DE3012745C2

DE3012745C2 - Draht für elektromagnetische Anwendungen

Info

Publication number: DE3012745C2
Application number: DE19803012745
Authority: DE
Inventors: Charles Everett Fort Wayne Ind. Blake; Harold Robert Otis; James Payne Ohio Schmidt
Original assignee: REA MAGNET WIRE Co Inc FORT WAYNE IND US
Current assignee: REA MAGNET WIRE Co Inc FORT WAYNE IND US
Priority date: 1980-03-28
Filing date: 1980-03-28
Publication date: 1982-04-15
Also published as: DE3012745A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Draht für elektromagnetische Anwendungen mit verbesserter Wickel- und Einführbarkeit, der bei hohen Temperaturen — einschließlich des Bereiches von 180⁰C bis 200°C bindungsfähig ist und einen Leiter mit einer den Leiter umgebenden Grundschicht aufweist, die mit einer Deckschicht aus Polyundecanamid, Polydodecanamid sowie deren Mischungen versehen ist.

Isolierte Kupfer- oder Aluminiumdrähte werden für Spulen aller Art in elektromagnetischen Maschinen als Motor-, Magnet- und Transformatorwicklungen eingesetzt. Die am weitesten verbreiteten Isolierungsarten für solche Drähte sind Lacke, Natur- und Kunstfasern, Glas and Papier. Abhängig von der Art der Isolierung kann man solche Drähte mit Temperaturindizes von 105°C bis 220°C klassifizieren.

Die auf den Draht aufgebrachte Isolierung besteht häufig aus einem Doppelsystem aus einer Grund- und einer Deckschicht. Das Material der Grundschicht wird nach seiner Fähigkeit, bestimmte Aufgaben zu erfüllen, ausgesucht — beispielsweise Wärmestabilität sowie Beständigkeit gegen Lösungsmittel. Übliche Grundschichtmaterialien sind Polyester und Polyurethane (US-PS 39 75 571), obgleich Epoxy-, Polyacryl-, PoIyimid- und Amidimidlacke ebenfalls für die Grundschicht verwendet werden (US-PS 3513 252 und DE-AS 14 90 295). Der hier benutzte Ausdruck »Grundschicht« soll auch Kombinationen der obengenannten Materialien einschließen.

Bestinmte Nylone und insbesondere Nylon-6,6 (Polyhexamethylenadipamid) sowie Nylon-6 (Polycaprolactam) sind als DeckschL'htmaterialien für Magnetdraht eingesetzt worden. Wegen des geringen Reibungskoeffizienten von 0,17 (dynamisch, Schicht auf Schicht) für Nylon-6- und Nylon-6,6-Filme sind derartige Drähte gegenüber solchen mit anderen herkömmlichen Deckschichten besser wickelbar. Die Verwendung von mit Nylon-6 oder Nylon-6,6 deckbeschichteten Drähten wirft jedoch für den Endbenutzer mehrere Probleme auf.

Zunächst ist es üblich, daß die Hersteller von Motoren und dergleichen den aufgewickelten Draht in der Sollage festlegen — üblicherweise so, daß man die mit Nylon-6 oder Nylon-6,6 deckbeschichteten Drahtspulen in ein Lackbad taucht und den Lack auf der Spule härtet.

Diese Tauch- und Härtungsbehandlung ist nicht nur zeitraubend und teuer, sondern erzeugt auch unerwünschte Lösungsmittelemissionen und -dämpfe, die nicht in die Atmosphäre gelangen dürfen. Die ideale Deckschicht wäre eine selbstbindende Schicht — beispielsweise aus Polyvinylbutyral (s. US-PS 39 75 571). Erwärmt man Polyvinylbutyral über etwa 100⁰C, erweicht die Deckschicht und fließt, so daß die Windungen in der Sollage verkleben. Mit Polyvinylbutyral beschichteter Draht ist deshalb auf Anwendungen in niedrigen Wärmeklassen beschränkt, da seine Erweichungstemperatur niedrig ist. Bei Arbeitstemperaturen von 130° C und höher kann selbstbindendes Polyvinylbutyral nicht mehr verwendet werden. Es ist auch nicht praktisch, Nylon-6 oder Nylon-6,6 unter Erwärmung zu binden. Erwärmt man Nylon-6,6 auf Schmelztemperatur von mehr als 25O⁰C, übersteigt dies die Hitzebeständigkeit der Grundschicht und anderer Bestandteile des Systems — beispielsweise der Schlitzauskleidungen. Außerdem wird Nylon-6,6 an der Luft bei dieser Temperatur bereits schnell abgebaut.

