DE29517714U1 - Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprodukten durch Spritzgießen - Google Patents

Description

Titel: Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprodukten durch Spritzgießen.

Die Neuerung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprodukten mit Hilfe einer Spritzgußmaschine, die eine aus zwei Teilen bestehende Matrize aufweist, welche Teile je einen Formteil tragen und voneinander weg und aufeinander zu beweglich sind, wobei die zwei Formteile in einer Schließlage der Matrize mindestens einen Spritzgußhohlraum zu bilden, in den mittels Zuführkanälen ein geeignetes Kunststoffmaterial in flüssiger Form gespritzt werden kann, und wobei in einer Offenlage der Matrize die zwei Teile sich im Abstand voneinander befinden und ein geformtes Produkt aus der Matrize entfernt werden kann.

Eine derartige Vorrichtung ist an sich bekannt und wird zur Herstellung von Produkten wie Kunststoffeimer, Kunststoffblumentöpfe und dergleichen verwendet. Bei der bekannten Vorrichtung können die Matrizenteile sich in horizontaler Richtung linear voneinander weg und aufeinander zu bewegen. Der eine Matrizenteil umfaßt mindestens einen sich von einer im wesentlichen vertikalen Basisfläche in Richtung auf den anderen Matrizenteil erstreckenden Kern. Die Außenfläche des Kernes bestimmt die Innenfläche des herzustellenden Produktes. Der andere Matrizenteil weist eine Aussparung auf, in die in der Schließlage der Matrize der Kern reicht, unter Freigabe eines Spritzgußraumes zwischen beiden Matrizenteilen. Die Innenfläche der Aussparung bestimmt die Außenfläche des zu formenden Produktes. Die Matrize kann auch eingerichtet sein, um mehrere Produkte gleichzeitig zu formen.

Normalerweise ist einer der Matrizenteile ortsfest angeordnet, während der andere Matrizenteil sich auf den ortsfesten Teil zu und vom ortsfesten Teil weg bewegen kann. Der ortsfeste Teil ist mit einem oder mehreren Zuführkanälen versehen, um bis zum flüssigen Zustand erhitzten Kunststoff zwischen die Matrizenteile zu spritzen, wenn die Matrize geschlossen ist. Die Matrizenteile sind weiter normalerweise mit Kanälen für eine Kühlflüssigkeit versehen. Nach

Einspritzen des Kunststoffmaterials und einer Abkühlperiode wird die Matrize geöffnet. Das geformte Produkt bleibt dann auf oder in einem der Matrizenteile zurück, meistens auf den Kernen. Wenn die Matrize ganz oder wenigstens weit genug geöffnet worden ist, wird das geformte Produkt entfernt; oft wird das Produkt mit Hilfe von Druckluft vom Kern geblasen, worauf es auf einen unter der Matrize angeordneten Abführförderer fällt. Auf dem Förderer, der meistens ein Bandförderer ist, kann das Produkt weiter abkühlen, während es einer Einpackstation oder dergleichen zugeführt wird.

Es ist ein Nachteil der bekannten Vorrichtung, daß die Zykluszeit der Spritzgußmaschine verhältnismäßig lang ist. Die geformten Produkte müssen ja so lange in oder auf mindestens einem der Matrizenteile verweilen, bis die Produkte genügend abgekühlt sind, um entfernt werden zu können, ohne daß Beschädigung der Produkte auftritt. Ein ungenügend abgekühltes Produkt ist noch weich und könnte zum Beispiel, wenn es auf den Abführförderer fällt oder von einem Greifer erfaßt wird, beschädigt werden.

Die Neuerung bezweckt, den oben geschilderten Nachteil zu beseitigen und im allgemeinen eine zweckmäßige und zuverlässig arbeitende Vorrichtung zur Herstellung von nistbaren Kunststoffprodukten zur Verfügung zu stellen, die eine kurze Zykluszeit ermöglicht. Dazu wird neuerungsgemäß eine Vorrichtung der oben beschriebenen Art dadurch gekennzeichnet, daß einer der Matrizenteile mit einem neben einem ersten Formteil angebrachten zweiten Formteil, der identisch mit dem ersten Formteil ist, versehen ist, wobei die beiden Formteile des betreffenden Matrizenteiles auf einem hin und her schiebbaren Träger angebracht sind, so daß der erste und der zweite Formteil abwechselnd mit dem Formteil des anderen Matrizenteiles und mit auf beiden Seiten des Formteiles des anderen Matrizenteiles angebrachten Aufnahmevorrichtungen für geformte Produkte, die nach dem Spritzgußzyklus auf einem Formteil des schiebbaren Trägers zurückbleiben, zusammenarbeiten können.

Im folgenden wird die Neuerung unter Hinweis auf die beigefügte Zeichnung einiger Ausführungsbeispiele näher beschrieben werden. Es zeigen:

Figur 1 schematisch in der Perspektive ein erstes Beispiel einer neuerungsgemäßen Vorrichtung;

Figur 2 schematised, eine ähnliche Ansicht einer neuerungsgemäßen Vorrichtung, versehen mit einer Stapelvorrichtung;

Figur 3 schematisch eine Variante von Figur 2; Figur 4 schematisch ein Detail IV von Figur 3;

Figur 5 schematisch ein Beispiel einer neuerungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kästen;

Figuren 6 bis 8 schematisch noch ein anderes Ausführungsbeispiel einer neuerungsgemäßen Vorrichtung; Figur 9 schematisch ein Konstruktionsdetail, das in einer Vorrichtung nach Figuren 6 bis 8 anwendbar ist;

Figur 10 schematisch im Schnitt über die Linie X-X in Figur 11 einen Teil der Vorrichtung nach Figuren 6 bis 8; und Figur 11 schematisch einen Schnitt über die Linie XI-XI in Figur 10.

