DE29813088U1

DE29813088U1 - Montagevorrichtung

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Publication number: DE29813088U1
Application number: DE29813088U
Authority: DE
Original assignee: Hoermann GmbH
Current assignee: Hoermann Warnsysteme GmbH
Priority date: 1998-07-22
Filing date: 1998-07-22
Publication date: 1998-10-22
Anticipated expiration: 2008-07-23

Description

Montaaevorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung für zwei an ihren zueinander ausgerichteten Enden miteinander verbindbare Längsabschnitte eines langgestreckten Trägers .

In der Praxis kommt es häufig vor, daß langgestreckte Träger, wie z.B. relativ lange Rohre, Säulen, Tragmasten, insbesondere Antennenmasten und dergleichen mehr, aus mehreren Längsabschnitten hergestellt werden, damit sie in vertretbaren Transportlängen zum Aufstellungsort transportiert werden können. Es ist dabei vielfach üb-, lieh, derartige Träger am Herstellungsort aus den einzelnen Längsabschnitten vorzumontieren, sie danach für den Transport wieder auseinanderzubauen und dann am Aufstellungsort erneut die Längsabschnitte zueinander auszurichten und sie an ihren Enden miteinander zu verbinden. Gerade bei relativ großen und langen Trägern, wie etwa bei Antennenmasten . und dergleichen, ist es schwierig, umständlich und zeitaufwendig, die miteinander zu verbindenden Enden zweier Längsabschnitte am Aufstellungsort zunächst wieder genau zueinander auszurichten, in dieser Ausrichtstellung zu halten und dann fest miteinander zu verbinden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Montagevorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, die zum einen den Transport der Längsabschnitte zum Aufstellungsort begünstigt und zum andern das Zusammenbauen je zweier Längsabschnitte an ihren entsprechenden Enden im zueinander ausgerichteten Zustand maßgeblich erleichtert.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Eine erfindungsgemäße Montagevorrichtung zeichnet sich vor allem durch eine Ausführung etwa in Form eines Klappscharniers mit zwei durch ein Scharniergelenk miteinander verbundenen Scharnierplatten aus, die je an einem der zueinander ausgerichteten Enden der beiden Längsabschnitte lösbar befestigbar sind. Diese erfindungsgemäße Konstruktion ermöglicht eine aufstellungsgenaue Vormontage eines langgestreckten Trägers am Herstellungsort, ohne daß dazu die beiden zueinander ausgerichteten Enden der Längsabschnitte direkt miteinander verbunden bzw. aneinander befestigt werden müssen. Die ausrichtgenaue Verbindung zwischen den beiden entsprechenden Langsabschnittenden kann vielmehr am Herstellungsort durch eine entsprechende lösbare Befestigung der Scharnierplatten des Klappscharniers geschaffen werden. Durch die Ausführung in Form eines Klapp-Scharniers können die beiden Längsabschnitte dann für den Transport zum Aufstellungsort in geeignete Transportlängen zusammengeklappt werden, wobei durch die Befestigung der Scharnierplatten an den entsprechenden Langsabschnittenden die genaue Ausrichtung dieser Enden zueinander beibehalten wird, so daß am Aufstellungsort umständliche und zeitaufwendige Ausrichtarbeiten entfallen können, d.h. die beiden Langsabschnittenden brauchen lediglich wieder auseinandergeklappt zu werden, damit sie in ihrer genauen Ausrichtlage dann fest miteinander verbunden werden können.

Gerade bei der Aufstellung von Trägermasten und insbesondere bei Antennenmasten und dergleichen erweist es sich als besonders günstig, wenn die zueinander ausgerichteten Enden der beiden Träger-Längsabschnitte eine Flanschverbindung mit zwei miteinander verschraubbaren Verbindungsflanschen aufweisen und wenn die Scharnierplatten des Klappscharniers flanschartig mit je einer die Längsabschnittenden klauenartig teilweise umgreifenden Ausnehmung ausgebildet und an der Außenseite des jeweils zugehörigen Verbindungsflansches der Flanschverbindung flächig anliegend verschraubbar sind. Auf diese Weise wird ein besonders rasches Aufstellen und Zusammenbauen je zweier Längsabschnitte begünstigt.