Ein zweiter Nachteil von Deckschichten aus Nylon-6 oder Nylon-6,6 besteht darin, daß diese Stoffe Wasser aufnehmen. Die Wasseraufnahme verringert die elektrische Leistungsfähigkeit der Drähte, wenngleich deren Biegsamkeit verbessert wird. Nylon-6 und Nylon-6,6 werden jedoch spröde, wenn sie Feuchtigkeit verlieren, so daß die Wickelbarkeit abnimmt und die Schwierigkeiten mit Rissen in der Isolierung zunehmen.
Obgleich eine Deckschicht aus Nylon-6 oder Nylon-6,6 die Wickel- und die Einführbarkeit gegenüber den mit anderen Isolierstoffen beschichteten Drähten verbessert, treten dennoch Wickel- und Einführschwierigkeiten auf. Der Reibungskoeffizient (dynamisch, Schicht auf Schicht) von Nylon-6,6 beträgt 0,17. Ein Deckschichtmaterial mit einem nur um 0,01 kleineren Reibungskoeffizienten würde die Wickel- und Einführbarkeit des Drahtes wesentlich verbessern. Die US-PS 36 32 440 lehrt, daß man für die Deckschicht mit einem

filmbildenden Polysiloxanharz eine bessere Leistung als mit Nylon erhält, da der Reibungskoeffizient nur noch 0,14 beträgt In den meisten elektrischen Systemen ist die Gegenwart eines Silikons jedoch nicht annehmbar.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Draht für elektromagnetische Anwendungen nit dem im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Aufbau zu schaffen, der bei einer Temperatur selbst bindet, welche die Deckschicht und andere Systemteile ohne Schaden aushalten, der widerstandsfähig gegen Feuchtigkeit ist und eine verbesserte Wickelbarkeit und Einführbarkeit aufweist, ohne daß die Biegsamkeit, der Abriebwiderstand und die Hitzebeständigkeit des Drahtes wesentlich beeinträchtigt werden. Eine weitere Aufgabe ist die Herstellung von Drahtwicklungen aus einem derartigen Draht

Zur Lösung der Aufgabe dient der Draht nach Anspruch 1 mit den im Kennzeichen angegebenen Merkmalen und das in Anspruch a angegebene Verfahren. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 4.

Die Deckschicht enthält Nylon-11 (Polyundecanamid), Nylon-12 (Polydodecanamid) oder deren Mischungen. Nylon-11 ist ein Rizinusölderivat und wird wegen seiner Beständigkeit gegen Lösungsmittel als Auskleidung für Benzintanks verwendet.

Die Verwendung von Nylon-11 und/oder Nylon-12 für die Deckschicht auf Drähten für elektromagnetische Anwendungen ergibt eine verbesserte Wickel- und Einführbarkeit gegenüber einem solchen Draht mit einer Nylon-6- oder -6,6-Isolierung. Der Reibungskoeffizient (dynamisch, Schicht auf Schicht) von Nylon-11 und Nylon-12 ist mit 0,14 bis 0,16 geringer als der von Nylon-6,6. Bei bestimmten elektromagnetischen Anwendungen, wie beispielsweise Motorständerspulen und jochspulen von Farbfernsehempfängern, erhält man mit einer Verringerung des Reibungskoeffizienten von nur 0,01 bereits eine erhebliche Verbesserung der Abmessungspräzision der in Schnellwickeleinrichtungen gewickelten Spulen sowie eine leichtere Einführ- bzw. Fädelbarkeit des Drahtes. Im allgemeinen nimmt der Reibungskoeffizient von Nylonmaterialien bei zunehmendem Druck ab — wie im Fall des Einfädeins. Diese Abnahme des Reibungskoeffizienten ist jedoch bei gleichem Druck für Nylon-11 und Nylon-12 höher als für Nylon-6 oder Nylon-6,6.