Figur 1 zeigt schematisch in der Perspektive ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 1 zur Herstellung von Kunststoffgegenständen wie Eimer, Blumentöpfe und dergleichen. Die gezeigte Vorrichtung umfaßt eine Extrusionsvorrichtung 2 mit einem nur teilweise gezeigten Trichter 3, dem im Betrieb die zu verarbeitenden Rohstoffe, meistens in Granulatform, zugeführt werden. Die Extrusionsvorrichtung umfaßt weiter, wie üblich, einen in diesem Beispiel im wesentlichen horizontalen, rohrförmigen Teil 4, in dem der zu verarbeitende Kunststoff erwärmt, gemischt und fluidisiert wird mit Hilfe einer nicht gezeigten Extrusionsschnecke, die von einer Antriebsvorrichtung 5 zur Rotation angetrieben wird. Die Schnecke dient auch zum Zuführen des Kunststoffes zur Mündung der Extrusionsvorrichtung, die sich an die Matrize 6 anschließt. Es ist auch möglich, den Kunststoff in anderer Weise in den Spritzgußhohlraum zu spritzen, zum Beispiel mit Hilfe eines in einem Vorratszylinder arbeitenden Kolbens.

Die Matrize 6 umfaßt zwei Teile 7 und 8, die linear aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden können. Im gezeigten Beispiel ist der Teil 7 mit dem Extrusionsrohr verbunden und ist der Teil 7 ortsfest. Der Teil 7 umfaßt in diesem Beispiel eine vertikale Platte 9, meistens Maschinenplatte genannt, die auf der von der Extrusionsvorrichtung abgekehrten Seite einen mit einem Hohlraum versehenen Formteil 10 trägt. Gegenüber dem Formteil 10 befindet sich ein ebenfalls auf einer vertikalen Maschinenplatte 11 angebrachter komplementärer Formteil 12, der bei geschlossener Matrize zur Bildung eines Spritzgußhohlraumes bis in den Formhohlteil 10 reicht. Die Maschinenplatte 11 ist auf der von der anderen Maschinenplatte 9 abgekehrten Seite mit geeigneten Antriebsmitteln 13 gekuppelt, die die Maschinenplatte 11 aus der gezeigten Stellung, in der die Matrize geöffnet ist, in die Schließlage bringen kann und umgekehrt. Die Maschinenplatte 11 wird dabei über Führungsstangen oder Holme 14 geführt.

Die Maschinenplatte 11 ist weiter mit einer in diesem Beispiel im wesentlichen horizontal hin und her beweglichen Schiebeplatte 15 versehen, die in der gezeigten Ausführungsform unter Vermittlung einer Führungsplatte 16 verschiebbar (wie mit einem Pfeil 17 angegeben) auf der Maschinenplatte montiert ist.

5 Die Schiebeplatte 15 trägt in diesem Beispiel außer dem vorgenannten Formteil 12 einen zweiten Formteil 18, der identisch mit dem ersten Formteil 12 ist. Die beiden Formteile 12 und 18 arbeiten abwechselnd mit dem Formteil 10 zusammen, der auf der gegenüberliegenden Maschinenplatte 9 angebracht ist.

Die oben beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt. Ausgehend von der gezeichneten Situation, in der die Matrize geöffnet ist, wird in einem ersten Zyklus die Matrize zuerst geschlossen. Der Kern 12 bildet dann zusammen mit dem Formteil 10 einen Spritzgußhohlraum, der durch die Extrusionsvorrichtung 2 mit flüssigem Kunststoff gefüllt wird. Anschließend wird, nach einem vorgegebenen Zeitintervall, die Matrize wieder geöffnet und wird die Schiebeplatte 15 zum

Beispiel nach rechts {in Figur 1) geschoben, so daß der andere Formteil 18 gegenüber dem Formteil 10 zu liegen kommt. Die Matrize wird dann in einem zweiten Zyklus wieder geschlossen, und der zwischen den Formteilen 10 und 18 gebildete Spritzgußhohlraum wird mit flüssigem Kunststoff gefüllt. Wenn darauf die Matrize wieder geöffnet wird, wird der während des ersten Zyklus geformte Gegenstand von dem Formteil 12 entfernt, zum Beispiel mit Hilfe von Druckluft oder mit einem Greifer oder dergleichen. Wenn die Matrize geöffnet ist, wird die Schiebeplatte 15 nach links geschoben, so daß die in Figur 1 gezeigte Situation entsteht. Die Matrize wird dann in einem dritten Zyklus geschlossen, und wenn die Matrize darauf wieder geöffnet wird, wird auch das im zweiten Zyklus geformte Produkt von dem Formteil 18 entfernt. Jedes Produkt befindet sich nach dem Zyklus, in dem es geformt ist, noch eine zusätzliche Zykluszeit auf (oder in) dem betreffenden Formteil und wird daher verhältnismäßig lange gekühlt. Dadurch ist es möglich, die eigentliche Spritzgußzykluszeit so viel als möglich zu kürzen, ohne daß das Risiko besteht, daß zu weiche und also zerbrechliche Produkte freigegeben werden.

Die Produkte werden abwechselnd auf der linken und auf der rechten Seite der Maschine abgegeben. Auf der linken und auf der rechten Seite der Maschine, insbesondere auf beiden Seiten des Formteiles 10, befinden sich daher vorzugsweise Aufnahmevorrichtungen zur Aufnahme der geformten Produkte.