Diese erfindungsgemäße Montagevorrichtung, bei der man auch - vielleicht etwas genauer - von einer Montagehilf svorrichtung sprechen kann, kann nach dem Aufstellen bzw. Errichten eines Trägers von den beiden Längsabschnittenden wieder gelöst und bei der Montage eines anderen Mastes wiederverwendet werden. Letzteres ist dann besonders einfach, wenn die lösbare Verbindung zwischen den Scharnierplatten und den Längsabschnittenden durch eine Schraubverbindung gebildet wird. Es versteht sich von selbst, daß eine solche Montagevorrichtung bzw. das Klappscharnier ggf. an verschiedene Querschnitte von Längsabschnitten angepaßt und hinreichend stabil ausgeführt werden kann, wobei ein und dasselbe Klappscharnier auch für verschiedene Querschnittsgrößen von Längsabschnitten verwendet werden kann.

Die Erfindung sei nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser Zeichnung zeigen

Fig.l eine Teil-Längsschnittansicht (Schnittlinie I-I in Fig.2) im Bereich einer Verbindungsstelle zwischen den Enden zweier Längsabschnitte eines langgestreckten Trägers mit der erfindungsgemäßen Monta

gevorrichtung;

Fig.2 eine Unteransicht entsprechend der Linie II-II in Fig.l, insbesondere auf die Montagevorrichtung (Klappscharnier);

Fig.3 und 4 Aufsichten auf zwei Scharnierplatten des Klappscharniers;

Fig.5 eine Teil-Rückansicht des Scharniergelenks (entsprechend den Pfeilen V in den Fig.4 und 6) zur Erläuterung einer Ausführungsvariante ;

Fig.6 eine Teil-Querschnittsansicht durch das

in Fig.5 gezeigte Scharniergelenk;

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Trägers (Antennenmast oder dergleichen) im aufgestellten und im abgeklappten Zu

stand;

Fig. 8 eine vereinfachte schematische Teilansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles, bei

0 dem ein erfindungsgemäßes Klappscharnier

flächig an den Außenseiten zweier stumpf miteinander zu verbindender Enden von Mastlängsabschnitten verschraubt ist.

Die erfindungsgemäße Montagevorrichtung sei zunächst anhand der Fig.l bis 4 erläutert. Hierbei sei der Einfachheit halber angenommen, daß diese Montagevorrichtung zum Vormontieren und Errichten eines entsprechend großen bzw. langen Antennenmastes (als langgestreckter Träger) verwendet werden soll, obwohl auch andere Arten von Trägern wie Trägersäulen, langgestreckte Rohre und dergleichen im wesentlichen auf gleiche Art und Weise vormontiert, transportiert und am Aufstellungsort zusammengebaut und errichtet werden können.

Anhand der Fig.l bis 4 sei im wesentlichen eine Verbindungsstelle zwischen zwei Mastlängsabschnitten 1 und 2 bzw. zwischen deren zueinander ausgerichteten Enden la, 2a beschrieben. Diese beiden Längsabschnittenden la, 2a sind in Längsrichtung zueinander ausgerichtet und weisen eine gemeinsame Längsachse 3 auf.

Wie es im allgemeinen bevorzugt wird und aus den Dar-Stellungen in den Fig.l und 2 ohne weiteres hervorgeht, sind die beiden Mastlängsabschnitte 1 und 2 aus entsprechenden Stahlrohren mit kreisförmigem bzw. kreisringförmigem Querschnitt hergestellt, wobei - wie Fig.l zeigt - der untere Mastlängsabschnitt 2 einen größeren Außendurchmesser aufweisen kann als der obere Mastlängsabschnitt 1, beide Längsabschnitte jedoch auch einen gleich großen Durchmesser bzw. Querschnitt aufweisen können.

An den beiden zu verbindenden Enden la, 2a der beiden Mastlängsabschnitte 1, 2 ist je ein Verbindungsflansch 4, 5 einer üblichen Flanschverbindung 6 befestigt (z.B. angeschweißt). Diese beiden Verbindungsflansche 4, 5 werden - wie in- Fig.l gestrichelt angedeutet - beim Er-

richten und Zusammenbauen der Mastlängsabschnitte 1, 2 auf Aufstellungsort mit Hilfe von Verbindungsschrauben 7 fest miteinander verbunden.