Die verbesserte Einführ- bzw. Fädelbarkeit erlaubt es, die gleiche Drahtlänge in einen Schlitz oder dergleichen mit geringerem Druck oder mehr Draht in einen Schlitz gleicher Größe mit dem gleichen Druck einzuführen. Diese verbesserte Einführbarkeit bringt weitere Vorteile mit sich. Zunächst kann man eine präzisionsgewickelte Spule in einen Motorständer oder dergleichen praktisch ohne Verformung des Drahtes einsetzen; daher zeigt der elektrische Widerstand von erfindungsgemäß gewickelten Spulen eine geringe Variationsbreite. Weiterhin kann man nun bei verbesserter Einführbarkeit Motoren mit engeren Toleranzer bauen. Bei mit Nylon-11 oder Nylon-12 deckbeschichteten Drähten lassen sich, falls erforderlich, außerdem mehr Windungen pro Spule einsetzen, ohne den Motor umkonstruieren zu müssen. Zusätzlich kann man die Anzahl der gleichzeitig eingesetzten Spulen erhöhen, so daß die Herstellungskosten sinken.

Ein weiterer Vorteil von Nylon-11 und Nylon-12 ist deren Feuchtigkeitsbeständigkeit. Die Tabelle I vergleicht die Wasseraufnahme verschiedener Nylonmaterialien.

Tabelle I

Wasseraufnahme von NylonmateriaUen

Nylon	24. Std.	Glekh-	Gleich
		gewicht bei	gewicht bei
6	1,60%	2,7%	9,5%
6,6	1,50%	2,5%	8,0%
11	0,25%	0,8%	1,9-2,9%
12	0,25%	0,7%	1,4-2,5%
			(geschätzt)

Die geringere Neigung von Nylon-11 oder Nylon-12, Wasser aufzunehmen, ergibt einen speziellen Vorteil gegenüber Nylon-6 oder Nylon-6,6 bei elektromagnetischen Anwendungen. Nylon-11 behält seine elektrischen Eigenschaften in feuchter Umgebung besser bei als Nylon-6 oder Ny]on-6,6 (vergl. Tabelle II).

Bezüglich der Hitzebeständigkeit wird ein zu 20% mit Nylon-11 oder Nylon-12 deckbeschichteter polyesterisolierter Draht in die 180°-Klasse eingereiht, für Benutzeranwendungen ist jedoch zu beachten, daß diese Temperatur im Erweichungsbereich liegt.

Bei der Prüfung der Bindefestigkeit von gebundenen Spulen nach NEMA Standards Publication No. MW 1000—1977, Part 3,57, stellte sich heraus, daß wendelförmig gewickelte Spulen nach der Erfindung höhere Bindefestigkeiten zeigen als solche mit einer anderen thermoplastischen Bindedeckschicht. Infolge des engeren Erweichungsbereichs der Deckschicht erhält man diese höhere Bindefestigkeit erfindungsgemäß bei Temperaturen bis zur erforderlichen Mindestbindetemperatur.

Der Gesamtvorteil der Erfindung liegt in einem verbesserten selbstbindenden Draht für elektromagnetische Anwendungen mit geringerem Reibungskoeffizienten als bei anders aufgebautem bekannten Draht; der neue Draht ist feuchtigkeitsbeständig, versprödet im trockenen Zustand nicht und ist bei Temperaturen von etwa 180⁰C bzw. 185°C-200°C selbstklebend und bindungsfähig. Mit einer geeigneten Grundschicht wird deshalb die Wärmeklasse 180⁰C (ASTM D-2307) erreicht, so daß ein solcher Draht bei fast allen

Tabelle	II	ReI. Feuchtigkeit	von Nylon als Funk-
Volumenspezifischer Widerstand tion der relativen Feuchtigkeit	trocken 50% 100%	Vol.-spez. Widerstand (Ohm · cm) ASTM D 257
Nylon	trocken 50% 100%	10¹⁵ 13" 10⁸
6	trocken 50% 100%	10¹⁵ 10" 10"
6,6		10" 10¹⁴ 10¹³
11

Eigenschaften

Nylon-11

Nylon-12

herkömmlichen elektromagnetischen Anwendungen eingesetzt werden kann.

Fig. 1 zeigt im Schnitt einen erfindungsgemäß beschichteten Draht für elektromagnetische Anwendungen;

Fig. 2 zeigt im Diagramm die Bindefestigkeit einer erfindungsgemäß hergestellten Drahtspule bei unterschiedlichen Temperaturen.

F i g. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines Drahtes der Erfindung. Der Draht I weist einen mittig liegenden Leiter 2 — gewöhnlich eine einzige Ader — auf, der im Querschnitt allgemein kreisrund ist, obgleich der Leiter auch quadratisch, rechteckig, bandförmig oder anders gezogen sein kann.

