DE3010545A1

DE3010545A1 - Gesinterte keramik insbesondere fuer zerspanungswerkzeuge und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE3010545A1
Application number: DE19803010545
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Dipl Ing Tanaka; Yoshihiro Dipl Ing Yamamoto
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 1979-03-19
Filing date: 1980-03-19
Publication date: 1980-09-25
Also published as: DE3010545C2; JPS6025385B2; US4325710A; JPS55126566A

Description

Gesinterte Keramik insbesondere für Zerspanungswerk-
zeuge und Verfahren zur Herstellung derselben Gesinterte Keramik insbesondere für Zerspannungswerkzeuge und Verfahren zur Herstellung derselben Die Erfindung betrifft eine gesinterte Keramik gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
Die Erfindung befaßt sich mit einer gesinterten Keramik und einem Iierstellungverfahren für dieselbe, insbesondere mit einer gesinterten Keramik aus Aluminiumoxyd-Titannitrid <Al 203 -TiN), wie sie herkömmlicherweise durch ein Hochtemperatur-pressen, wie beispielsweise ein Heißpressen oder ein isostatisches Heißpressen (lIIP Prozess) gefertigt wurde.
Es ist bekannt, daß Al203-TiN Keramikwerkzeuge, welche durch ein Versintern einer Mischung von 5 - 40 Vol.% TiN und dem Rest Al 203 durch ein Heißpress-Verfahren oder durch ein isostatisches Heißpress-Verfahren erhalten werden, eine sehr hohe Widerstandsfähigkeit gegen Oxydation und Kraterbildung aufweisen, so daß sie hervorragend als Zerspannungswerkzeuge geeignet sind.
Es wird diesbezüglich auf die japanische Offenlegungsschrift Nr. 50-89410 verwiesen. Das Heißpress-Verfahren eignet sich jedoch nicht für eine Massenproduktion, da hierbei eine Keramikplatte pressgeformtZin einer Graphitform gesintert und anschließend mit einem Diamantschleifwerkzeug zugeschliffen und nachbearbeitet werden muß, was zu hohen Kosten für die kommerzielle Herstellung führt. Bei dem isostatischen Heißpress-Verfahren muß andererseits als Druckmedium ein Gas verwendet werden, üblicherweise ist es Argon, so daß das isostatische Heißpress-Verfahren entweder nach einem Überziehen der Oberfläche des gesinterten Körpers oder nach einem Vorsinterungsverfahrensschritt durchgeführt werden muß, bis eine relative Dichte von nicht unter etwa 95 % der theoretischen Dichte erreicht ist. Dies macht die kommerzielle Anwendung dieses Verfahrens schwierig.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gesinterte Keramik zu schaffen, die unter Vermeidung der vorstehend erwähnten Nachteile kostengünstig in Massenproduktion herzustellen ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Die Erfindung bezweckt des weiteren ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen gesinterten Keramik. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Hauptverfahrensanspruchs gelöst.
Mit der Erfindung ist es nunmehr möglich, derartige gesinterte Keramiken preisgünstig in Massenproduktion auf pulvermetallurgischem Wege herzustellen.
Mit der Erfindung wird somit eine gesinterte Keramik für Zerspannungswerkzeuge mit einer relativen scheinbaren Dichte von nicht unter etwa 98 % geschaffen, in dem man eine Mischung, die wesentlich aus 80 - 95 Vol.% Alurainiumoxyd und der Restmenge aus Titan Nitrid und einer Zr enthaltenden Komponente bzw. Zr enthaltenden Komponenten, wie Zr, ZrC und/oder ZrN besteht, versintert, wobei das Volumenverhältnis von TiN zu der Zr enthaltenden Komponente bzw. den Zr enthaltenden Komponenten von 95/5 zu 50/50 im Vakuum und/oder in einer Vakuuminertatmosphäre reicht. Obwohl bei der Verwirklichung der vorliegenden Erfindung keine Anwendung von Heißpress-oder isostatischen Heißiress-Verfahren notwendig ist, zeigt die gebildete Keramik im Vergleich zu der durch diese Verfahren erhaltenen eine verbesserte Abriebfestigkeit.
