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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Rotationsdruckmaschine mit Druckwerkszylindern
zum Bedrucken eines Bedruckstoffes und mit einem einen Farbkasten
aufweisenden Druckfarbwerk, dem Temperiermittel zugeordnet sind.
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Bei
Druckmaschinen besteht die Aufgabe, einen möglichst homogenen Farbfilmauftrag
mit gleichbleibender Filmdicke auf dem Bedruckstoff zu gewährleisten.
Zur Kontrolle dieses Farbfilmauftrags bedient man sich verschiedener
Meßmethoden,
z.B. der Messung der densitometrischen Farbdichten in bestimmten
ausgewählten
Bildstellen des gedruckten Bildes auf dem Bedruckstoff oder auf
zusätzlich mitgedruckten
Druckkontrollstreifen. Um die vorgegebenen Werte für die Farbdichte
zu erreichen, bedient man sich je nach Druckverfahren verschiedener Einstellmechanismen
für die
Farbförderrate.
Bei einem Offsetdruckverfahren ist es beispielsweise möglich, durch
die Einstellung der Spaltweiten mittels Farbzonenschrauben die Farbaufnahme
einer sich in einem Farbkasten drehenden Farbduktorwalze zu steuern.
Ebenso läßt sich
in Farbwerken mit Farbhebern durch Einstellung des Hebertakts und
der Länge des
Heberstreifens die Farbmenge dosieren.
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Bei
Tiefdruckverfahren läßt sich
die Viskosität
der Druckfarbe durch Lösemittelzugabe
verändern.
Der Ausführung
des Farbwerks kommt bei der Qualität des Druckfarbenfilms entscheidende
Bedeutung zu. Neben sogenannten „langen Farbwerken", d.h. Farbwerken
mit langen Walzenzügen
mit einer Vielzahl von farbführenden
Walzen, wie sie heute bei Rollenoffsetdruckmaschinen überwiegend
Verwendung finden und wie sie bei Bogenoffsetdruckmaschinen fast
ausschließlich
eingesetzt werden, werden heute zunehmend auch Kurzfarbwerke bei
Rollendruckmaschinen eingesetzt. Hierbei finden auch als Anilox-Walzen
bezeichnete Rasterwalzen Verwendung, um Druckfarbe aus einem Farbkasten
oder aus einer Kammerrakel zu einer Farbauftragwalze und von dieser
auf den Formzylinder zu fördern.
Die Rasterwalze nimmt die Druckfarbe aus dem Farbkasten auf, überschüssige Druckfarbe
wird durch eine Rakel abgerakelt. Es sind keine Farbzonenschrauben
vorgesehen; der Farbfluß läßt sich
nicht zonenweise steuern. Der Farbkasten und die Rakel können zu
einer Einheit als Kammerrakel zusammengefaßt sein.
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Kurzfarbwerke
finden ebenfalls bei Flexodruckmaschinen Verwendung, in denen auch
die Farbauftragwalze entfällt.
Aufgrund der geringen Walzenzahl und der sich daraus ergebenden
einfachen konstruktiven Ausführung
haben Kurzfarbwerke den Vorteil, daß sie nur wenig Platz innerhalb
der Druckmaschine einnehmen und daß sich schnell eine stabile
Farbförderrate
ausbildet, was den Anlauf der Druckmaschine im Hinblick auf die
Verringerung der Anfahrmakulatur begünstigt. Als nachteilig erweist
es sich allerdings, daß es
nicht möglich
ist, die Farbförderrate
zu dosieren, die bereits durch die konstruktive Auslegung des Kurzfarbwerkes
an sich, insbesondere durch die Formgebung der Näpfchen in der Rasterwalze,
festgelegt ist. Eine Veränderung der
Farbförderrate
ist somit nur durch den im allgemeinen sehr aufwendigen Wechsel
der Rasterwalze möglich.