Auf den Leiter ist eine isolierende Grundschicht 3 auf dessen gesamter Außenfläche aufgebracht. Die Grundschicht besteht vorzugsweise aus einem modifizierten Polymerisat für Hochtemperaturanwendungen. Auch andere Grundschichtmaterialien, beispielsweise Polyvinylformal, Polyurethane sowie Epoxyharze, sind geeignet. Weitere Grundschichtmaterialien sind Acrylharze, Polyimide, Amidimide, imidierte Polyester und Amidimidpolyester. Die bevorzugten Polyester sind u. a. die normalen Polyester der Wärmeklasse 155°C auf der Basis von Terephthalsäure (oder deren Estern), Äthylenglycol und Glycerin, sowie die Polyester der Wärmeklasse 180° C auf der Basis von Terephthalsäure, THEIC (Trishydroxyäthylisocyanurat) sowie Glycerin.

Obgleich nicht gezeigt, kann es sich bei der Grundschicht 3 auch um ein mehrschichtiges System handeln. Beispielsweise kann die Grundschicht ein außen amidimidbeschichteter THEiC-modifizierter Polyester der Wärmeklasse 18O⁰C oder ein außen mit Nylon-6,6 beschichteter imidierter Polyester oder ein außen mit Polyäthylenterephthalat beschichteter Polyester sein.

Die auf der gesamten Außenfläche der Grundschicht aufgebrachte Deckschicht 4 besteht aus einem Polyamid, nämlich Nylon-11, Nylon-12 oder deren Mischungen. Nylon-11 ist das Polyundecanamid der Formel

H[HN(CH₂J₁₀CO]_nOH

und wird aus 11 -Aminoundecansäure hergestellt Nylon-12 ist das Polydodecanamid der Formel

H[HN(CH₂J₁₁CO]_nOH

Da Nylon-11 und Nylon-12 miteinander mischbar sind, lassen sie sich gemischt als Deckschicht aufbringen. Tabelle III gibt bestimmte Eigenschaften von Nylon-11 und Nylon-12 an:

Tabelle III

Eigenschaften von Nylon-11 und Nylon-12

Schmelztemperatur (⁰C) 185 175-180

Reibungskoeffizient 0,14-0,15 0,16

(dynamisch)

Die Nylon-11- und/oder NyIon-12-Deckschicht macht 5 bis 95% der Gesamtschicht auf der Ader aus und kann auf einen Draht beliebiger Größe und Form aufgetragen werden. Vorzugsweise macht die Nylon-11- und/oder Nylon- 12-Deckschicht etwa 10 bis 20% der insgesamt aufgetragenen Isolierschicht aus. Der Deckschichtanteil kann von der Verwendung des Drahtes abhängen. Es hat sich gezeigt, daß Nylon-11 die Wickelbarkeit und die Einführbarkeit des Drahtes besonders erhöht. Wenn also die Hauptgesichtspunkte Wickeln und Einfädeln sind, kann eine verhältnismäßig dünne Deckschicht (10% der insgesamt aufgebauten Beschichtung) aus Gründen der Wirtschaftlichkeit wünschenswert sein. Wo der Hauptgesichtspunkt die Bindungsfähigkeit des Drahtes ist, kann eine dickere Deckschicht (20% oder mehr der Gesamtbeschichtung) erwünscht sein, um die erzielte Bindefestigkeit zu erhöhen. Obgleich dünne Deckschichten aus Nylon-11 und/oder Nylon-12 in der Wärme bindungsfähig sind, hat sich ergeben, daß die Bindefestigkeit mit der Dicke der Deckschicht steigt.

Die Deckschicht aus Nylon-11 oder Nylon-12 läßt sich auf den Draht nach herkömmlichen Verfahren auftragen. Man kann die Deckschicht auch nach moderneren Verfahren — beispielsweise durch Auspressen oder Pulverbeschichten — auftragen, oder man kann die Deckschicht auch durch Mikrowellen-, Induktions- oder Laserbeheizung auf den Draht aufschmelzen, wobei das Nylonmaterial schmilzt und glatt und gleichmäßig um den Draht herumfließt.

