DE29705522U1 - Kunststoffummantelung für den Zangengriff einer Zange - Google Patents
Kunststoffummantelung für den Zangengriff einer ZangeInfo
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Description
26.03.1997
Kunststoffummanteluna für den Zanaenariff einer Zange
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kunststoffummantelung
für den Zangengriff einer Zange nach Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige Kunststof!ummantelung ist unter anderem
bekannt aus DE-PS 43 01 828.
Insbesondere bei Elektrozangen ist es auch bekannt, den Zangengriff in ein PVC-Plastisol zu tauchen und auf diese
Weise zu umhüllen. Dieses Tauchverfahren ist bereits deshalb nachteilig, weil zur Erzeugung der notwendigen Schichtdicken
ein mehrfaches Tauchen notwendig ist. Ferner lassen sich mit diesem Verfahren ergonomische Formen nicht herstellen, da die
Griffkontur lediglich beschichtet wird.
Um eine zweischichtige Kunststoffummantelung gemäß der
DE-PS 43 01 828 herzustellen, benötigt man einen Schrumpfschlauch,
der als zusätzlicher Überzug auf den bereits ummantelten Handgriff aufgebracht wird.
Über die spezifischen Eigenschaften des Schrumpfschlauch^
lassen sich zwar, - materialabhängig -, technische Eigenschaften für die Handgriffe erzielen. Zur Herstellung
von Zangen in großer Stückzahl ist dieses Verfahren jedoch nicht geeignet. Derartige Zangen können nur in Einzelfertigung
entstehen.
Ein weiteres Problem besteht darin, daß zwischen dem Schrumpfschlauch und der Kunststoffummantelung der Zange keine
innige Verbindung eingegangen werden kann. Derartige Zangen sind daher allerhöchstens als Feinzangen geeignet. Beim
Übertragen großer Kräfte besteht die Gefahr, daß sich der Schrumpfschlauch der Kunststoffummantelung löst.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bekannte zwei- und mehrschichtige Kunststoffummantelung für den
Zangengriff einer Zange so zu verbessern, daß sie kostengünstig in großer Stückzahl herstellbar und dabei trotzdem ergonomischen
Gesichtspunkten gerecht wird, wobei insbesondere die erforderliche Stabilität der mehrschichtigen Kunststoffummantelung
gewährleistet sein soll.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1.
Aus der Erfindung ergibt sich der Vorteil, daß über die unterschiedlichen Farben der verwendeten und im Spritzgußverfahren
zu verarbeitenden Kunststoffe bereits eine optische Trennung der den jeweiligen Kunststoffen zuzuordnenden spezifischen
Eigenschaften möglich ist, und daß trotzdem ein stabilitätshomogener
Gesamtwerkstoff entsteht, der auch zum Aufbringen großer Kräfte geeignet ist.
Dieser Vorteil wird dadurch erreicht, daß die verwendeten Kunststoffe farblich voneinander abweichen und dennoch
entlang einer gemeinsamen und geschlossen um den Zangengriff herumlaufenden Verschmelzzone innig miteinander verbunden
sind.
Es ensteht auf diese Weise eine Kunststoffummantelung,
die aus einem innen umlaufenden Spritzkunststoff besteht, dessen Festigkeits- und Befestigungseigenschaften für die Anforderungen
der Anbringung am Zangengriff ausgelegt sind, während die weitere Kunststoffhülle so ausgelegt werden kann,
daß sie die Griffigkeitseigenschaften vorwiegend bestimmt.
Hinzu kommen Aspekte wie Hochspannungsisolation, Sicherheits-
aspekte, Abriebfestigkeit. Zu diesen Zwecken werden die jeweils verwendeten spritzfähigen Kunststoffe entsprechend eingestellt
.
Aus den Unteransprüchen ergeben sich vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
10
Fig.l ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig.2 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, zweischichtig im Querschnitt,
Fig.3 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, dreischichtig
im Querschnitt,
Fig.4 ein Ausführungsbeispiel zur Herstellung einer
zweischichtigen Kunststoffummantelung Fig.5 ein Ausführungsbeispiel zur Herstellung einer
dreischichtigen Kunststoffummantelung.