Die vorliegende Erfindung beruht auf der in ausführlichen Untersuchungen gewonnenen Erkenntnis, daß eine Al 203 -TiN Keramik durch Zugabe eines speziellen Anteils einer Zirkon enthaltender Komponente bzw. zirkonenthaltenden Komponenten wie Zirkon (Zr), Zirkonkarbid (ZrC) und/oder Zirkonnitrid (ZrN) zu der Al 203 -TiN Grundkomponente erhalten wer kann, wobei diese neuartige Keramik in einem Vakuumofen in kommerzieller Massenproduktion zusammengesintert werden kann, indem man ein herkömmliches pulvermetallurgisches Vorgehen zur Anwendung bringt.
Mit der vorliegenden Erfindung wird eine gesinterte Keramik für Zerspannungswerkzeuge erhalten, in dem man eine Mischung, die wesentlich aus 80 - 95 Vol.% Aluminiumoxyd und dem Rest aus Titannitrid und eine oder mehrerenZirkon-enthaltende Komponenten aus der Gruppe Zirkon, Zirkonnitrid und/oder Zirkonnitrid besteht, versintert, wobei das Volumenverhältnis von Titan zu aer zumindest einen Zirkon-enthaltenden Komponente innerhalb eines Bereiches von 95/5 und 50/50 liegt, wobei die angegebenen Grenzwerte dem Bereich zugerechnet werden.
Mit der vorliegenden Erfindung wird des weiteren ein verbessertes Herstellungsverfahren für diese gesinterte Keramik geschaffen, das folgende Verfahrensschritte enthält: Bereitstellung einer Mischung, die wesentlich aus 80 -95 Vol.% Aluminiumoxyd und dem Rest aus Titannitrid und einer oder mehrerer Zirkon-enthaltenden Komponenten aus der Gruppe Zirkon, Zirkonkarbid und Zirkonnitrid besteht, wobei das Volumenverhältnis von Titannitrid zu der zumindest einen Zirkon-enthaltenden Komponente zwischen 95/5 und 50/50 liegt und die angegebenen Grenzwerte dieses Bereichs dem Bereich zugerechnet werden; Zusammenpressen des Ausgangsmaterials zu einem Körper und Zusammensintern und/oder in einer Vakuuminertatmosphäre.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die beiliegende Zeichnung dient der weiteren Erläuterung der Erfindung. Sie zeigt in einem Diagramm die Wirkung, welche der Einbau der zumindest einen Zirkon-enthaltenden Komponente auf die relative scheinbare Dichte der gesinterten Masse ausübt in Abhängigkeit von verschiedenen Sintertererature:i gemäß Beispiel 1.
In dem Diagramm beinhalten die anschließend angegebenen Symbole die folgenden Ausgestaltungen: o .... Keramik mit Zugabe von ZrC .... Keramik mit Zugabe von Zr Keramik mit Zugabe von ZrN ..... Keramik ohne Zugabe von Zr-enthaltenden Komponenten Bei der vorliegenden Erfindung besteht die Ausgangsmischung wesentlich aus 80 - 95 Vol.% Al203 und dem Rest von TiN und einer oder mehrerer Zr-enthaltender Komponenten aus der Gruppe Zr, ZrC und/oder ZrN, wobei das Verhältnis zwischen TiN in der zumindest einen Zr-enthaltenden Komponente zwischen etwa 95/5 und 50/50, die Grenzwerte jeweils eingeschlossen) beträgt.
Als Ausgangs-Al203 kann X-Al203 mit einer Reinheit von nicht unter etwa 99,9 Gew.% und einer mittleren Teilchengröße nicht über etwa 1 µm verwendet werden. Ein derartiges-Al203 erhält man besser durch Zersetzen von Aluminium-enthaltenden Salzen oder organischen Materialien und anschließendem Kalzinieren der entstehenden Substanzen als nach dem Buyer Verfahren.
Als Ausgangs-TiN Material kann TiN verwendet werden, das nicht unter etwa 75 Gew.% Ti und nicht unter etwa 20 Gew.% N enthält und eine mittlere Teilchengröße von nicht über 3>um aufweist. Als Beispiel für ein derartiges TiN Ausgangsmaterial sei TiN genannt, das durch Nitrieren von Titan-Schwamm in einem Stickstoff-Gasstrom erhalten wird. Die Herstellung des TiN ist jedoch nicht auf diese Verfahrensweise beschränkt.
Als ZrC Ausgangsmaterial kann ZrC verwendet werden, das nicht unter etwa 11,3 Gew.% C enthält und eine mittlere Teilchengröße von nicht über 3 pm aufweist.