Der Draht der Erfindung verfügt über eine verbesserte Wickel- und Einführbarkeit infolge eines niedrigen Reibungskoeffizienten. Vorzugsweise sind auf den Draht ein trockenes Gleitmittel wie Paraffin aufgetragen, um die Gleitfähigkeit zu verbessern. Der Draht der Erfindung widersteht der Spannung in einer Präzisionsscnnellwickelmaschine, wie sie für die Jochspulen für Farbfernsehempfänger eingesetzt werden, und hat in dieser Anwendung auch einen guten Abriebwiderstand und eine gute Beständigkeit unter Wärmeschocks. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht in der Wärmebindungsfähigkeit des Drahtes, d.h. man kann ihn in einem Ofen oder durch Widerstandsbeheizung bei einer niedrigen Temperatur von etwa 180 bis 200° C ohne Beeinträchtigung binden.

Nylon-11 und/oder Nylon-12 sind ausgezeichnete Wärmekleber für aufgespulten Draht, indem man die Spule mindestens auf die Schmelztemperatur der Deckschicht erwärmt, die für Nylon-11 185°C und für Nylon-12 175°C beträgt. Die Temperatur, mit der die Deckschicht behandelt wird, darf nicht so hoch sein, daß der Draht selbst Schaden nimmt Für alle praktischen Anwendungen erhält man durch Erwärmen der Spule auf eine Temperatur von 180 bis 200°C erfindungsgemäß eine wirksame Bindung der Drahtwindungen.

Bisher hat man eine Jochspule gebunden, indem man das gesamte Joch in ein aktiviertes Bindemittellösungsmittel tauchte oder einen Lackauftrag auf die Spule in einem zusätzlichen Bearbeitungs^ang aufbrachte. Mit dem Draht der Erfindung braucht man die Jochspule nur einfach widerstandszubeheizen, um sie zu binden. Die Bindefestigkeit ist dabei für die Spule gut genug, um die gebundene Konfiguration aufrechtzuerhalten, wenn sie bei erhöhter Temperatur arbeitet, wie beispielsweise in angeschalteten Farbfernsehempfängern.

Die folgenden Beispiele dienen nur zur Erläuterung.

Beispiele

Ein blanker Kupferrunddraht mit einem Nenndurchmesser von 1,02 mm (Nr. 18 AWG) diente als Leiter.

Der blanke Kupferdraht wurde zunächst mit einer Grundschicht eines THEIC-modifizierten Terephthalpolyesters versehen, der mit einem Feststoffanteil von

55

etwa 35% in vier Lagen aufgebracht wurde. Nach jeder Lage wurde der Draht durch einen herkömmlichen Härteofen (beispielsweise 5,5 m lang) einer Temperatur von 300 bis 450⁰C mit einer Geschwindigkeit von etwa 13,7 m/min gezogen. Jede der aufeinanderfolgenden Lagen erhöhte den Gesamtdurchmesser des Drahtes, während der Draht durch Beschichtungsdüsen mit einem Durchmesser von 1,10 mm, 1,12 mm, 1,14 mm und 1,17 mm lief. Nach dem Härten hatte die Grundschicht den Drahtdurchmesser um 0,05 mm auf 1,07 mm erhöhl.

Eine Deckschicht aus Nylon-11 oder Nylon-12 wurde auf den beschichteten Draht aufgetragen, indem zunächst das Nylonmaterial mit einem Feststoffanteil von etwa 20 Gew.-% in Cresylsäure mit einer Mischung aus Phenol, Cresol und Xylenol bei einer Temperatur von etwa 100 bis 12O⁰C gelöst wurde. Diese gelöste Mischung wurde mit einem aromatischen Kohlenwasserstoff wie Xylol zu einem Feststoffanteil von etwa 15% verdünnt. Die resultierende Lösung enthielt etwa drei Teile Cresylsäure je Teil aromatischer Kohlenwasserstoff und hatte eine Viskosität von etwa 3 bis 7 Pa.s bei 25° C. Diese Lösung wurde auf den grundierten Draht, vorzugsweise in zwei Lagen, aufgetragen. Jede der beiden Lagen wurde aufgebracht, indem der Draht durch Beschichtungsdüsen mit einem Durchmesser von jeweils 1,195 mm gezogen wurde. Der Draht wurde in dem obenerwähnten Ofen gehärtet, wonach der Gesamtdurchinesser um insgesamt 0,02 mm auf 1,09 mm zunahm. Eine 20- bis 30%ige Deckschicht mit Nylon-11 und/oder Nylon-12 läßt sich in der Regel glatt auf 1,02-mm-Draht in zwei Schichten aufbringen. Die gesamte Nylondeckschicht auf dem Draht der vorliegenden Beispiele machte etwa 25% der gesamten Beschichtungsdicke aus.