Das Wesen der Erfindung bezieht sich - wie bereits weiter oben teilweise erläutert - auf eine Montagevorrichtung bzw. Montagehilfsvorrichtung, mit deren Hilfe die beiden bzw. je zwei miteinander zu verbindende Mastlängsabschnitte 1, 2 bereits am Herstellungsort vormontiert werden können, und zwar in der Weise, daß die beiden zu verbindenden Enden la, 2a dieser Längsabschnitte 1, 2 im Hinblick auf ihre gemeinsame Längsachse 3 genau ausgerichtet sind, wobei jedoch diese beiden miteinander zu verbindenden Mastlängsabschnitte zur Erzielung einer geeigneten Transportlänge gewissermaßen zusammengeklappt werden können. Zu diesem Zweck ist die erfindungsgemäße Montagevorrichtung etwa in Form eines Klappscharniers 8 mit zwei durch ein Scharniergelenk 9 miteinander verbundene Scharnierplatten 10, 11 ausgeführt. Wie Fig.l veranschaulicht, kann jede Scharnierplatte 10, 11 an einem der zueinander ausgerichteten Enden la, 2a der beiden Mastlängsabschnitte 1, 2 generell lösbar befestigt werden, was bevorzugt dadurch geschieht, daß jede Scharnierplatte 10, 11 am zugehörigen Ende la, 2a durch eine ausreichende Anzahl von Gewindebolzen 12 befestigt wird, die in entsprechende Gewindebohrungen 13 (wie in Fig.l und 2 angedeutet) des entsprechenden Endes (la bzw. 2a) eingeschraubt werden können. Es sei an dieser Stelle jedoch auch betont, daß auch andere geeignete lösbare Befestigungsmittel zum gleichen Zweck verwendet werden können, z.B. die Scharnierplatten 10, 11 übergreifende Klemmelemente oder dergleichen.

Da nach diesem ersten Ausführungsbeispiel (Fig.l bis 4) die beiden Enden la, 2a durch die Flanschverbindung 6 fest miteinander zu verbinden sind, wie es im allgemeinen auch bevorzugt wird, ist das Klappscharnier 8 mit seinen Scharnierplatten 10, 11 und dem Scharniergelenk 9 entsprechend angepaßt. Diese Scharnierplatten 10, 11 sind daher ebenfalls flanschartig mit je einer die Enden la und 2a klauenartig teilweise umgreifenden Ausnehmung 14 bzw. 15 ausgebildet, wobei sie - wie in den Fig.l und 2 zu erkennen ist - mit Hilfe der Gewindebolzen 12 auf bzw. an der Außenseite des jeweils zugehörigen Verbxndungsflansches 4, 5 der Flanschverbindung 6 flächig anliegend angeschraubt werden können.

In den Fig.2, 3 und 4 kann man gut erkennen, daß die beiden Scharnierplatten 10, 11 etwa in Form eines U ausgeführt und in ihrer zumindest annähernd zusammengeklappten Eingriffsstellung, wie sie in Fig.l dargestellt ist, im wesentlichen symmetrisch übereinander angeordnet sind, d.h. die beiden Scharnierplatten 10, 11 weisen eine symmetrische U-Form mit einer geometrischen Längsachse LA auf, die in der zusammengeklappten Eingriffsstellung deckungsgleich übereinanderliegen (Fig.2). Bei dieser Ausbildung der Scharnierplatten 10, 11 begrenzen die gegeneinanderweisenden, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden Innenkanten 10a', 10b' bzw. lla' , 11b' der U-Schenkel 10a, 10b bzw. lla, lib der Scharnierplatten 10, 11 jeweils die zugehörige Ausnehmung 14 bzw. 15, die nach außen offen und symme-0 trisch klauenförmig, also ebenfalls etwa U-förmig ausgebildet ist. Die lichte Weite W jeder Ausnehmung 14, 15 ist dabei wenigstens etwas größer als der Außenquerschnitt des zugehörigen Endes la bzw. 2a der Mastlängsabschnitte 1, -2 (vgl. etwa Fig.2). Die Innenkanten

10a', 10b' bzw. lla', lib' sind jeweils durch einen kreisbogenförmig verlaufenden Innenkantenabschnitt 10c' bzw. lic' miteinander verbunden, der zur Längsachse 3 der Enden la, 2a zentriert ist. Diese bogenförmigen Innenkantenabschnitte 10c' und lic' sind teilweise an dem jeweils zugehörigen U-Steg 10c bzw. lic der beiden Scharnierplatten 10, 11 ausgebildet, wobei diese beiden Scharnierplatten 10, 11 an den U-Stegen 10c, lic durch das Scharniergelenk 9 schwenkgelenkig miteinander verbunden sind.