Als ZrN Ausgangsmaterial kann ZrN verwendet werden, das nicht unter etwa 13,0 Gew.% N enthält und eine mittlere Teilchengröße von nicht über etwa 5 e aufweist.
Als Zr Ausgangsmaterial kann Zr verwendet werden, das eine Reinheit von nicht unter etwa 98 Gew.% und eine mittlere Teilchengröße von nicht über etwa 6 pm enthält.
Für all die vorgenannten Ausgangsmaterialien mit Ausnasale von Al203 wird eine Teilchengröße von nicht über 2 Fm bevorzugt. Die vorstehend genannten Teilchengrößen müssen jedoch nicht ganz streng eingehalten werden, da ein Vermischen in einer Kugelmühle gleichzeitig auch als Mahlstufe wirkt.
Die gesinterte Keramik enthält einen Anteil von 80 - 95 Vol.% Al203 aus folgenden Gründen: a. Ein geringerer Anteil von Al203 als 80 Vol.* führt zu schlechten Sintere½enschaften, was zu einer relativ feinen Korngröße im gesinterten Körper führt, die jedoch mit einer Abscheidung und einem Abfallen von Kornteilchen von dem gesinterten Körper bei Durchführung des Zerspanungsvorganges einhergeht und somit einen großen Abrieb der Zerspannungswerkzeuge mit sich bringt.
b. Ein höherer prozentualer Anteil von Al203 als 95 Vol.% bewirkt ein Kristallkornwachstum von Al 203 was bei einer Benutzung zu einem großen Abrieb führt.
Das Volumenverhältnis von TiN zu der zumindest einen Zr-enthaltenden Komponente, d.h. das Verhältnis von TiN/Summe aus Zr, ZrC und ZrN liegt in einem Bereich von 95/5 bis 50/50. Bei einem Verhältnis unter 50/50 stellt man ein schlechtes Sinterverhalten fest. Bei einem Verhältnis über 95/5 treten die wirksamen Eigenschaften für den Einbau der zumindest einen Zr-enthaltenden Komponente nicht deutlich genug in Erscheinung.
Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung bedeutet die Bezeichnung Vol.% ein Verhältnis auf der Basis des theoretischen Volumens jeder Komponente.
Die Ausgangsmaterialien werden sorgfältig in einem vorbestimmten Verhältnis miteinander vermischt. Anschließend wird ein organisches Bindemittel und wahlweise ein Verdünnungsmittel als Kompaktierungs- oder Presshilfsmittel beigemischt. Das organische Bindemittel wird während des Beginns des Sintervorgangs ausgebrannt oder verdampft, d.h. während des Aufheizens.
Jedes bekannte organische Bindemittel, das diese Erfordernisse erfüllt, kann hierfür verwendet werden. Das Verdünnungsmittel dient zur Herabsetzung und Steuerung der Viskosität des Bindemittels und kann ein flüchtiges organisches Lösungsmittel oder ähnliches sein. Zu dem Gemisch der Ausgangsmaterialien werden vorzugsweise in etwa einige Prozent Kampfer verwendet, die mit dem etwa 10fachen Volumen Äther verdünnt sind.
Die entstehende Mischung wird dann in bekannter Weise zu einem Presskörper zusammengepreßt und anschließend in einen Vakuumofen zum Sintern eingebracht. Der Sinter- vorgang wird bei einer Temperatur durchgeführt, die annähernd von 1500 - 17000c reicht, vorzugsweise 1550 - 16500C in Vakuum und/oder in einer Vakuuminertatmosphäre. Bei einer Temperatur unter 15500C könnte das Zusammensintern unvollständig erfolgen, so daß hierauf zu achten ist. Bei einer Temperatur über 16500C zeigt Aluminiumoxyd das Bestreben zu unerwünschtem Kornwachstum.
Dieses Kornwachstum würde zu einer Verschlechterung der endgültigen physikalischen und spanabhebenden Eigenschaften führen. Aus diesem Grunde ist die obere Grenze für die Sintertemperatur mit ungefähr 17000C angegeben. Der Sintervorgang wird in dem Vakuum und/oder in der Inertatmosphäre durchgeführt, da TiN,Zr,ZrC und ZrN sehr leicht oxydierbar sind.