Derartige Aufnahmevorrichtungen können zum Beispiel aus Abstreiforganen oder GreifOrganen bestehen, die an den geformten Produkten angreifen, wenn die Matrize geschlossen ist und die Produkte aufhalten, wenn die Matrize wieder geöffnet wird, und unmittelbar darauf oder später während desselben Zyklus oder in einem noch späteren Stadium, wenn die Schiebeplatte auf die andere Seite geschoben worden ist, während eines nächsten Zyklus loslassen. Die losgelassenen Produkte können zum Beispiel von einem Bandförderer aufgefangen werden. Ein derartiges verfahren kann zum Beispiel bei der Herstellung von Kästen, wie gezeigt in Figur 5, oder von anderen Gegenständen, die nicht stapelbar sind, angewendet werden.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der neuerungsgemäßen vorrichtung, die sich eigens zur Herstellung von nistbaren Gegenständen, wie Eimer, Blumentöpfe und dergleichen, eignet, ist auf beiden Seiten der Matrize eine Aufnahmevorrichtung vorgesehen, in der die Produkte auch gestapelt werden. Die Aufnahmevorrichtungen umfassen in dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel je eine Rinne 20, in der die geformten Produkte zu liegen kommen. In Figur 1 ist in beiden Rinnen ein liegender Stapel oder Reihe 21 von Eimern oder Blumentöpfen oder dergleichen gezeigt. Jeweils wenn die Matrize geschlossen wird, wird durch den in dem Moment nicht mit dem anderen Formteil 10 zusammenarbeitenden Formteil, wie bei 18 angegeben, ein während des vorigen Zyklus geformtes Produkt dem bestehenden Stapel 21 zugegeben. Das betreffende Produkt wird dabei in das vorangangene Produkt des Stapels oder der Reihe genistet und bleibt beim Öffnen der Matrize in der Rinne zurück. Dazu können Abstreiforgane verwendet werden oder zum Beispiel Druckluft, mit der ein geformtes Produkt von dem Formteil gelöst wird. Die Schiebeplatte 17 ist auf diese Weise daher auch Teil einer Stapelvorrichtung. Wenn der Stapel oder die Reihe eine vorgegebene Länge erreicht hat, kann der Produktstapel aus der Rinne entfernt werden, um verpackt oder weiterverarbeitet zu werden oder dergleichen.

Figur 2 zeigt schematisch eine ähnliche Vorrichtung wie in Figur 1 gezeigt, wobei Mittel vorgesehen sind, Stapel Produkte einer vorgegebenen Länge zu formen und abzuführen. Im gezeigten Beispiel ist dazu der letzte Abschnitt 22 jeder Rinne 20 beweglich, in diesem Beispiel seitlich auswärts und abwärts gelenkig montiert. Die Stellung der Abschnitte 22 wird durch ein geeignetes Betätigungsorgan, wie zum Beispiel ein Zylinder 23, gesteuert. Die Abschnitte 22 haben eine vorgegebene Länge und weisen einen Endanschlag 24 auf. Sobald ein Abschnitt 22 ganz gefüllt ist, wird dieser mit Hilfe des zugeordneten Zylinders 23 um eine Längsachse abwärtsgeschwenkt. Der auf dem Rinnenabschnitt 22 liegende Stapel oder Reihe 25 rollt und/oder gleitet dann seitlich schräg nach unten über eine Gleitfläche 26 bis in einen Auffangkasten oder -behälter 27 oder dergleichen. Der Behälter

27 kann mit Vorteil auf eine Palette gesetzt sein, so daß der Behälter in einfacher Weise mit einem Gabelstapler oder einem Palettenkarren oder dergleichen entfernt werden kann, wenn der Behälter voll ist. Im gezeigten Beispiel liegt die Palette 28 hochkant in oder unter dem Auffangkasten 27. Wenn der Auffangkasten 27 voll ist, muß dieser also zuerst gekippt werden, um dann mit einer Palettentransportvorrichtung entfernt werden zu können.

Die Stapel in den Rinnenabschnxtten 22 können in verschiedener Weise gebildet werden. Im gezeigten Beispiel ist eine Trennvorrichtung 29 angewendet, die einen von einem Zylinder 30 in Längsrichtung der Rinnen hin und her beweglichen Arm 31 umfaßt. Der Arm 31 wird gesteuert durch oder ist synchronisiert mit einer zentralen Steuervorrichtung der Spritzgußmaschine, die auch das Öffnen und Schließen der Matrize, das Verschieben der Schiebeplatte usw. steuert. Der Arm 31 könnte zum Beispiel jeweils einen Schlag machen, wenn die Matrize schließt. Der Arm 31 hat in diesem Beispiel eine gegen den Produktstapel liegende Klinke 32, die einigermaßen federnd an dem Arm befestigt ist. Die Klinke 32 ist derart montiert, daß diese zwischen die Ränder der gestapelten Blumentöpfe oder dergleichen reicht und diese beim Hingang rückwärts in Richtung auf den Abschnitt 22 schieben kann, wie gezeigt auf der Vorderseite der Vorrichtung von Figur 2. Beim Rückgang kann der Nocken sich jedoch federnd einigermaßen rückwärts schwenken und über die Produkte gezogen werden. Wenn ein Abschnitt 22 ganz mit Produkten gefüllt ist, wird der Hingang des Armes 31 auf ein vorgegebenes Maximum beschränkt, weil die in dem Rinnenabschnitt 22 liegenden Produkte sich nicht weiterbewegen können. Die Produkte werden ja durch den Anschlag 24 aufgehalten. Das Erreichen dieses Zustandes kann ermittelt werden durch zum Beispiel ein elektronisches Auge, einen Schalter, der durch den Arm 31 betätigt wird, einen Gegendruckaufnehmer, einen Zähler usw.