Ein derartiger Wechsel ist jedoch überhaupt nur zwischen zwei
Druckaufträgen
durchführbar,
so daß es
ausgeschlossen ist, die Farbmenge während eines Druckauftrags zu
verändern,
was beispielsweise durch Veränderung
der zu bedruckenden Papiersorte oder durch andere Veränderungen,
beispielsweise der Temperatur oder der Luftfeuchtigkeit, erforderlich
sein kann.
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Aus
der
DE 93 10 680 U1 ist
bereits eine Einrichtung zum Einstellen der Temperatur einer Druckfarbe
in einem Farbzonen aufweisenden Farbwerk einer Druckmaschine bekannt.
Von einer sich in einem Farbkasten drehenden Duktorwalze wird überschüssige Druckfarbe
durch eine Abstreifeinrichtung mit einer Vielzahl lückenlos
nebeneinander angeordneten Zungen entfernt, die jeweils durch eine
mechanische, hydraulische, pneumatische oder elektrische Stellvorrichtung
relativ zur Oberfläche
der Duktorwalze verstellbar sind. Die Druckfarbe wird vor oder im Farbkasten über einen
Temperierbehälter
mit Heiz- und/oder Kühleinrichtungen
oder durch ein Rührelement
mit Heiz- oder Kühleinrichtungen
temperiert, wobei letztere die Druckfarbe im Farbkasten umrührt. Das
Rührelement
läßt sich
auch parallel zur Duktorwalzenachse verfahren. Durch das Temperieren
werden die rheologischen Eigenschaften der Druckfarbe, d.h. beispielsweise
deren Fließ-
und Haftfähigkeit, die
Viskosität
und Zügigkeit
sowie das sogenannte Wegschlagverhalten und die Übertragungsqualität von Rastertonwerten
und Flächen
für den
Druckvorgang beeinflußt.
Bei allen Druckfarben besteht ein eindeutiger linearer Zusammenhang
zwischen dem Logarithmus der plastischen Viskosität einerseits
und dem Kehrwert der absoluten Temperatur andererseits.
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Es
ist die Aufgabe der Erfindung, eine Rotationsdruckmaschine der eingangs
genannten Gattung derart zu verbessern, daß auch dann, wenn ein Kurzfarbwerk
eingesetzt wird, eine Veränderung
des Farbfilmauftrags während
des Druckprozesses möglich
ist.
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Diese
Aufgabe wird, wie in Patentanspruch 1 angegeben, gelöst.
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Gemäß der Erfindung
wird die Temperatur im Druckwerk, insbesondere an der Rasterwalze
oder der Farbauftragwalze oder an einem Druckwerkszylinder, d.h.
insbesondere dem Formzylinder oder dem Übertragungszylinder (Gummizylinder)
oder in der Druckfarbe selbst so verändert, daß sich für den Farbauftrag der gewünschte Sollwert,
beispielsweise eine bestimmte densitometrisch erfaßte Dichte,
ergibt, da ein Zusammenhang zwischen den Temperaturbedingungen im
Druckwerk und der übertragenen Farbmenge
im Druckwerk vom Farbwerk bis auf den Bedruckstoff besteht. Durch
die veränderten
Temperaturbedingungen, die auf die Druckfarbe einwirken, werden
deren rheologische Eigenschaften beeinflußt, was wiederum deren Farbspaltungs-
und damit Farbübertragverhalten
verändert.
Damit kann durch gezieltes Absenken oder Erhöhen der Temperaturbedingungen
im Druckwerk oder in Teilen des Druckwerks mittels Wärme- oder
Kühleinrichtungen
eine Anpassung der Farbförderrate
auf verschiedene Bedruckstoffqualitäten erfolgen, oder es läßt sich
eine Farbsteuerung oder Farbregelung während des Druckens erreichen.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus Patentansprüchen.