Unter der Bezeichnung "Vakuum" und "Vakuuminertatmosphäre" wird im Zusammenhang mit den Sinterbedingungen folgendes verstanden: Der Sintervorgang kann im Vakuumofen unter einem "Vakuum" von nicht über 13,33 Pa (1 x 10 Torr) durchgeführt werden, vorzugsweise bei etwa 1,33 - 0,133 Pa ( 1 x 10 2 ~ 1 x 10 3 Torr). Der Presskörper kann auch in einer bei der der Inertgasdruck im Bereichen von nicht über 26 664 Pa (200 Torr )vorzugsweise etwa 6 666 - 13 332 Pa (50 - 100 Torr) liegt. Unter der Bezeichnung "Inertatmosphäre" werden Gaszusammensetzungen verstanden, die wesentlich aus einem Inertgas, vorzugsweise Argon, Helium oder einer Mischung derselben bestehen.
Neben den beiden vorstehend erwähnten Sinterprozessen kann ein zweistufiger Sintervorgang zur Anwendung kommen, d.Ii. ein Sinterprozess, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt ein Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 1300 - 13500C in einem Vakuum im oben definierten Sinne erfolgt und in dem als zweiter Verfahrensschritt ein Sintern bei einer Höhertemperatur bis zu 1700°C, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 1550 - 1650°C in einer Vakuuminertatmosphäre der oben definierten Art erfolgt.
Die bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhaltenen gesinterten Keramiken nehmen eine relative scheinbare Dichte von nicht unter 98 Vol.%-bezogen auf die theoretische Dichte des gesinterten Körpers-ein, wobei die relative theoretische Dichte einer Al 203 -TiN - zumindest eine Zr-enthaltende Komponente-Keramik durch folgende Beziehung berechnet wird: hierin bedeuten d: theoretische Dichte, d':scheinbare Dichte gemessen (einschließlich der eingeschlossenen Poren ) ; a,b,c: Gew.% für Al203, TiN oder Zrenthaltende Komponente und Pa Pb Pc: theoretische Dichten von Al203;TiN oder Zr-enthaltendeKomponente(n).
Die Wirkung des Versetzens mit zumindest einer Zr-enthaltenden Komponente wird ersichtlich bei einer Zugabe von 1 Vol.% zumindest einer der&rtigen Komponente allein oder in einer Mischung,d.h. die relative scheinbare Dichte nimmt hierbei bemerkenswert zu, wie dies aus Fig. 1 hervorgeht. Es wird angenommen, daß dieser Sachverhalt auf folgende Gründe zurückzuführen ist: 1. Die Zr-enthaltende Komponente bzw. die Zr-enthaltenden Komponenten, d.h. Zr, ZrC und ZrN wandeln sich teilweise in Zirkonoxid um , welches den Sintervorgang verbessert.
2. Zr, ZrC und ZrN bildeii niedrige Cxyde von Zr wie ZrO und Zwischen-Reaktionsprodukte mit Oxyden wie Al203 und bisweilen TiO, das aus TiN durch dessen teilweise Zersetzung während des Sintervorganges gebildet wurde. Die Reaktionsprodukte könnten die Bindefestigkeit zwischen Al 203 und TiN verbessern.
Ohne den Einbau zumindest einer Zr-enthaltenden Komponente wird ein rasches Kornwachstum von Aluminiumoxyd beobachtet, wobei dieses Kornwachstum die Poren in dem Sinterkörper verschließt und keine weitere Dichte Zunahme bringt, selbst wenn die Sintertemperatur weiter erhöht wird.
Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung erlauben die erwähnten Ausgangsmaterialien einen weiteren Einbau von einem oder mehreren Oxyden aus der Gruppe von O - 1,0 Vol.% MgO, O - 0,6 Vol.% CaO und 0 - 0,6 Vol.% Y203 r die als Sintermittel für Aluminiumoxyd bekannt sind.
Mit der vorliegenden Erfindung ist somit eine neuartige gesinterte Keramik geschaffen, die in Massenproduktion in einem kommerziellen Maßstab und kostengünstig herstellbar ist, in den man zumindest eine Zr-enthaltende Komponente wie Zr, ZrC und/oder ZrN einbaut und ein Teil des TiN dadurch ersetzt. Im Gegensatz hierzu konnten derartige Al203-TiN Keramikwerkzeuge gemäß dem Stand der Technik nur durch Heißpressvorgänge oder isostatische Heißpressverfahren hergestellt werden.