Zur Bestimmung der Bindefestigkeit nach ASTM D 2519 wurde der oben beschriebene Draht zu einlagigen Zylinderspulen gewickelt, und diese wurden dann durch Widerslandsbeheizung bei etwa 200°C gebunden. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde die Bindefestigkeit der Spulen bestimmt. Die ^r) Bindefestigkeit für 1,02-mm-Drahi (Nr. 18 AWG) beträgt bei Raumtemperatur 133 bis 178 N; die Bindefestigkeit bei höheren Temperaturen ist in Fig. 2 als Diagrammkurve dargestellt. Die zur Aufnahme der Meßergebnisse der Fig.2 verwendeten Spulen waren

κι nach der NEMA Standards Publication No. MW 1000-1977, Part 3, 57 aufgebaut und bei 200°C gebunden worden. Der Draht weist bei Erhitzen auf 150⁰C noch mehr als 50% seiner Raumtemperaturbindefestigkeit auf.

I) Ein erfindungsgemäßer Draht nach Anspruch 3, dessen Deckschicht aus Polyundecanamid besieht, hält eine Temperatur von 155°C mindestens 20 000 Stunden lang aus.

Ein nach Anspruch 4 aufgebauter Draht, dessen

2(i Leiter aus einer einzigen Ader mit einem Durchmesser von 0,14 mm bis 1,62 mm (Nr. 14 bis Nr. 35 AWG) besteht, kann zweckmäßigerweise zu einer Endbindefestigkeit bei 15O⁰C von mindestens 89 N gebunden werden und hat einen dynamischen Reibungskoeffizient (Schicht auf Schicht) von 0,14 bis 0,16, wenn die Deckschicht aus Polyundecanamid mit verhältnismäßig gleichmäßiger Schichtdicke von etwa 0,005 mm bis 0,015 mm besteht; die Hitzebeständigkeit bei 155°C hält dann ebenfalls mindestens 20 000 Stunden vor. Eine besonders zweckmäßige Ausbildung eines solchen Drahtes weist eine einzige Kupferader mit einem Durchmesser von 0,455 mm (Nr. 25 AWG) bis 1,3 mm (Nr. 16 AWG) und eine Grundschicht aus dem hitzehärtenden modifizierten Polyester mit verhältnismäßig gleichmäßiger Schichtdicke von etwa 0,02 bis 0,03 mm auf.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

130215/614

Claims

Patentansprüche:

1. Draht für elektromagnetische Anwendungen mit einem Leiter aus Kupfer, Aluminium oder Aluminiumlegierung, mit einer durchgehenden organischen hitzehärtenden Grundschicht auf dem Leiter, die mindestens eine den Leiter auf seiner gesamten Länge umgebende Schicht eines Isolierstoffs aufweist, und mit einer selbstbindungsfähigen Polyamid-Deckschicht auf der gesamten Außenfläche der Grundschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht aus Polyundecanamid, Polydodecanamid oder deren Mischungen besteht und 5 bis 95% der gesamten Beschichtungsdicke ausmacht

2. Draht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Deckschicht ein trockenes Gleitmittel aufgebracht ist

3. Draht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er bei einer erhöhten Temperatur im Bereich von etwa 190⁰C bis 200⁰C bindungsfähig ist der Leiter aus einer einzigen Drahtaderund die Grundschicht aus einem hitzehärtenden modifizierten Polyester besteht und die Deckschicht etwa 10 bis 20% der gesamten Beschichtung ausmacht

4. Draht nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er bei einer Temperatur von etwa 190° bis 200⁰C bindungsfähig ist und eine einzige Ader mit einem Durchmesser von 0,14 mm bis 1,62 mm aufweist die Grundschicht ein hitzehärtender modifizierter Polyester mit einer verhältnismäßig gleichmäßigen Filmdicke von etwa 60 bis 90% der gesamten Beschichtungsdicke ist und die Deckschicht eine verhältnismäßig konstante Filmdicke von etwa 10% bis 40% der Gesamtbeschichtungsdicke aufweist

5. Verfahren zur Herstellung von Drahtwicklungen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Draht nach einem der Ansprüche 1 bis 4 bei Temperaturen von 180⁰C bis 200⁰C gebunden wird.