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Nachstehend
wird die Erfindung in Ausführungsbeispielen
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1:
ein Kurzfarbwerk und einen Formzylinder mit Temperiereinrichtungen,
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2:
eine perspektivische Ansicht einer Walze, die von innen temperierbar
ist,
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3:
einen Längsschnitt
durch das Innere der Walze gemäß 2,
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4:
ein Druckwerk einer Flexodruckmaschine mit Temperiereinrichtungen,
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5:
eine Steuereinrichtung zur Steuerung der Temperatur in einem Kurzfarbwerk
und
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6:
eine Regeleinrichtung zur Regelung der Temperatur in einem Kurzfarbwerk
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Ein
Formzylinder 1 (1) wird über einen Farbkasten 2,
eine Rasterwalze 3 und eine Farbauftragwalze 4 mit
Druckfarbe versorgt. Der Farbkasten 2 ist mit einer Druckfarbe 5 gefüllt, die
von den Vertiefungen oder Näpfchen
der Rasterwalze 3 aufgenommen wird. Die Druckfarbe wird
durch eine Rakel 6 abgerakelt, die beispielsweise durch
eine Temperiereinrichtung 7 temperiert wird. Die Temperiereinrichtung 7 ist
mit Bohrungen 8 zum Durchtritt eines kühlenden oder erwärmenden
Mediums ausgestattet. Dadurch läßt sich
die Rakel 6 temperieren. Anstelle des offenen Farbkastens 2 und
der Rakel 6 läßt sich
auch eine Kammerrakel vorsehen. Vorzugsweise sind auch der Boden 9 und
die Seitenwand 10 des Farbkastens 2 mit Bohrungen 11 ausgestattet,
durch die ein über
eine Zuführleitung 12 zugeführtes und über eine
Abführleitung 13 herausströmendes kühlendes
oder erwärmendes
Medium fließt.
Ebenso ist es denkbar, die Druckfarbe 5 selbst direkt einer
Heiz- oder Kühlvorrichtung
zuzuführen,
um sie anschließend
wieder in den Farbkasten 2 zurückzuleiten oder sie auf den
Mantel der Rasterwalze 3 im Bereich oberhalb des Farbkastens 2 tropfen
zu lassen. Auf diese Weise läßt sich
der Farbkasten 2 auf eine Temperatur T0 temperieren.
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Alternativ
oder in Verbindung mit den an dem Farbkasten 2 angeordneten
Temperiereinrichtungen 7 und 12, 13 lassen
sich auch die Rasterwalze 3 und die Farbauftragwalze 4 sowie
der Formzylinder 1 temperieren. Dies geschieht beispielsweise,
indem ein Gas, insbesondere Luft, mittels Zuführrohren 14 bis 17 zugeführt wird.
Zuführrohre 14 bis 17 erweitern sich
trichterförmig
zur Mantelfläche
der Rasterwalze 3, der Farbauftragwalze 4 und
des Formzylinders 1 hin. Das zugeführte Medium kann seitlich im
Bereich zwischen den Kanten der trichterförmigen Erweiterungen der Zuführrohre 14 bis 17 und
den Mantelflächen
der Rasterwalze 3, der Farbauftragwalze 4 und des
Formzylinders 1 entweichen. Durch diese Maßnahmen
ist es nicht nur möglich,
die Rasterwalze 3, die Farbauftragwalze 4 und
den Formzylinder 1 auf derselben Temperatur zu temperieren,
sondern es läßt sich
auch ein Temperaturgefälle
derart einstellen, daß beispielsweise
die Temperatur T1 der Rasterwalze 3 niedriger ist als die
Temperatur T2 der Farbauftragwalze 4 und diese wiederum
niedriger als die Temperatur T3 des Formzylinders 1. Durch
ein derartiges Temperaturgefälle
läßt sich
die Farbspaltung an der Spaltstelle 18 zwischen der Rasterwalze 3 und
der Farbauftragwalze 4 sowie an der Spaltstelle 19 zwischen
der Farbauftragwalze 4 und dem Formzylinder 1 derart
beeinflussen, daß der
Spaltvorgang zu unterschiedlichen Farbdicken auf den Mantelflächen der
miteinander zusammenwirkenden Walzen oder Zylinder führt.