Beispiele Die folgenden Beispiele oozwecker eine weitere Erläuterung der Erfindung, ohne diese jedoch einzuschränken. Es können daher, ohne vom Grundgedanken der vorliegenden Erfindung abzuweichen, Änderungen und Abwandlungen auf der Basis derselben gemäß der vorstehenden und folgenden Beschreibung durchgeführt werden.
Beispiel 1 90 Vol.% eines kommerziell erhältlichenoL-Al203 Pulvers mit einer Reinheit von 99,9 Gew.% und einer mittleren Teilchengröße von 0,5 µm, 9 Vol.% eines kommerziell erhältlichen TiN (22 Gew.% N) mit einer mittleren Teilchengröße von 1 m und 1 Vol.% von entweder einem kommerziell erhältlichen Zr (98,5 Gew.% Zr) oder ZrC (11,4 Gew.
% C) oder ZrN (14 Gew.% N) und mit einer mittleren Teilchengröße von 5,Sjnn bzw. 1,Sjnn bzw. 2,5 1Wn wurden vermischt und sorgfältig in einer Edelstahlkugelmühle über eine Zeitdauer von 40 Std. zermahlen, wobei die Kugelmühle mit Metall-Karbid-Kugeln und Alkohol gefüllt war. Aus dem gebildeten Brei wurde der Alkohol abgedampft. Dann wurden 2 Gew. % von in der 10-fachen Äthermenge verdünntem Kampfer zugemischt. Die entstehende Mischung wurde anschließend in Presstücke gepreßt, wobei eine Metallform verwendet wurde, die nach einem Sintern unter Anwendung eines Drucks von 1 t/cm eine Enddimension von 14 x 14 x 5 rtar lieferte. Die Presstücke wurden anschließend auf eine Temperatur von 4000C erhitzt,un der. Kampfer zu entfernen, in einen Vakuumofen gebracht (der mit einem Graphit-Heizkörper ausgerüstet war) und anscrlließend bei einer Temperatur von 1400 - 16000C über eine Stunde in einem Argongasstrom bei einem Vakuum von 13332 Pa (100 Torr) zusammengesintert.
Die relative scheinbare Dichte wurde bei jedem zusar,uliengesinterten Probestück bei jeder unterschiedlichten Sintertemperatur gemessen. Die Ergebnisse dieser Messungen sind in Fig. 1 dargestellt. Die Symbole o, oders deuten die Probenstücke an, in die ZrC bzw.
Zr bzw. ZrN eingegeben war, während das Symbol diejenigen Proben wiedergibt, die keine derartigen Komponenten enthielten.
Beispiel 2 Insgesamt 1 Vol. von Gemischen aus zwei oder drei der Komponenten ZrC, Zr und ZrN bezogen auf das gesinterte Werkstück wurde der gleichen Grundzusammensetzung aus Al 203 und TiN gemäß Beispiel 1 zugemischt. Die Probestücke wurden in der gleichen Weise hergestellt und gemessen wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse zeigten nahezu die gleichen Eigenschaften wie in Beispiel 1, d.h. wie in dem Falle, in dem lediglich eine Zr enthaltellde Komponente hineingegeben war.
Beispiel 3 Kommerziell erhältliche Pulver ausOL-A12031TiN, ZrC, Zr und ZrN der gleichen Art wie in Beispiel 1 wurden abgewogen, in vorbestimmtem Verhältnis gemäß Tabelle 1 zusammengemischt, gepreßt, von Kampfer wie in Beispiel 1 befreit und anschließend bei einer Temperatur von 1550°C über zwei Stunden unter den gleichen atmosphärischen-und Druckbedingungen wie in Beispiel 1 zusammengesintert.
Nach dem Sintervorgang wurden die gesinterten Teile bearbeitet, so daß ein quadratisches Schneidmundstück mit Dimensionen von 12,7 X 12,7 x 4,8 mm, einem Schneidkopfradius von 0,8 mm und einer Abschrägung von 250 x 0,08 mm entstanden. Die so hergestellten Proben von Schneidmuiidstücken wurden bezüglich ihrer physikalischen und Schneideigenschaften getestet.Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
Man erkannt aus Tabelle 1, daß jede Probe 1-7 gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung bemerkenswert bessere Eigenschaften und als spanabhebendes Werkzeug eine verlängerte Lebensdauer als die Proben 8-11 aufweist, die bezüglich irgendeiner der Komponenten nicht unter die Lehre der vorliegenden Erfindung fallen.
Die Proben 1-7 zeigen auch eine deutlich bessere Lebensdauer bezüglich des Schneidverhaltens im Vergleich zu den Proben 14 und 15, die durch ein Heißpressen von bekannten A1203 TiN Gemischen gebildet waren.