Wenn ein Abschnitt 2 2 gefüllt ist, wird der zugeordnete Zylinder 23 erregt und wird der Abschnitt 22 entleert. Darauf wird der Abschnitt 2 2 wieder in die normale Arbeitsstellung gebracht und kann der Abschnitt erneut gefüllt werden.

Im Prinzip ist es auch möglich, die Trennvorrichtung wegzulassen und den ersten, unmittelbar an die Matrize anschließenden Teil der Rinne gelenkig auszubilden und, nachdem eine vorgegebene Anzahl Produkte zugeführt worden ist, seitlich schwenken zu lassen. Die Rinne könnte dann bei Bedarf ausschließlich aus einem gelenkigen Teil bestehen. Auch ist es natürlich möglich, statt eines gelenkigen Rinnenteiles eine Greifvorrichtung oder dergleichen anzuwenden, die der Aufnahmevorrichtung einen gebildeten Produktstapel entnehmen kann.

Figur 3 zeigt eine Variante, wobei die Rinne wenigstens teilweise aus einem Rohr 35 besteht, das in Richtung auf den beweglichen Matrizenteil zurückgebogen ist. In dem Rohr kann eine Anschiebevorrichtung 36 tätig sein. Bei einer derartigen Ausgestaltung ist die Extrusionsvorrichtung 2 nach wie vor einfach erreichbar.

Die in Figur 3 gezeigten Rohre 35 sind abwärts über insgesamt ± 180 Grad zurückgebogen, und die geformten Gegenstände werden nacheinander dem ungefähr horizontalen oberen Ende 37 des Rohres zugeführt, gleiten dann durch den abwärtsgebogenen Teil des Rohres und gelangen anschließend in den Bereich der Andrückvorrichtung 36, die sich nahe der unteren Strecke 38 des Rohres befindet. Das Rohr kann, wie bei 39 gezeigt, in der unteren Strecke in eine offene Rinne übergehen.

Die Andrückvorrichtung 36 kann eine ähnlihe Vorrichtung sein wie die vorbeschriebene Trennvorrichtung 29. Die Andrückvorrichtung kann bei Bedarf unmittelbar als Trennvorrichtung arbeiten, aber es ist auch möglich, eine separate Trennvorrichtung anzuwenden, die bei Bedarf, wie bei 50 gezeigt, mit der Andrückvorrichtung gekuppelt werden kann. Figur 4 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Andrückvorrichtung, wie im Detail IV von Figur 3 angeben. Die Trennvorrichtungen 29 und 50 können bei Bedarf in ähnlicher Weise ausgebildet sein. Figur 4 zeigt bei A, B und C schematisch drei Arbeitsstellungen der Andrückvorrichtung 36. In der bei A gezeigten Situation hat die Andrückvorrichtung mit einer in diesem Beispiel plattenförmigen Klinke 51 gerade

ein Eimerchen oder einen Blumentopf 52 in dem Stapel 53, der sich in der Rinne 54 befindet, angedrückt. Die Klinke 51 ist gelenkig an einer Kolbenstange 55 eines Zylinders 56 befestigt und ist im gezeigten Beispiel in der Situation A ungefähr vertikal orientiert, während die Kolbenstange sich quer zu der Klinke im wesentlichen horizontal erstreckt. Die Klinke kann sich unter einem gelenkig bei dem mehr nach vorn liegenden Punkt 57 befestigten Nocken 58 hindurchbewegen. Der Nocken steht unter dem Einfluß einer abwärtsgerichteten, durch eine Feder 59 ausgeübten Federkraft. In der Situation A liegt das obere Ende der Klinke 51 gegen die Rückseite des Nockens 58. Wenn der Zylinder die Klinke nach vorn drückt, wie mit einem Pfeil 60 angegeben, wird die Klinke sich um den Gelenkpunkt nach oben schwenken, wie mit einem Pfeil 62 angegeben, und in der mit unterbrochenen Linien angegebenen, nach oben geschwenkten Stellung nach vorn bewegen. Die Klinke kann daher nicht ein inzwischen eingetroffenes nächstes Produkt 63 wieder wegschieben. Die Klinke kann federnd an der Kolbenstange befestigt sein, was heißt, daß eine nicht gezeigte Feder vorhanden sein kann, die die Klinke in der vertikalen Stellung zu halten sucht. Je nach der gewählten Ausführung kann auch das Eigengewicht gegebenenfalls zusammen mit einer Auflauffläche 64 des Nockens 58 genügen, um die Klinke am Ende des Hingangs oder beim Rück- bzw. Andrückgang wieder in die vertikale Stellung bringen.

Diese Situation ist bei B gezeigt. Die wieder in die Andrück/Mitnahmesteilung gebrachte Klinke 51 befindet sich jetzt vor dem gerade eingetroffenen Produkt 63 und wird beim Rückgang des Zylinders 56 das Produkt mitnehmen und dem Stapel 53 zugeben, wie bei C gezeigt. Die Klinke bleibt dabei in der vertikalen Stellung unter dem Einfluß des Eigengewichts und der durch den Nocken 58 verursachten Reibungskraft und/oder der vorgenannten, nicht gezeigten Feder. Da die Produkte sich in der horizontalen Stellung befinden, besteht das Risiko, daß die Produkte dadurch nicht gut genistet werden, daß ein zugeführtes Produkt gegen den Rand des vordersten Produktes des Stapels stößt. Dieses Problem kann dadurch gelöst werden, daß, wie gezeigt, in dem Boden des Zuführrohres am Beginn des

·♦

Stapels eine Erhöhung 65 angebracht wird, die eine Höhe aufweist, die mindestens gleich der Dicke des Randes der Produkte ist. Ein derartiger Höhenunterschied könnte auch bei der in Figur 2 gezeigten Vorrichtung angewendet werden, zum Beispiel am Beginn des beweglichen Abschnittes.