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Zusätzlich zu
den oben beschriebenen Maßnahmen
oder alternativ zu ihnen lassen sich die Rasterwalze 3,
die Farbauftragwalze 4 sowie der Formzylinder 1 auch
als Hohlzylinder derart ausbilden, daß sie von einem kühlenden
oder erwärmenden
Medium durchströmt
werden können.
Dies ist nachfolgend an einer Walze 20 (2)
dargestellt, die aber auch ein Zylinder des Druckwerks sein kann,
also insbesondere ein Formzylinder oder ein Übertragungszylinder. Die Walze 20 ist
in ihrem Innern im wesentlichen hohl ausgestaltet. Sie weist ein
als Drehachse dienendes massives Rohr 21 auf, das mit einem
Mantelkörper 22 durch
Speichen 23 in Verbindung steht. Durch die Speichen 23 werden
Hohlräume 24 im
Innern der Walze 20 ausgebildet. Die Speichen 23 sind
als Platten ausgebildet, die sich zwischen dem Rohr 21 und
dem Mantelkörper 22 über die
gesamte Länge
der Walze 20 erstrecken. Darüber hinaus ragen Rippen 24 von
dem Mantelkörper 22 in
das Innere der Walze 20 hinein. Die Speichen 23 und
die Rippen 24 dienen dazu, eine optimale Wärmeübertragung
zu ermöglichen,
wenn beispielsweise kalte Luft, z.B. expandierende Preßluft, oder ein
anderes kaltes Gas, seitlich durch eine Stirnfläche 25 (4)
in die Walze 20 hineintritt und auf der anderen Seite der
Walze 20 durch Öffnungen
in der Stirnwand 26 aus ihr heraustritt. Die Walze 20 ist
in Seitenwänden 27, 28 über Lagerzapfen 29, 30 gelagert.
Die Lagerzapfen 29, 30 sind mit dem Rohr 21 verbunden.
Durch (hier nicht dargestellte) Öffnungen in
der Seitenwand 27 tritt über ein Zuführrohr 31 ein Temperiermittel,
beispielsweise Kühl- oder Warmluft, durch
die Seitenwand 27 hindurch, durch die stirnseitige Öffnung auf
der Stirnseite 25 in das Innere der Walze 20 hinein.
Sie nimmt die von den Speichen 23 und den Rippen 24 abgegebene
Wärme auf,
so daß an
der Stirnseite 26 durch die Öffnung abgekühlte Luft
aus der Walze 20 heraustritt. Die Rippen 24 können auch
als Mäander
oder schraubenförmig
ausgebildet sein, so daß die
Kühlluft
einen langen Weg in der Walze 20 zurücklegt und der Wärmeaustausch optimiert
wird.
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Wenn
das Innere der Walze 20, d.h. beispielsweise einer wie
die in 3 dargestellte Walze 20 ausgebildeten
Rasterwalze 3, erwärmt
werden soll, läßt sich
auch ein warmes Medium in das Innere der Walze 20 einführen. Zur
Durchführung
dieser Gase ist es nicht notwendig, das Zuführrohr 31 am Austrittsbereich
des Gases und die Stirnseite 25 im Einlaßbereich
des Gases so abzudichten, daß jegliche
Leckage vermieden wird, wie dies bei Verwendung einer Kühlflüssigkeit
oder eine Temperierflüssigkeit
notwendig wäre.
Vielmehr können
geringfügige
Verluste beim Eintritt des Gases aus dem Ausgang des Zuführrohres 31 in
die stirnseitige Öffnung an
der Stirnwand 25 in der Walze 20 in Kauf genommen
werden. Außerdem
ist es möglich,
innerhalb der Walze 20 Kammersysteme vorzusehen, die das
Gas in der Weise durch die Walze leiten, daß sich eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die
gesamte Breite und den gesamten Umfang des Mantelkörpers 22 einstellt.
Die Kammern und die Rippen 24 können ebenfalls mäanderförmig ausgebildet
sein.