Tabelle 1

Ausgangszusammensetzung Relative Härte mittlere Flanken-

Probe in Vol. % scheinbare 45N korn- Abrieb Bemerkungen

Nr Dichte (%) größe *1.

Al2O3 TiN Zr ZrC ZrN (µm)

1 94 5 1 99.0 89.4 1.9 0.15 erfindungsgemäß

2 88 10 2 98.9 90.5 1.6 0.13 "

3 88 10 2 99.2 89.9 1.4 0.12 "

4 81 15 4 98.7 90.7 1.5 0.13 "

5 81 15 4 98.5 89.8 1.7 0.15 "

6 81 15 2 2 98.8 90.1 1.4 0.17 "

7 90 9.5 0.5 98.7 89.7 1.9 0.15 "

8 78 17 5 96.3 87.1 2.2 0.26 nicht erfindungsgemäß

9 96 3 1 98.8 87.9 3.9 0.31 "

10 84 6 10 93.0 84.0 4.8 0.53 "

11 84 10 6 96.8 87.0 3.2 0.35 "

12 86 10 2 99.5 90.5 1.5 0.12 " *2

13 81 15 4 99.2 90.8 1.2 0.15 " *3

14 88 12 99.2 88.7 2.6 0.22 " *4

15 81 19 99.0 88.9 2.4 0.25 " *4

Bemerkungen: *1 - Flankenabriebtiefe nach einem Fräsen von 100 Zähnen Fräs-Test Bedingungen Getestetes Material: Gußeisen FC20; Stab mit 120 mm Durchmesser,400 mm Länge und axial verlaufenden Zähnen mit 15 mm breiten über den Umfang verlaufenden Zahnrippen und 5 mm breiten dazwischenliegenden Lücken; Fräsgeschwindigkeit: 920m/min; Vorschub 0,25 mm/Umdrehung: Zahntiefe 0,5 mm; Anzahl der gefrästen Zähne: 100 *2 - heißgepreßte Probe Nr. 3 *3 - heißgepreßte Probe Nr. 4 *4 - heißgepreßt