Dieses Schwenkgelenk 9 setzt sich - wie vor allem die Fig.2 bis 4 zeigen - im wesentlichen aus zwei auf eine gemeinsame Gelenkachse 18 axial ausgerichteten äußeren Gelenkhülsen 16 an der einen Scharnierplatte 10 und einer mittleren Gelenkhülse 17 an der anderen Scharnierplatte 11 sowie einer Gelenkstange 19 zusammen, wobei in diesem Ausführungsbeispiel die beiden äußeren Gelenkhülsen 16 direkt an der Außenkante des U-Steges 10c der oberen Scharnierplatte 10 befestigt (insbesonder angeschweißt) ist, während die mittlere Gelenkhülse 17 an der Außenkante des U-Steges lic unter Zwischenanordnung eines winklig zur Scharnierplatte 11 nach oben vorstehenden Aussteifungs- und Halterungssteges 20 befestigt ist.

Durch die zuvor geschilderte Konstruktion bzw. Verbindung der beiden Scharnierplatten 10, 11 mit dem Scharniergelenk 9 wird sichergestellt, daß diese beiden Scharnierplatten 10, 11 in ihrer Eingriffsstellung (entsprechend Fig. 1) im wesentlichen in parallelen Ebenen übereinander liegen und zwischen sich einen lichten Abstand A aufweisen, der etwa der Gesamtdicke

der beiden Verbindungs flansche 4, 5 an den beiden Enden la, 2a der Mastlängsabschnitte 1, 2 entspricht.

Der zuvor geschilderte lichte Abstand A kann - wie in Fig.l dargestellt - dann ein fester Abstand sein, wenn dieses erfindungsgemäß ausgeführte Klappscharnier 8 stets für gleich dicke Verbindungsscharniere 4, 5 verwendet werden soll.

Darüber hinaus besteht jedoch auch die Möglichkeit, diesen lichten Abstand A zwischen den beiden in ihrer Eingriffstellung befindlichen Scharnierplatten 10, 11 im Bereich des Scharniergelenks 9 auf unterschiedliche Flanschdicken der Verbindungsflansche 4, 5 einstellbar auszuführen. Letzteres kann beispielsweise in der anhand der Fig.5 und 6 vereinfacht dargestellten Weise geschehen. Danach kann nämlich der die mittlere Gelenkhülse 17 tragende Halterungssteg 2 0 durch zwei Stegplatten 20a und 20b gebildet werden, von denen die Stegplatte 20a fest mit der mittleren Gelenkhülse 17 und die Stegplatte 20b fest mit dem U-Steg lic der unteren Scharnierplatte 11 verbunden ist. Beide Stegplatten 20a, 20b liegen flächig aneinander (Fig.6) und können durch übliche Langloch-Schrauben-Verbindungen 21 (wie in Fig.5 angedeutet) so miteinander verbunden sein, daß sie in ihrer Steghöhe entsprechend dem Doppelpfeil 22 (Fig.5) gegeneinander verschoben werden können, um dadurch - wie oben erwähnt - in Anpassung an unterschiedliche Verbindungsflanschdicken unterschiedliehe lichte Abstände A zwischen den beiden Scharnierplatten 10, 11 einstellen zu können.