Es wird bemerkt, daß es auch möglich ist, die Produkte auf anderen zu Stapeln der gewünschten Anzahl Produkte zu bilden. So könnte zum Beispiel eine Anzahl zu einer Art Karussell zusammengesetzter gerader Rohre verwendet werden, die mindestens die Länge der zu bildenden Stapel aufweisen. Die Rohre könnten zum Beispiel horizontal oder schräg nach unten gerichtet sein. Nachdem eine vorgegebene Anzahl Produkte in ein Rohr geschoben worden ist, kann das Karussell rotiert werden, so daß ein leeres Rohr in die Auffangstellung gelangt.

Das gefüllte Rohr kann dann entleert oder ersetzt werden, während das andere Rohr gefüllt wird.

Figur 5 zeigt schematisch ein Beispiel einer Vorrichtung 40 zur Herstellung von Produkten, die nicht gestapelt zu werden brauchen. Die gezeigte Vorrichtung ist für die Herstellung von Kästen eingerichtet. Die Vorrichtung umfaßt wieder eine Matrize mit einem ersten Formteil 10 und zwei gegenüber dem ersten Formteil auf einer in Querrichtung hin und her schiebbaren Schiebeplatte 15 angebrachten Gegenformteilen 12, 18. Die Kästen werden in ähnlicher Weise hergestellt, wie oben unter Hinweis auf die Figuren 1 bis 3 beschrieben. Die Kästen werden jedoch nicht gestapelt, sondern mit auf beiden Seiten des ersten Formteiles 10 angeordneten Greifvorrichtungen 41 festgehalten. Die Greifvorrichtungen sind eingerichtet, um ein angebotenes Produkt 42 fstzuhalten, wenn die Matrize geöffnet wird. Das Produkt wird darauf zu einem passenden Zeitpunkt vor dem Moment, in dem ein nächstes Produkt angeboten wird, losgelassen und fällt dann auf einen Förderer 43, zum Beispiel ein Bandförderer, der bis unter eine neben dem ersten Formteil 10 angeordnete Greifvorrichtung 41 reicht. Bei 44 ist eine Gleitplatte angegeben, die bewirkt, daß die Kästen in der richtigen Stellung auf den Förderer 43 gelangen. Als Alternative könnte ein Querförderer angewendet

• ♦ » * ♦· 1·&idiagr; » ♦ f

werden, der sich quer zur Längsrichtung der Vorrichtung unter den Greifvorrichtungen 41 erstreckt.

Die sich im gezeigten Beispiel an der Vorrichtung entlang erstreckenden Förderer 43 können, wie gezeigt, an einen Sammelförderer 45 anschließen.

Die Figuren 6 bis 8 zeigen schematisch noch ein anderes Ausführungsbeispiel einer neuerungsgemäßen Vorrichtung. Die in den Figuren 6 bis 8 gezeigte Vorrichtung eignet sich zur Herstellung von Hohlgegenständen mit Hilfe einer teilbaren Matrize für die äußere(n) Form(en) und eines oder mehrerer sich nicht in der Verlängerung der Bewegungsrichtung der Matrizenteile für die äußere Form erstreckenden Kerne für die innere(n) Form(en). Die gezeigte Vorrichtung eignet sich zur Herstellung von zum Beispiel geraden oder gebogenen Kunststoffverbindungsmuffen und dergleichen für Kunststoffrohre.

Die Figuren 6 bis 8 zeigen eine Vorrichtung, die in großen Zügen in ähnlicher Weise aufgebaut ist wie die in den Figuren 1 bis 5 gezeigten Vorrichtungen. Für entsprechende Teile sind dieselben Bezugszeichen verwendet. Die bewegliche Maschinenplatte 11 trägt jetzt eine Basisplatte 71, die wieder eine mit Formhohlräumen versehene Platte 72, auch Hohlraumplatte genannt, trägt. Um die Hohlraumplatte 7 2 herum ist ein Rahmen 7 3 angeordnet. Der Rahmen 7 3 trägt eine Schiebeplatte 74, die gegenüber dem Rahmen im wesentlichen parallel zu der Maschinenplatte 11 hin und her schieben kann, wie mit einem Pfeil 7 5 angegeben. Die Schiebeplatte 7 4 besteht in diesem Beispiel im wesentlichen aus einem Rahmen, innerhalb dessen mindestens zwei Kerne für die zu formenden Produkte montiert sind. Im gezeigten Beispiel sind zwei Sätze von je zwei Kernen 7 6 bzw. 77 angewendet. Jeder Kernsatz arbeitet abwechselnd in aufeinanderfolgenden Spritzgußzyklen mit den Formhohlräumen in der Hohlraumplatte 7 2 zusammen und mit den Formhohlräumen in einer in Figur 7 nicht sichtbaren Gegenhohlraumplatte 78 (Figuren 10, 11), die auf der ortsfesten Maschinenplatte 9 montiert ist.

Wenn die Matrize geöffnet ist, wie in Figur 6 gezeigt, liegen die Kerne und die geformten Produkte zwar frei von der

Gegenhohlraumplatte 78, aber nicht frei von der Hohlraumplatte 72. Das ist sichtbar in den Figuren 10 und 11, die schematisch einen Querschnitt und einen Längsschnitt der gegeneinanderllegenden Hohlraumplatten und der durch diese Platten eingeschlossenen Kerne zeigen. Der Einfachheit halber ist nur ein Kernsatz 7 6a, 7 6b gezeigt.