Claims

Patentansprüche 1 Gesinterte Keramik, insbesondere für Zerspannungswerkzeuge, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß sie durch ein Versintern eines Gemisches aus im Wesentlichen 80 - 95 Vol.% Aluminiumoxyd und dem Restanteil aus Titannitrid und zumindest einer Zirkon-enthaltenden Komponente aus der Gruppe Zirkon, Zirkonkarbid und/oder Zirkonnitrid gebildet ist, wobei das Volumenverhältnis von Titannitrid zu der zumindest einen Zirkon-enthaltenden Komponente zwischen 95/5 und 50/50 einschließlich der Grenzwerte liegt.
2. Gesinterte Keramik nach Anspruch 1, g e k e n n -z e i c h n e t d u r c h eine mittlere Aluminiumoxyd-Kristallkorngröße von nicht über etwa 2 ym.
3. Gesinterte Keramik nach Anspruch 1 oder 2, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die zuzumindest eine Zirkon-enthaltende Komponente aufgrund des Sintervorgangs teilweise als Zirkonoxyd vorliegt.
4. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine relative scheinbare Dichte von nicht weniger als etwa 98 %bezogen auf die theoretische Dichte.
5. Gesinterte Keramik nach einem der Ansprüche 1 - 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die relative scheinbare Dichte nicht unter etwa 98,5%bezogen auf die theoretische Dichte1 beträgt.
6 Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß das als Ausgangssubstanz verwendete Titannitrid nicht weniger als etwa 75 Gew.% Titan und nicht weniger als etwa 20 Gew.% Stickstoff enthält.
7. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß das als Ausgangsmaterial verwendete Zirkonkarbid nicht weniger als etwa 11,3 Gew.% Kohlenstoff enthält.
8. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das als Ausgangsmaterial verwendete Zirkon nitrid nicht weniger als etwa 13 Gew.% Stickstoff enthält.
9. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß das als Ausgangsmaterial verwendete Zirkon eine Reinheit von nicht weniger als etwa 98 Gew.% hat.
10. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h q e k e n n z e 1 c h n e t daß das Ausgangsgemisch des weiteren einen Zusatz aus einer oder mehrerer der Komponenten aus 0 - 1,0 Vol.% Magnesiumoxyd, 0 - 0,6 Vol.% Calziumoxyd und 0 - 0,6 Vol.