Bei dem bisher insbesondere anhand der Fig.l bis 4 erläuterten Ausführungsbeispiel des Klappscharniers 1 ist

es ferner von besonderem Vorteil, wenn in den Scharnierplatten 10, 11 zum Hindurchführen der Gewindebolzen 12 bestimmte Durchgangsbohrungen 23 vorgesehen sind, die auf einem gemeinsamen gedachten Teilkreis 24 ange-5 ordnet sind, dessen Mittelpunkt auf der symmetrischen Längsachse 3 der beiden Längsabschnittenden la, 2a liegt. Dieser Teilkreis 24 ist dabei vorzugsweise mit dem Teilkreis deckungsgleich, auf dem die Schraubenlöcher 25 für die Verbindungsschrauben 7 der beiden Verbindungsflansche 4, 5 der Flanschverbindung 6 angeordnet sind. Für die lösbare Befestigung der Scharnierplatten 10, 11 an den Verbindungsflanschen 4, 5 ist es ausreichend, wenn die Gewindebolzen 12 einen kleineren Durchmesser aufweisen als die Verbindungsschrauben 7 der Flanschverbindung 6. Hierbei sind die in Umfangsrichtung auf dem Teilkreis 24 versetzt zu den Schraubenlöchern 25 in den Verbindungsflanschen 4, 5 angeordneten Gewindebohrungen 13 in Anpassung zur Lage der Durchgangsbohrungen 23 in den Scharnierplatten 10, 11 angebracht. Besonders bevorzugt wird dabei ferner, daß in diesem Scharnierplatten 10, 11 jeweils wenigstens zwei Durchgangsbohrungen 23 mit relativ geringem Umfangsabstand bzw. Winkelabstand voneinander vorgesehen sind. Dementsprechend sind im vorliegenden Beispiel, wie insbesondere in den Fig.2 bis 4 zu erkennen ist, die Durchgangsbohrungen 23 in den Scharnierplatten 10, 11 bevorzugt paarweise zusammengeordnet, und die beiden Durchgangsbohrungen 23 jedes Paares sind mit einem Winkelabstand von etwa 3 bis 10°, vorzugsweise etwa im Be-0 reich von 5° angeordnet, und in jeder Scharnierplatte 10, 11 sind wenigstens drei solcher Paare von Durchgangsbohrungen 23 entlang der U-Form verteilt, d.h. in dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig.2 bis 4 ist in jedem U-Schenkel 10a, 10b bzw. 11a, 11b der Scharnier-

platten 10, 11 je ein Paar von Durchgangsbohrungen 23 angeordnet, während in jedem U-Steg 10c, lic zwei solcher Paare von Durchgangsbohrungen symmetrisch zur Längsachse LA angeordnet sind.
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Die zuletzt geschilderte paarweise Anordnung von Durchgangsbohrungen 23 bietet die Möglichkeit, das Klappscharnier 8 im Bedarfsfalle um den Mittelpunkt (Längsachse 3) des Teilkreises 24 um den oben erwähnten Umfangs- bzw. Winkelabstand etwas zu verdrehen. Dies ist beispielsweise dann von Bedeutung, wenn ein zu errichtender Mast für den Transport etwas seitlich bzw. spitzwinklig versetzt auf dem zugehörigen Aufstellungspodest zusammengeklappt werden soll. Der zu errichtende Maste könnte aber ggf. auch aus mehr als zwei Längsabschnitten zusammengebaut werden, mit der Folge, daß der vormontierte Mast für den Transport mehrfach zusammengeklappt werden muß. In diesem Falle konnte dann an jeder Verbindungsstelle zwischen zwei Längsabschnitten ein Klappscharnier 8 in der zuvor geschilderten Weise angebracht werden. Bei diesem Zusammenklappen von mehr als zwei Längsabschnitten könnten alle Mastlängsabschnitte etwas seitlich bzw. spitzwinklig zueinander zusammengeklappt werden.

Anhand der Fig.7 ist eine vereinfachte Ansicht für die praktische Verwendung des erfindungsgemäßen Klappscharniers 8 veranschaulicht, wobei angenommen sei, daß es sich hier um einen Tragmast in Form eines Antennenmastes 30 handelt.