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Sofern im folgenden nichts anderes gesagt ist, gilt die folgende Beschreibung stets für alle Figuren. Die Figuren
zeigen die Kunststoffummantelung 1 für den Zangengriff 2 .
Derartige Zange besteht aus einem Paar von stählernden Grundkörpern, die über das Gelenk 4 miteinander verbunden sind. Zu
einer Seite des Gelenks 4 erstreckt sich der Zangenkopf 5. Zur gegenüberliegenden Seite des Gelenks 4 erstrecken sich
die Zangengriffe.
Die Zangengriffe sind von einem Kunststoff ummantelt. Der Kunststoff weist eine innere Kunststoffhülle 6 auf, die
einen Ringquerschnitt hat. Der Ringquerschnitt umschließt den Zangengriff 2 vollständig. Die innere Kunststoffhülle 6 wird
ihrerseits vollständig und eng von einer weiteren Kunststoff-5 hülle 7 umschlossen.
Wesentlich ist, daß die innere Kunststoffhülle 6 und die
weitere Kunststoffhülle 7 von jeweils anderer Farbe sind und
daß beide Kunststoffhüllen im Kunststoffspritzverfahren hergestellt
sind. Dabei kommt es darauf an, daß die innere
Kunststoffhülle 6 und die weitere Kunststoffhülle 7 eine
druck- und torsionsfeste einheitliche Kunststoffummantelung
bilden, die insbesondere den hohen Anforderungen an die Stabilität
von Zangengriffen gerecht wird. Zu diesem Zweck sind beide Kunststoffe über eine gemeinsame und geschlossen um den
Zangengriff herumlaufende Verschmelzzone 8 an ihrer gemeinsamen
Grenzfläche miteinander innig verbunden.
Dies kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, daß die innere Kunststoffhülle 6 und die weitere Kunststoffhülle 7
aus gleichartigen Kunststoffen mit identischer Schmelztemperatur oder aus Kunststoffen mit zumindest ähnlicher Schmelztemperatur
hergestellt werden. Zu diesem Zweck wird vorgeschlagen, daß die Kunststoffhülle, welche zeitlich gesehen
zuletzt erzeugt wird, aus einem Material höherer Schmelztemperatur besteht. Auf diese Weise läßt sich in der gemeinsamen
Grenzfläche das Material der zuerst hergestellten Kunststoffhülle geringfügig anschmelzen, so daß die beiden Kunststoffe
in der Grenzfläche dann miteinander verschmelzen können.
Darüber hinaus zeigt Fig.2 ein Ausführungsbeispiel, bei
welchem die innere Kunststoffhülle 6 von lediglich einer weiteren Kunststoffhülle 7 umgeben wird. Der Gesamtaufbau ist
daher prinzipiell zweischichtig. Es empfiehlt sich, die innere Kunststoffhülle 6 über eine Klebefuge 9 mit dem Zangengriff
2 zu verkleben.
Zu diesem Zweck bietet es sich an, die innere Kunststoffhülle 6 aus einem Kunststoffmaterial der Shore-Härte-A
0 von 80 und mehr herzustellen. Diese Überlegung trägt der Tatsache Rechnung, daß sich die in der Klebefuge 9 ausbildende
Klebeschicht besser mit einem "harten" Kunststoffmaterial verträgt. Die weitere Kunststoffhülle 7 kann dann aus einem
weicheren Material bestehen. Es wird vorgeschlagen hierfür ein Kunststoffmaterial der Shore-Härte-A von 60 oder weniger
auszuwählen.
Bei dem zweischichtigen Aufbau gemäß Fig.2 ergibt sich,
daß die weitere Kunststoffhülle 7 auch die äußerste Kunststoffhülle
ist. Aus diesem Grunde empfiehlt es sich, für das
ringsum geschlossene Kunststoffmaterial der weiteren Kunststoffhülle
ein abrutschvermeidendes und griffrauhes Material zu verwenden.