% Yttriumoxyd enthält.
11. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß sie durch ein Sintern bei einer Temperatur von etwa 1500 - 17000C erhalten ist.
12. Gesinterte Keramik nach einem der Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n X t, daß die Mischung im Vakuum und/oder in einer Vakuum iertatmosphare gesintert ist.
13. Gesinterte Keramik nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e ic h n e t daß die Mischung in einem Vakuum von nicht über etwa 13,33 Pa (1 x 10 1 Torr ) gesintert ist.
14. Gesinterte Keramik nach einem der Ansprüche 1 - 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Mischung in einer Vakuumintertatmosphare von nicht über 26 664 Pa (200 Torr ) gesintert ist, die wesentlich aus Argon, Helium oder einer Mischung derselben besteht.
15. Gesinterte Keramik nach einem der Ansprüche 1 - 13, d a a u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Mischung auf eine Temperatur von etwa 13000C - 13500C im Vakuum erhitzt und anschließend bei einer höheren Temperatur von bis zu 1700 0C in der Vakuuminertatmosphäre gesintert ist.
16. Verfahren zur Herstellung einer gesinterten Keramik, insbesondere für Zerspannungswerkzeuge, bei dem ein organisches Bindemittel und gegebenenfalls ein Verdünnungsmittel mit einem Ausgangsgemisch vermischt wird, welches als Hauptbestandteil Aluminiumoxyd und als geringeren Bestandteil Titannitrid enthält, wobei das entstehende Gemisch zu einem Presskörper gepresst und dieser anschließend gesintert wird, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß das Ausgangsgemisch wesentlich aus 80 - 95 Vol.% Aluminiumoxyd und dem Rest Titannitrid sowie zumindest einer Zirkon-enthaltenden Komponente aus der Gruppe Zirkon, Zirkoncarbid und/oder Zirkonnitrid besteht, wobei das Volumenverhältnis von Titannitrid zu der zumindest einen Zirkon-enthaltenden Komponente zwischen 95/5 und 50/50, die Grenzen eingeschlossen liegtlund daß der gepresste Körper im Vakuum und/oder in einer Vakuuminertatmosphäre gesintert wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Sintern bei einer Temperature durchgeführt wird. die annähernd in einen Bereich von 1500 - 1700°C liegt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß das Sintern in einem Vakuum von nicht über etwa 13,33 Pa (1 x 10 1 Torr.) durchgeführt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Sintern in einer Vakuuminertatmosphäre durchgeführt wird, die wesentlich aus Argon, Helium oder einer Mischung derselben besteht.
20. Verfahren nach Anspruch 17 oder 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Versintern in der Vakuuminertatmosphäre von nicht über etwa 26 664 Pa (200 Torr ) durchgeführt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 17, 19 oder 20, d a d u r ch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Versintern in der Vakuuminertatmosphäre von etwa 6676 Pa - 13 332 Pa (50 - 100 Torr ) durchgeführt wird, die wesentlich aus Argon, Helium oder einer Mischung derselben besteht.
22. Verfahren nach Anspruch 17, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Versintern in zwei aufeinander folgenden Verfahrensschritten durchgeführt wird, wobei der erste Verfahrensschritt ein Erhitzen im Vakuum auf eine Temperatur von etwa 13000C - 13500C und der zweite Verfahrensschritt ein Versintern im Vakuum bei einer höheren Temperatur bis zu 1700°C ist.
23. Verfahren nach Anspruch 22, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Erhitzen des ersten Verfahrensschritts in einem Vakuum von etwa 13,33 Pa - 0,133 Pa (1 x 10 - 1 x 10 3 Torr ) durchgeführt wird, und daß das Sintern des zweiten Verfahrensschritts in der Vakuuminertatmosphäre von nicht über etwa 26 664 Pa (200 Torr ) durchgeführt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 23, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das als Ausgangsmaterial verwendete Aluminiumoxyd wesentlich oL- Aluminiumoxyd einer Reinheit von nicht unter etwa 99,9 Gew.% ist, das eine mittlere Teilchengröße von nicht über etwa 1 oum aufweist.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 24, d a -d u r c h y e k e n n z e i c h n e t , daß das als Ausgangsmaterial verwendete Titannitrid nicht weniger als etwa 75 Gew.% Titan und nicht weniger als etwa 20 Gew.

% Stickstoff enthält und eine mittlere Teilchengröße von nicht über etwa 3 jim aufweist.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 25, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das als Ausgangsmaterial verwendete Zirkonkarbid nicht weniger als 11,3 Gew.% Kohlenstoff und eine mittlere Teilchengröße von nicht über 3 pm, vorzugsweise über 2 pm aufweist.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 26, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das als Ausgangsmaterial verwendete Zirkonnitrid nicht weniger als etwa 13,0 Gew.% Stickstoff und eine mittlere Teilchengröße von nicht über etwa 5 5pum, vorzugsweise nicht über 2 pm, aufweist.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 27, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das als Ausgangsmaterial verwendete Zirkon eine Reinheit von nicht unter etwa 98 Gew.% und eine mittlere Teilchengröße von nicht über 6 pm, vorzugsweise nicht über 2 pnI,aufweist.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 28, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das organische Bindemittel und/oder das Verdünnungsmittel ausbrennbar oder flüchtig sind.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 29, d a -d u r c h y e k e n n z e i c h n e t , daß das organische Bindemittel Kampfer und/oder das Verdünnungsmittel Äther ist.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 30, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ausgangsgemisch des weiteren einen oder mehrere Zusätze aus der Gruppe 0 - 1,0 Vol.% Magnesiumoxyd, 0 - 0,6 Vol.% Calziumoxyd und 0 - 0,6 Vol.% Yttriumoxyd enthält.
32. Produkt hergestellt nach einem der Ansprüche 16 - 31.
33. Verwendung einer gesinterten Keramik nach einem der Ansprüche 1 - 15, insbesondere hersestellt nach einem der Ansprüche 16 - 31, für Zerspannungswerkzeuge.