Gemäß Fig. 7 ist der Antennenmast 30 mit seinem Fuß 30a auf einem Podest 31 fest montiert. Dieses Podest 31 kann gleichzeitig auch zur Aufnahme weiterer Antennen-

einrichtungen (z.B. Systemschränke u.dgl.) und zum Aufstellen weiterer Antennenmasten ausgebildet sein. Derartige Podeste können dann am Herstellungs- bzw. Montageort fertig vormontiert und dann im vormontierten Zustand zum Aufstellungsort transportiert werden. In Fig.7 ist zu erkennen, daß das erfindungsgemäß ausgebildete und montierte Klappscharnier 8 das obere Ende 2a des fest auf dem Podest 31 montierten, relativ kurzen unteren Mastlängsabschnittes 2 mit dem unteren Ende la des längeren oberen Mastlängsabschnittes 1 so verbindet, daß der obere Mastlängsabschnitt 1 - wie strichpunktiert dargestellt - für den Transport nach unten abgeklappt werden kann. Am Aufstellungsort des Antennenmastes 30 wird der obere Mastlängsabschnitt dann - wie in ausgezogenen Linien dargestellt - senkrecht hochgeklappt, so daß die beiden Mastlängsabschnitte 1 und 2 genau zu ihrer gemeinsamen Längsachse 3 ausgerichtet sind. In diesem hochgeklappten bzw. aufgerichteten Zustand können dann die beiden Verbindungsflansche 4, 5 der Flanschverbindung 6 durch wenigstens eine erste Verbindungsschraube 7 im Bereich des offenen Endes der klauenartigen Ausnehmungen 14, 15 der Scharnierplatten 10, 11 eingeschraubt werden (vgl. hierzu auch Fig.l und 2). Hierdurch ergibt sich ein relativ rasches, zuverlässiges und genau ausgerichtetes Zusammenbauen der Mastlängsabschnitte 1, 2.

Fig. 8 zeigt schließlich in vereinfachter schematischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel für die 0 Ausbildung eines erfindungsgemäß zu verwendenden Klappscharniers 38. Hierbei sei angenommen, daß die beiden Mastlängsabschnitte 1', 2' an ihren einander gegenüberliegenden Enden l'a, 2'a stumpf aneinanderstoßen und in diesem Zustand. miteinander verbunden, beispielsweise

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verschweißt werden sollen. Auch in diesem Falle ist es möglich, die beiden Langsabschnittenden l'a und 2'a am Herstellungsort mit Hilfe des Klappscharniers 38 genau zu ihrer gemeinsamen Längsachse 3 ausgerichtet vorzumontieren und für den Transport - wie strichpunktiert angedeutet - abzuklappen.

In diesem Ausführungsbeispiel (Fig.8) verbindet wiederum ein Scharniergelenk 39 zwei gegeneinander verschwenkbare Scharnierplatten 40, 41. Hierbei kann jede Scharnierplatte 40, 41 flächig an der Außenseite bzw. einer Außenseite des zugehörigen Langsabschnittendes l'a bzw. 2'a lösbar angeschraubt werden. Für diese Ausbildung des Klappscharniers 38 ist es zweckmäßig, wenn die Langsabschnittenden l'a, 2'a entsprechend ebenflächige Außenseiten für die Anbringung der Scharnierplatten 40, 41 aufweisen.

Es sei an dieser Stelle auch erwähnt, daß es zwar bevorzugt wird, die Masten bzw. Träger aus Rohren mit rundem, insbesondere kreisförmigem Querschnitt herzustellen, daß generell jedoch auch andere Querschnittsformen verwendet werden können, wie z.B. ovale und rechteckige Querschnitte.

Claims

- 14 - S chut zansprüche

1. Montagevorrichtung für zwei an ihren zueinander ausrichtbaren Enden (la, 2a, l'a, 2'a) miteinander verbindbare Längsabschnitte (1, 2, 1', 2', 32) eines

langgestreckten Trägers (3 0, 30'),

gekennzeichnet durch eine Ausführung etwa in Form eines Klappscharniers (8, 38) mit zwei durch ein Scharniergelenk (9, 39) miteinander verbundenen

Scharnierplatten (10, 11, 40, 41) , die je an einem der zueinander ausgerichteten Enden (la, 2a, l'a, 2'a) der beiden Längsabschnitte (1, 2, 1', 2') lös-, bar befestigbar sind.

2. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Scharnierplatte (10, 11, 40, 41) am zugehörigen Längsabschnittende (la, 2a, l'a, 2'a) durch mehrere Gewindebolzen (12) befestigbar ist, die in Gewindebohrungen (13) des Längsabschnittendes

einschraubbar sind.

3. Montagevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Scharnierplatte (40, 41) flächig an der Außenseite des zugehörigen Längsabschnitten

des (l'a, 2'a) anschraubbar ist.