Darüber hinaus zeigt Fig.3 ein Ausführungsbeispiel, wo
die weitere Kunststoffhülle 7 von einer außen liegenden dritten Kunststoffhülle 10 allseitig umschlossen wird. Die dritte
Kunststoffhülle 10 ist mit der weiteren Kunststoffhülle 7
über eine ebenfalls gemeinsame und geschlossen um den Zangengriff herumlaufende Verschmelzzone 11 an der gemeinsamen
Grenzfläche innig mit der weiteren Kunststoffhülle 7 verschmolzen.
Für diese zusätzliche Verschmelzzone 11 gilt das zur Verschmelzzone 8 Gesagte sinngemäß.
Für diesen Fall bietet es sich an, die innen liegende Kunststoffhülle 6 und die außen liegende dritte Kunststoffhülle
10 aus identischem Material zu fertigen.
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Im folgenden wird noch ein Ausführungsbeispiel für ein hierfür geeignetes Fertigungsverfahren gegeben.
Der besondere Vorteil der Erfindung liegt darin, daß hiermit eine Kunststof fuitimantelung für Zangengriffe hergestellt
werden kann, bei der jede Kunststoffhülle 6,7,10 eine
Materialstärke aufweist, die größer als die größtmöglich erzielbare Materialstärke ist, welche durch ein einmaliges Eintauchen
in ein hierzu optimal eingestelltes PVC-Plastisol er-0
reicht werden kann.
Im folgenden wird noch auf jeweils ein Herstellungsverfahren zur Herstellung eines zweischichtigen (siehe Fig.4)
beziehungsweise dreischichtigen (siehe Fig. 5) Aufbaus einge-5
gangen.
Hierzu zeigt Fig.4 den Querschnitt durch eine Spritzgußkonkave
12, die von einem Kern 13 durchsetzt ist. Der Kern hat die Längs- und Querabmessung eines Zangengriffs 2. Über
die Angußöffnung 14 wird das Kunststoffmaterial in die
Spritzgußkonkave eingebracht. Es umgibt danach den Kern 13 allseitig und in sich geschlossen.
Daraufhin wird die Spritzgußkonkave 12 entfernt und durch eine volumengrößere Spritzgußkonkave 15 ersetzt. Die
Spritzgußkonkave 15 hat die Volumenabmessungen der fertigen Kunststoffummantelung.
Das Verfahren des Anspritzens über die Zutrittsöffnung 14 wird wiederholt. Danach wird die fertige Kunststoffummantelung
vom Kern 13 abgezogen und kann auf den Zangengriff aufgeschoben werden. Hierzu wird zusätzlich vorgeschlagen,
die Klebefuge 9 mit einem geeigneten Kleber zu versehen.
Darüber hinaus zeigt Fig.5 eine Vorrichtung, um eine
Kunststoffummantelung mit einem dreischichtigen Aufbau gemäß Fig.3 in einem Arbeitsgang herstellen zu können. Die Spritzgußkonkave
16 hat ursprünglich die Volumenabmessungen der fertigen Kunststoffummantelung. Über die zentrale Anspritzöffnung
14 wird zunächst das Material der inneren Kunststoffhülle und der materialidentischen äußersten Kunststoffhülle
10 eingespritzt. Dabei ,ist das Volumen des eingespritzten Materials noch nicht am Ende der Spritzgußkonkave 16 angelangt.
Das eingespritzte Volumen entspricht aber dem für die gesamte Kunststoffummantelung benötigten Materialvolumen für
die innere Kunststoffhülle und die äußerste Kunststoffhülle.
Nach Absetzen der Materialzuführung wird das Material der weiteren Kunststoffhülle 7 ebenfalls über die Anspritzöffnung
14 in das noch knetweiche erste Material eingeführt. Durch geeignete Prozeßführung läßt sich erreichen, daß das ursprüngliche
Material dabei seitlich so verdrängt wird, daß es sich innen ringförmig um den Kern 13 herumschmiegt, außen
ringförmig in die Spritzgußkonkave 16 einlegt und daß das zuletzt angespritzte Material der weiteren Kunststoffhülle
praktisch den Kern zwischen innerer Kunststoffhülle 6 und äußerster Kunststoffhülle 10 bildet.