Figur 10 zeigt einen Schnitt über die Linie X-X in Figur 11, und Figur 11 zeigt einen Teil eines Schnittse über die Teillinie XI-XI in Figur 10. Figur 10 zeigt die bei geschlossener Matrize gegeneinanderliegenden Hohlraumplatte 72 und Gegenhohlraumplatte 78. Die Hohlraumplatten bilden gemeinsam eine Anzahl, in diesem Beispiel zwei, Spritzgußhohlräume 7 9 zum Formen von in diesem Beispiel im wesentlichen zylindrischen Verbindungsmuffen 80, die in Figur 11 im Schnitt sichtbar sind. In den Spritzgußhohlräumen sind Kerne 7 6a, 7 6b angeordnet, die in diesem Beispiel je aus zwei auf und nieder aufeinander zu und voneinander weg beweglichen Teilen 81a, 82a bzw. 81b, 82b bestehen. Die Kernteile haben in diesem Beispiel jeweils einander zugekehrte zylindrische Teile 83, die tatsächlich in die Spritzgußhohlräume reichen, und außerhalb der Spritzgußhohlräume liegende Betätigungsteile. In Figur 10 ist sichtbar, daß die Kerne 7 6a, 7 6b seitlich bis in die beiden Hohlraumplatten 72, 78 reichen. Wenn die Matrize geöffnet wird, nachdem zwei Produkte mittels über Kanäle 84 in der Gegenhohlraumplatte 7 8 zugeführten Kunststoffes geformt worden sind, wird dabei die zu der beweglichen Maschinenplatte gehörende Hohlraumplatte 7 2 zusammen mit den geformten Produkten und den Kernen von der Gegenhohlraumplatte 7 8 entfernt, aber es ist dann noch nicht möglich, die die Produkte tragenden Kerne seitlich zu verschieben, um einem anderen Kernsatz Platz zu machen. Zur Lösung dieses Problems ist der vorgenannte Rahmen 7 3 benutzt worden, der um die eine Hohlraumplatte 72 liegt und quer zur Ebene der zugeordneten Maschinenplatte Il beweglich ist. Wenn der Rahmen von der Maschinenplatte Il weg bewegt wird, wird auch die auf dem Rahmen montierte Schiebeplatte 74 in derselben Richtung bewegt. Die Schiebeplatte trägt, wie zum Beispiel in Figur 6

sichtbar, die Kerne 76, 77, die dadurch bis außerhalb der Vorderfläche der Hohlraumplatte 72 gebracht werden.

Die Situation, in der, ausgehend von dem in Figur 6 gezeigten Zustand, der Rahmen 73 nach vorn geschoben ist und also auch die auf dem Rahmen montierte Schiebeplatte 74 nach vorn geschoben ist, ist in Figur 6 gezeigt. Der Rahmen kann weit genug nach vorn geschoben werden, um die Kerne 7 6 bis ganz außerhalb der Formhohlräme der Hohlraumplatte 72 zu bringen. In dieser Situation kann die Schiebeplatte zusammen mit den Kernen beiseitegeschoben werden, so daß einer oder mehrere andere Kerne, im gezeigten Beispiel zwei, vor die Hohlräume in der Hohlraumplatte positioniert werden können. Die Situation, in der, ausgehend von dem Zustand in Figur 7, die Schiebeplatte beiseite (nach rechts in der Zeichnung) geschoben ist, ist in Figur 8 gezeigt. In dieser Situation liegen die Kerne 77 vor den Hohlräumen in der Hohlraumplatte 7 2 und können diese Kerne 7 2 dadurch bis in die Formhohlräume gebracht werden, daß der Rahmen 73 wieder nach hinten, d.h. in Richtung auf die Maschinenplatte 11, bewegt wird.

Zur Führung des Rahmens sind geeignete Führungsmittel vorgesehen, zum Beispiel die in der Figur 4 gezeigten Führungsstangen 85. Zwischen der Schiebeplatte 74 und dem Rahmen 7 3 sind ebenfalls Führungsmittel vorgesehen, die in diesem Beispiel aus zwei horizontalen Nuten 86 in dem Rahmen bestehen, in den an der Schiebeplatte vorgesehene Vorsprünge, zum Beispiel Profilrippen 87, reichen, die es ermöglichen, die Schiebeplatte gegenüber dem Rahmen hin und her zu schieben.

Die Antriebsmittel für den Rahmen und die Schiebeplatte können dazu geeignete Organe, wie pneumatische oder hydraulische Zylinder, umfassen, aber diese sind der Übersichtlichkeit der Figuren halber nicht gezeigt.

Wenn angenommen wird, daß Figur 6 die Situation zeigt, in der die Matrize gerade geöffnet worden ist, nachdem um die Kerne 7 6 Produkte geformt sind, verläuft der weitere Prozeß wie folgt. Der Rahmen 73 wird nach vorn bewegt, so daß die Kerne und die Produkte frei von den Hohlräumen in der Hohlraumplatte 7 2 werden {Figur 7). Darauf wird die Schiebeplatte nach rechts geschoben, so daß die Kerne 77 vor

die Hohlräume der Hohlraumplatte positioniert werden (Figur 8) . Dann wird der Rahmen wieder nach hinten bewegt und wird die Matrize geschlossen. Beim Schließen der Matrize bilden die Kerne 77 zusammen mit der Hohlraumplatte 72 und der Gegenhohlraumplatte 7 8 wieder eine Anzahl Spritzgußhohlräume. Auch werden die Kerne 76, die noch immer in die während des vorangegangenen Spritzgußzyklus geformten Produkte reichen, aus den Prouukten entfernt.