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Anstelle
der anhand von 2 und 3 dargestellten
Temperiereinrichtungen zum Temperieren des Inneren einer Walze oder
eines Zylinders, bei denen geringfügige Verluste des temperierenden
Gases bewußt
in Kauf genommen werden, las sen sich auch hermetisch abdichtende
Temperiereinrichtungen für
das Innere von Walzen und Zylindern vorsehen, bei denen das temperierende
Medium mittels einer Dreheinführung
eingebracht und herausgeleitet wird.
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Ebenso
wie bei Druckmaschinen für
den Flachdruck im direkten oder indirekten Druckverfahren lassen
sich die oben beschriebenen Temperiereinrichtungen bei einer Druckmaschine
mit einem Druckwerk 32 für den Flexodruck einsetzen.
Ein Bedruckstoff 33 wird direkt von einem eine Flexodruckform 34 tragenden
Formzylinder 35 bedruckt. Dabei wird er gegen einen Gegendruckzylinder 36 gedrückt. Eine
Druckfarbe 37 wird aus einem Farbbehälter 38 mittels einer
in den Farbkasten 38 eintauchenden Tauchwalze 39 auf
eine Rasterwalze 40 übertragen,
die ihrerseits die Druckfarbe an die Druckform 34 abgibt.
Der Boden 41 des Farbkastens 38 ist beispielsweise, ähnlich dem
in 1 dargestellten Farbkasten 2, mit Bohrungen
zum Durchtritt eines Temperiermittels ausgestattet. An der Mantelfläche der
Rasterwalze 40 ist ein Zuführrohr 43 zum Zuführen eines
temperierenden gasförmigen
Mediums angeordnet. Die anhand von 1 bis 3 dargestellten
Maßnahmen
lassen sich bei dem Druckwerk 32 gemäß 4 ebenfalls
ausführen.
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Die
Kühl- oder
Temperiereinrichtungen können
unabhängig
voneinander eingestellt werden. Vorteilhaft ist es jedoch, die Einstellung
aufeinander abzustimmen. Es ist möglich, Kennlinien aufzunehmen,
aus denen beispielsweise das Spaltverhalten als Funktion der Temperaturdifferenz
an einer Spaltstelle 18 oder 19 hervorgeht. Es
kann beispielsweise auch notwendig sein, die Temperatur des Formzylinders 1, 35 konstant
zu halten, um Tonen zu vermeiden, während es gleichzeitig erforderlich
ist, die Temperaturbedingungen im Farbkasten 2, 38 auf
einen deutlich hiervon abweichenden Wert einzustellen. Je nach Aufbau
des Farbwerks und je nach den Eigenschaften der Druckfarbe führt beispielsweise
eine Erhöhung
der Temperatur des Farbwerks insgesamt zu einer Erhöhung der übertragenen
Farbmenge. Die Farbmenge, die übertragen
wird, ist eine empirische Größe für jedes
Farbwerk und hängt
vom Bedruckstoff, von der Art der Druckfarbe und von der Temperatur
ab. Gegebenenfalls müssen
diese Zusammenhänge
für die
jeweilige verwendete Kombination aus Farbwerk und Art der Farbe
ermittelt werden.
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Für jede Art
von Druckfarbe läßt sich,
bezogen auf die verwendeten Bedruckstoffe, jeweils eine Kennlinie
in einer Steuerschaltung abspeichern, die den Zusammenhang zwischen
der Temperatur T und der von ihr abhängigen optischen Dichte wiedergibt. Dieser
Zusammenhang läßt sich
in einer Steuer- oder einer Regeleinrichtung verwenden, um den für einen
Bedruckstoff oder ein bestimmtes Motiv gewünschten Farbfluß und damit
die gewünschte
Farbschichtdicke mit einer optischen Dichte DSoll als
Führungsgröße einer
Steuer- oder Regeleinrichtung vorzugeben.
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5 zeigt
eine solche Steuereinrichtung. Vorgabegrößen sind der Bedruckstoff V1,
der Farbtyp V2 sowie eine Vorgabe für die gewünschte Farbflußmenge V3.