In einer Weiterbildung des gezeigten Verfahrens wird anstelle der wiederverwendbaren Kerne 13 unmittelbar einer der
Zangengriffe 2 eingesetzt. Bei diesem Verfahren ergibt sich
der Vorteil, daß infolge des unvermeidbaren Materialschrumpfs
durch Erkalten eine innige Verbindung zwischen dem Zangengriff 2 und der Kunststoffuiranantelung erzielt wird.
26.03.1997
1 Kunststoffummantelung
2 Zangengriff
3 Zange
4 Zangengelenk
5 Zangenkopf
6 innere Kunststoffhülle
7 weitere Kunststoffhülle
8 Verschmelzzone zwischen 6 und
0 9 Klebefuge zwischen 2 und
10 äußerste Kunststoffhülle
11 Verschmelzzone zwischen 7 und
12 innere Spritzgußkonkave
13 Kern
14 Anspritzöffnung
15 äußere Spritzgußkonkave
16 ein-Schritt-Spritzgußkonkave
Claims (12)
1. Kunststoffummantelung (1) für den Zangengriff (2) einer
Zange (3), vorzugsweise einer Elektrozange, bestehend aus einer inneren Kunststoffhülle (6), die mit ihrem
Ringquerschnitt den Zangengriff (2) umschließt und aus einer die innere Kunststoffhülle (6) vollständig und eng
umschließenden weiteren Kunststoffhülle (7), dadurch
gekennzeichnet, daß
1.1 die innere Kunststoffhülle (6) und die weitere Kunststof
fhülle (7) von jeweils anderer Farbe sind, und daß
1.2 beide Kunststoffhüllen (6,7) im Kunststoffspritzverfahren
hergestellt, und daß
1.3 beide Kunststoffe über eine gemeinsame und geschlossen um den Zangengriff herumlaufende Verschmelzzone (8) an
ihren Grenzflächen miteinander innig verbunden sind.
2. Kunststoffummantelung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die innere Kunststoffhülle (6) eine Shore-Härte-A von 60 und mehr vorzugsweise von 80 und
mehr au fwe ist.
3. Kunststoffummantelung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die weitere Kunststoffhülle (7)
eine Shore-Härte-A von 80 und weniger vorzugsweise von 60 und weniger aufweist.
4. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Kunststoffhülle (7)
auch die äußerste Kunststoffhülle ist.
5. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Kunststoffhülle (7)
von einer außen liegenden dritten Kunststoffhülle (10) allseitig umschlossen wird, welche mit der weiteren
Kunststoffhülle (7) über eine ebenfalls gemeinsame und
geschlossen um den Zangengriff herumlaufende Verschmelzzone (11) an der gemeinsamen Grenzfläche miteinander innig
verbunden ist.
5
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6. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Kunststoffhülle (6) und
die außen liegende dritte Kunststoffhülle (10) von identischem
Material sind.
7. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Kunststof f hülle (6)
entlang einer Klebefuge (9) mit dem Zangengriff (2) verklebt ist.
8. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß jede Kunststoffhülle (6,7,10) eine Materialstärke aufweist, die größer als die größtmögliche,
durch ein einmaliges Eintauchen in hierzu optimal eingestelltes PVC-Plastisol erzielbare Materialstärke
ist.
9. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kunststof fummantelung (1) als Halbzeug gespritzt und anschließend auf den Zangengriff
(2) aufgeschoben wird.
10. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststof fummantelung (1) un-0
mittelbar um den Zangengriff (2) herum gespritzt ist.
11. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Kunststoffhüllen
von der Anspritzöffnung ausgehend sich lediglich partiell
über die Länge des Zangengriffs erstrecken.
12. Kunststof fummantelung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß alle Kunststoffhüllen praktisch
dieselbe Shore-Härte aufweisen.
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