Die Kerne, die je aus zwei Hälften bestehen, wie in Figur 11 gezeigt, sind dazu in diesem Beispiel auf der oberen und unteren Seite mit Angriffsorganen 90 versehen (Figur 11). Weiter sind die Kerne mit in Keilbahnen auf und nieder beweglichen Nocken oder Keilen versehen. Dies ist in Vergrößerung in Figur 9 gezeigt, in der schematisch ein Teil des oberen Teiles eines der Kerne sowie ein Teil der zugeordneten Schiebeplatte, der Rahmen und die Basisplatte wiedergegeben sind. Die Bewegungen des Rahmens und der Schiebeplatte sind mit Pfeilen 75, 91 angegeben. Der Kern ist mit einem profilierten Keil 92 versehen, der in eine vertikale Nut 93 in der Schiebeplatte 74 greift. Die Figur zeigt zwei Nuten 93 der im Beispiel der Figuren 6 bis 8 insgesamt vier Nuten auf der Oberseite der Schiebeplatte. Der zu der zweiten Nut gehörende Kernteil ist jedoch nicht gezeigt.

Das Angriffsorgan 90 befindet sich in, an oder auf dem oberen Teil bzw. unteren Teil jeder Kernhälfte und umfaßt im gezeigten Beispiel einen profilierten Hohlraum 94, der auf der der Maschinenplatte 9 zugekehrten Seite offen ist. Auf beiden Seiten der Gegenhohlraumplatte 7 8 sind Mittel angeordnet, die mit einem oder mehreren Nockenorganen versehen sind, die beim Schließen der Matrize automatisch in den profilierten Hohlraum fallen. Die genannten Mittel umfassen im gezeigten Beispiel einen hydraulischen oder pneumatischen Zylinder 95 mit einer Kolbenstange 96 und einem Nocken 97. Mit der Linie 98 ist in Figur 9 die Bewegungsstrecke der Kerne 76, 77 beim Schließen der Matrize angegeben. Nachdem die Matrize geschlossen worden ist und der Nocken 97 in den profilierten Hohlraum 94 des Angriffsorgans reicht, kann der Zylinder 95 zu einem passenden Zeitpunkt während der geschlossenen Phase der Matrize erregt

werden, um die Kern(halfte) nach oben zu ziehen. Wie zum Beispiel in Figur 8 sichtbar ist, sind separate Zylinder 95, 99 für die oberen und unteren Kernhälften vorhanden. Auch ist für jeden zu betätigenden Kern ein separater Zylinder vorhanden. Im gezeigten Beispiel sind also zwei Zylinder 95 und zwei Zylinder 99 vorhanden. Außerdem sind auf der anderen Seite der Gegenhohlraumplatte 7 8 ebenfalls zwei Zylinderpaare 95', 99' vorhanden, von denen nur die oberen Zylinder 95' sichtbar sind.

Es ist natürlich möglich, statt eines Paares nebeneinander liegender Zylinder 95 oder 95' oder 99 oder 99' einen einzigen Zylinder in Kombination mit einem Joch, das dann zwei Nockenorgane 97 trägt, anzuwenden. Auch könnten der obere und untere Zylinder bei Bedarf durch einen einzigen Zylinder ersetzt werden, der über passende Übertragungsorgane alle Nockenorgane 97 auf einer Seite der Vorrichtungen oder sogar alle Nockenorgane 97 auf beiden Seiten der Vorrichtung betätigen kann.

Zwischen jeweils einem oberen Zylinder 95 und einem unteren Zylinder 99 befinden sich eine Aufnahmevorrichtung in Form von Äbstreiforganen 100, die die geformten Produkte festhalten, während die Kernhälften nach oben und nach unten aus den Produkten gezogen werden. Die Äbstreiforgane können bei Bedarf gegebenenfalls eingerichtet sein, um die Produkte noch einige Zeit festzuhalten, nachdem die Kerne entfernt sind und gegebenenfalls, nachdem die Matrize wieder geöffnet ist.

Wenn die geformten Produkte unmittelbar oder nach einiger Zeit durch die Äbstreiforgane losgelassen werden, fallen die Produkte zum Beispiel auf ein nicht gezeigtes Förderband oder in einen nicht gezeigten Auffangkasten oder dergleichen.

Es wird bemerkt, daß die beschriebene Technik natürlich auch anwendbar ist, wenn für jedes Produkt nur ein Kern angewendet wird, der von einer Seite her entfernt werden kann. Auch ist dieselbe Technik anwendbar, wenn nur ein Produkt pro Zyklus geformt wird oder wenn mehr als zwei Produkte pro Zyklus geformt werden und/oder pro Produkt mehr als zwei Kernteile verwendet werden.

Es wird bemerkt, daß nach Vorstehendem verschiedene Abwandlungen dem Fachmann naheliegen. So können zum Beispiel die Formteile 10 und 12 bzw. 10 und 18 bei Bedarf gemeinsam mehr als einen Spritzgußhohlraum bilden, um mehrere Produkte zugleich zu formen. Eine vorhandene Aufnahmevorrichtung muß dann natürlich der Anzahl Produkte, die gleichzeitig angeboten wird, angepaßt sein. Derartige Abwandlungen werden dafür erachtet, den Rahmen der Neuerung nicht zu übersteigen.