Die Vorgabe für
V3 kann z. B. durch den Bediener der Druckmaschine erfolgen oder
aber auch automatisch aus dem Datenbestand des Druckauftrags und
dessen Bilddateninformationen errechnet werden.
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In
einer Tabelle TAB ist je nach benötigter Kombination von Farbart
und Bedruckstoffart jeweils eine Kennlinie hinterlegt, die den Zusammenhang zwischen
Temperatur und Farbflußmenge
wiedergibt. Als Ergebnis erhält
man für
die Vorgabewerte entsprechende Temperatursollwerte T0 bis T3.
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Die
Temperatursollwerte T0 bis T3 werden anschließend Temperaturregeleinrichtungen
R0, R1, R2 bzw: R3 zugeführt
(in 5 ist nur R3 dargestellt – R0, R1 und R2 sind entsprechend
ausgeführt),
die jeweils über
Stellgrößen S0,
S1, S2 bzw. S3 eine Temperierung der entsprechend zugeordneten Aggregate
durchführt.
Die Isttemperaturen dieser Aggregate oder der Farbe auf diesen Aggregaten
iT0 bis iT3 werden von Temperatursensoren erfaßt und zur Ermittlung der Regelabweichung
den Summationspunkten SP0 bis SP3 zugeführt. Natürlich können diese Regeleinrichtungen
auch durch Temperatursteuerungen ersetzt werden, wodurch die Rückführung des
Istwertes entfallen kann.
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Die
Ausgangswerte T0 bis T3 können
entweder in der Tabelle bereits direkt für ausreichend viele Einstellfälle von
V3 vorliegen oder auch als Stützpunkte
hinter legt sein. Dazwischenliegende Werte können dann durch eine Rechenschaltung,
z. B. durch lineare Interpolation, ermittelt werden.
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6 zeigt
eine Regeleinrichtung für
die Vorgabe einer gewünschten
Farbdichte DSoll über V3. Die tatsächliche
Dichte ID3 wird an geeigneter Stelle im Druckbild gemessen, z. B.
in einem Bereich mit geeigneten Testmustern oder in einem anderen
Bildbereich der dafür
als geeignet bestimmt wurde. Die Dichte muß für jede Druckfarbe getrennt
ermittelt werden und geregelt werden. Es sind also nicht alle Bildstellen
gleich geeignet. Man wird also die Messung für Cyan in einem Bereich mit
hohem Cyan-Anteil messen, Gelb in einem Bereich mit hohem Gelbanteil
usw. sowie jeweils mit geringen Anteilen von anderen Farben. Dieser
Istwert der Farbdichte ID3 wird nun einem Regler RD zugeführt, der
die Istdichte entsprechend der Solldichte DSoll über eine
Führungsgröße F3 (=
gewünschte
Farbflußmenge)
nachgeregelt. Eine solche Regeleinrichtung hat den Vorteil, daß die in
der Tabelle TAB hinterlegten Kurvenwerte für die Temperaturabhängigkeit
des Farbflusses nicht besonders präzise ermittelt werden müssen. Allerdings
wird durch das Einschwingverhalten des Regelkreises die gewünschte Dichte
erst später erreicht
werden als mit einer Steuereinrichtung (5), was
zu nicht erwünschter
Makulatur führen kann.
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Die
Messungen erfolgen mit jeweils geeigneten Sensoren. Für die Temperaturrriessungen
sind dies im Falle von drehenden Zylindern z. B. berührungslose
Temperatursensoren (Messung über IR-Emisssion).
Bei flüssigen
Medien (Farbe) oder festen Meßstellen
(Farbkasten) sind beispielsweise Thermoelemente geeignet. Die Messung
der optischen Dichte erfolgt beispielsweise mit einem photometrischen
Sensor oder einem in der Druckindustrie üblichen Dichtemeßgerät.
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Die
beschriebenen Steuerungs- und Regelalgorithmen können z. B. in einem Steuerrechner oder
Leitstandsrechner einer Druckmaschine ausgeführt werden.