4. Montagevorrichtung nach Anspruch 2, dadruch gekennzeichnet, daß die zueinander ausgerichteten Enden

0 (la, 2a) der beiden Träger-Längsabschnitte (1, 2,

32) eine Flanschverbindung (6) mit zwei miteinander verschraubbaren Verbindungsflanschen (4, 5) aufweisen und daß die Scharnierplatten (10, 11) des Klappscharniers (8) flanschartig mit je einer die

Längsabschnittenden klauenartig teilweise umgreifenden Ausnehmung (14, 15) ausgebildet und an der Außenseite des jeweils zugehörigen Verbindungsflansches (4, 5) der Flanschverbindung (6) flächig anliegend anschraubbar sind.

5. Montagevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Scharnierplatten (10, 11) etwa in Form eines U ausgeführt und in ihrer zumindest annähernd zusammengeklappten Eingriffstellung

im wesentlichen symmetrisch übereinander ausgerichtet sind, wobei die gegeneinanderweisenden, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden Innenkanten (1Oa', 10b', 11a', 11b') der U-Schenkel (10a, 10b, 11a, lib) jeweils eine nach außen offene, symmetri

sche klauenförmige Ausnehmung (14, 15) begrenzen, deren lichte Weite (W) wenigstens etwas größer ist als der Außenquerschnitt des zugehörigen Längsabschnittendes (la, 2a) , und wobei die beiden Scharnierplatten (10, 11) an ihren U-Stegen (10c, lic)

durch das Scharniergelenk (9) schwenkgelenkig miteinander verbunden sind.

6. Montagevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Scharnierplatten (10, 11) in ihrer Eingriffstellung im wesentlichen in parallelen Ebenen übereinanderliegen und zwischen sich einen lichten Abstand (A) aufweisen, der der Gesamtdicke der beiden Verbindungsflansche (4, 5) an den beiden Längsabschnittenden (la, 2a) entspricht.

7. Montagevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der lichte Abstand (A) zwischen den beiden in ihrer Eingriffstellung befindlichen Schar-

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nierplatten (10, 11) im Bereich des Scharniergelenks (9) auf unterschiedliche Flanschdicken der Verbindungsflansche (4, 5) einstellbar ist.

8. Montagevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Scharnierplatten (10, 11) und deren klauenförmige Ausnehmungen (14, 15) für eine Anbringung an im Querschnitt runde, vorzugsweise kreisförmige Längsabschnittenden (la, 2a) ausgeführt sind und eine Anzahl von zum Hindurchführen der Ge

windebolzen (12) bestimmten Durchgangsbohrungen (23) enthalten, die auf einem gemeinsamen gedachten Teilkreis (24) angeordnet sind, dessen Mittelpunkt auf der symmetrischen Längsachse (3) der zu verbindenden Längsabschnittenden liegt, wobei dieser Teilkreis

(24) vorzugsweise mit dem Teilkreis deckungsgleich ist, auf dem die Schraubenlöcher (25) für die beiden Verbindungsflansche (4, 5) der Flanschverbindung (6) angeordnet sind.

9. Montagevorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß für die lösbare Befestigung der Scharnierplatten (10, 11) an den Verbindungsflanschen (4, 5) Gewindebolzen (12) mit kleinerem Durchmesser vorgesehen sind als für die Verbindungsschrauben (7)

der Flanschverbindung (6) , wobei in Umfangsrichtung auf dem Teilkreis (24) versetzt zu den Schraubenlöchern (25) in den Verbindungsflanschen (4, 5) Gewindebohrungen (13) in Anpassung an die Lage der Durch-

0 gangsbohrungen (23) in den Scharnierplatten ange

bracht und in diesen Scharnierplatten (10, 11) jeweils wenigstens zwei Durchgangsbohrungen . (23) mit relativ geringem Umfangsabstand voneinander vorgesehen sind.

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10. Montagevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsbohrungen (23) in den Scharnierplatten (10, 11) paarweise zusammengeordnet, die beiden Durchgangsbohrungen jedes Paares mit einem Winkelabstand von etwa 3 bis 10° angeordnet und in jeder Scharnierplatte wenigstens drei Paare von Durchgangsbohrungen (23) entlang der U-Form verteilt sind.