamrner 4, wo es abwachselnd über
seine beiden Seiten mit der heißen Oberfläche der Trockentrommeln 24 in Berührung
kommt und auf die vorgeschriebene Feuchtigkeit von 30 - 40 % vor getrocknet wird.
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Gleichzeitig geschieht über die Düsen 31 kontinuierliche zwangsweise
Absaugung der entstehenden Feuchtigkeitsdämpfe unmittelbar an deren Entwicklungsstellen
bei einem Unterdruck in der Trocknungszone von 80 - 100 kp/m2, was den Trocknungsvorgang
intensiviert und Be-
dingungen zur gleichmäßigen Verdampfung der
Feuchtigkeit in der gesamten Gewebedicke schafft, was wiederum eine gleichmäßige
Ablagerung der gelösten Stoffe der Imprägnierungsflotte in der Gewebedicke gewährleistet
und die Verunreinigung der Heizfläche der Trockentrommel durch diese Stoffe verringert.
Danach wird das Gewebe über die Einrichtung 5 zum Ausrichten der Schußfäden und
ein System von Ausgleichern der Trocken- und Breitstreckmaschine 6 zugeleitet, wo
die endgültige Nachtrockung des Gewebes auf eine Feuchtigkeit von 0,5 - 1% erfolgt.
Nach dem Austritt aus der Trocken- und Breitstreckmaschine gelangt das Gewebe sofort
in die Thermokammer ?, wobei es die während des Trocknungsvorgangs gewonnene hohe
Temperatur (100 - 120°C) beibehält. In der Thermokammer 7 findet die Wärmebehandlung
des Gewebes statt. Hierzu läuft es der Reihe nach längs zwei Strahlungsplatten und
wird dank Strahlungsenergie auf die vorgeschriebene Wärmebehandlungstemperatur (170
- 200°C) erwärmt, vollzieht danu einen zusätzlichen Lauf im mittleren Teil der Thermokammer
7 längs der Innenschleife, wo der Temperaturenausgleich in der gesamten Gewebedicke
erfolgt, wobei die Thermofixierung des Kunstharzes am Gewebe zum Abschluß kommt.
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Nach dem Austritt aus der Thermokammer 7 wird das Gewebe abgekühlt
und von der Aufrollvorrichtung 8 zu einer Rolle aufgerollt.
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Falls am Gewebe ein stabiler Kalandereffekt zu erzielen sei, gelangt
das Gewebe nach der Trocken- und Breitstreckmaschine 6 in den Kalander 50, wo es
unter einem bestimmten Druck zwischen den kalanderwalzen 52 bearbeitet und danach
der Thermokammer 7 zwecks Wärmebehandlung zugeleitet wird, worauf es zu einer Rolle
aufgerollt wird.