Claims (8)

ANSPRUCHE

1. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprodukten mit Hilfe einer Spritzgußmaschine, die eine aus zwei Teilen bestehende Matrize aufweist, welche Teile je einen Formteil tragen und voneinander weg und aufeinander zu beweglich sind, wobei die zwei Formteile in einer Schließlage der Matrize mindestens einen Spritzgußhohlraum zu bilden, in den mittels Zuführkanälen ein geeignetes Kunststoffmaterial in flüssiger Form gespritzt werden kann, und wobei in einer Offenlage der Matrize die zwei Teile sich im Abstand voneinander befinden und ein geformtes Produkt aus der Matrize entfernt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Matrizenteile mit einem neben einem ersten Formteil angebrachten zweiten Formteil, der identisch mit dem ersten Formteil ist, versehen ist, wobei die ,beiden Formteile des betreffenden Matrizenteiles auf einem in Querrichtung hin und her schiebbaren Träger angebracht sind, so daß der erste und der zweite Formteil abwechselnd mit dem Formteil des anderen Matrizenteiles und mit auf beiden Seiten des Formteiles des anderen Matrizenteiles angebrachten Aufnahmevorrichtungen für geformte Produkte, die nach einem Spritzgußzyklus auf einem Formteil des schiebbaren Trägers zurückbleiben, zusammenarbeitenen können.

2. Vorrichtung nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmevorrichtungen je einen Greifvorrichtung zum Festhalten eines in einem vorangegangenen Spritzgußzyklus geformten Produktes in oder nach dem Moment, in dem die Matrize sich schließt, und zum Freigeben des Produktes, bevor ein nächstes Produkt derselben Aufnahmevorrichtung angeboten wird, umfassen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen unter j eder Aufnahmevorrichtung angebrachten Förderer zum Auffangen der von einer Greifvorrichtung freigegebenen Produkte.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, insbesondere zur Herstellung von nistbaren und/oder stapelbaren Produkten, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmevorrichtungen je eine neben

dem anderen Matrizenteil beginnende längliche Rinne umfassen, der im Betrieb die geformten Produkte nacheinander zur Bildung eines Produktstapels zugeführt werden.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch, gekennzeichnet,

daß die Rinne sich rückwärts an der Spritzgußmaschine entlang erstreckt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rinne wenigstens teilweise durch mindestens einen Rohrteil, der die geformten Produkte aufnehmen kann, gebildet wird.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Rohrteil in kurzem Abstand von dem Beginn der Rinne die Richtung ändert.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rinne einen Abschnitt einer vorgegebenen Länge, versehen mit einem Endanschlag, sowie Mittel zum Andrücken der zugeführten Produkte in Richtung auf den Endanschlag enthält, wobei weiter Mittel zum Erfassen des Zustandes, in dem ein Abschnitt in vorgegebenem Maße mit geformten Produkten gefüllt ist, und Mittel zum Entfernen eines Produktstapeis aus einem gefüllten Abschnitt vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Entfernen eines Produktstapels eine Kippvorrichtung umfassen, die den gefüllten Rinnenabschnitt seitlich kippen lassen kann.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Gleitplatte, die den aus dem gekippten Rinnenabschnitt fallenden Produktstapel einer Auffangvorrichtung zuführen 0 kann.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Andrücken der Produkte ein gegen den in der Rinne liegenden Produktstapel ruhendes, gelenkig montiertes Klinkenorgan umfassen, das in Längsrichtung der Rinne hin und her beweglich ist und das während des Hingangs einen Rand eines Produktes hintergreifen kann und während des Rückgangs einigermaßen ausweichen und sich an den Produkten entlang bewegen kann.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinke auf der Kolbenstange eines Zylinders montiert ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellung der Klinke durch eine mit der Klinke zusammenarbeitende Nockenfläche bestimmt wird.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der hin und her schiebbare Träger eine Schiebeplatte ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der hin und her schiebbare Träger mit Druckluftkanälen zum Losblasen eines geformten Produktes von einem Formteil versehen.ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der hin und her schiebbare Träger eine Anzahl Kerne aufweist, die in einer Richtung beweglich sind, die sich quer zu der Richtung erstreckt, in der die Matrize geöffnet und geschlossen wird, und wobei die Kerne mit einer Anzahl komplementärer Formhohlräume in den beiden Matrizenteilen zusammenarbeiten können, um einen oder mehrere Spritzgußhohlräume zu bilden; daß der Matrizenteil, der den hin und her schiebbaren Träger trägt, mit Mitteln versehen ist, den schiebbaren Träger über einigen Abstand von dem zugeordneten Matrizenteil weg zu bewegen, um eine Verschiebung des schiebbaren Trägers und der Kerne in Querrichtung zu ermöglichen; und daß der schiebbare Träger eine Anzahl Kerne trägt, die ein Vielfaches der Anzahl Kerne ist, die während eines Spritzgußzyklus zur Zusammenarbeit mit den Formhohlräumen notwendig ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne mit Angriffsorganen versehen sind, die beim Schließen der Matrize automatisch zum Angriff mit entsprechenden Kernbetätigungsmitteln kommen, die nahe den

Aufnahmevorrichtungen angeordnet sind und die die Kerne aus den geformten Produkten entfernen können.

1.8. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernbetatigungsmittel mindestens einen Zylinder mit einer Kolbenstange, die mit einem oder mehreren Nockenorganen versehen ist, die mit den Angriffsorganen der Kerne zusammenarbeiten, umfassen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder &idiagr;;8-, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmevorrichtungen ein oder mehrere Abstreiforgane umfassen, die die geformten Produkte mindestens während der Entfernung von den Kernen festhalten.