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Im
Regelfall nimmt die übertragene
Druckfarbmenge mit steigender Temperatur zu, bei bestimmten Druckfarben
kann jedoch auch ein ungekehrter Zusammenhang bestehen. Bei der
Auslegung des Farbwerks und bei der Rezeptur der ver wendeten Druckfarbe
ist darauf zu achten, daß die Temperaturabhängigkeit
des Farbübertragverhaltens deutlich
ausgeprägt
und reproduzierbar ist, um den Regelungsaufwand möglichst
gering zu halten. Eine Einstellung der Farbeigenschaften auf eine
möglichst geringe
Temperaturabhängigkeit
der Farbspaltung ist bei diesem Lösungsansatz eher ungünstig, da
dann die Eingriffsmöglichkeit
zur Steuerung der Farbmenge abnimmt.
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Die
Notwendigkeit der Dosierung der Farbmenge ergibt sich vor allem
aus dem unterschiedlichen Farbmengenbedarf unterschiedlicher Bedruckstoffe
und der damit einhergehenden Saugfähigkeit, Rauhigkeit, etc..
All diese Eigenschaften lassen sich jedoch als Kennlinienfelder
in der Rechenschaltung darstellen und ablegen, so daß bei Wechsel
der Druckfarbe oder des Bedruckstoffes auch die Kennlinienfelder
zu wechseln sind, damit entsprechende Regeldifferenzen anhand der
gemessenen Ist-Werte und des vorgegebenen Soll-Wertes als Vorgaben
V3 für
die Regler R0, R1, R2 und R3 vorgegeben werden können. Sobald die Eigenschaften
des verwendeten Bedruckstoffes bekannt sind, kann auch die Temperatureinstellung
entsprechend erfolgen. Für
den Fall, daß die
Eigenschaft des Bedruckstoffs noch nicht bekannt ist, kann der Bediener
der Druckmaschine oder eine automatische Regeleinrichtung den Temperaturwert
so lange verändern,
daß sich
die geforderte Dichte beim Ausdruck auf den Bedruckstoff ergibt.
In diesem Fall könnte
die Regelschaltung selbst eine Kennlinie für die optische Dichte als Funktion
der Temperatur erstellen, wobei wiederum die Temperaturwerte T0
bis T3 in den Temperiereinrichtungen so lange verändert werden,
bis sich die geforderte optische Dichte auf dem Bedruckstoff ergibt.
Dieser Wert kann dann gespeichert werden und beim erneuten Bedrucken
auf dem gleichen Bedruckstoff vorab eingestellt werden, ohne daß eine Regelung
der Farbmenge erfolgen muß.
Wenigstens läßt sich
der Einschwingvorgang des Regelkreises deutlich verringern.
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Eine
Druckmaschine mit einem Formzylinder 1 weist ein Kurzfarbwerk
mit einem Farbkasten 2, einer Rasterwalze 3 und
einer Farbauftragwalze 4 auf. Wenigstens eine der Farbwerkswalzen 3, 4 oder
der Formzylinder 1 lassen sich durch eine Temperiereinrichtung 7, 14, 15, 16, 17 temperieren.
Die Temperierung erfolgt durch Abkühlen oder Erwärmen, entweder
von der Mantelfläche
der Farbwerks walzen 3, 4 oder des Formzylinders 1 her
oder im Innern der Farbwerkswalzen 3, 4 oder des
Formzylinders 1. Zusätzlich
läßt sich
auch der Farbkasten 2 temperieren, insbesondere auch die
Rakel 6 zum Abrakeln überschüssiger Druckfarbe
von der Rasterwalze 3. Mittels eines Regelkreises läßt sich
die Menge der auf den Formzylinder 1 übertragenen Druckfarbe regeln,
wobei die auf dem Bedruckstoff gemessene optische Dichte als Signalgröße dient,
anhand der den Temperiereinrichtungen 7, 14 bis 17 zugeordnete
Regler R0 bis R3 deren Temperaturen T1 bis T3 regeln.