DE2942751A1 - Verfahren und vorrichtung zur zerkleinerung von bleibatterien - Google Patents

Description

Bleiberger Bergwerks Union in 9o2o Klagenfurt, Radetzkystraße 2 (Österreich)

Verfahren und Vorrichtung zur Zerkleinerung von

Bleibatterien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Zerkleinerung von Bleibatterien zwecks Wiedergewinnung von Blei aus dem Akkumulatorenschrott.

Moderne säuregefüllte Blei- bzw. Starterbatterien bestehen zu etwa 55 % ihres Gewichtes aus Blei- und Bleiverbindungen. Die Säurefüllung macht etwa 25 Gew.-% aus. Das restliche Gewicht entfällt auf das Kastenmaterial und die Separatoren.

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Die Wiedergewinnung des Bleiinhaltes der Batterien ist daher sowohl aus wirtschaftlichen Gründen als auch aus Umweltschutzgründen von außerordentlich großer Bedeutung.

Dieser Bedeutung entsprechend wurden im Laufe der Jahre zahlreiche Verfahren zur Verarbeitung von Akkumulatorenschrott entwickelt.

Ein ganz wesentlicher Schritt bei jeder Verarbeitungsmethode ist das Öffnen der Batterien. Eine Ausnahme stellt nur das Verfahren zur Verhüttung von kompletten Batterien in Schachtofen (Varta-Verfahren) dar. Dieses ist jedoch auf wenige Verarbeiter mit besonderen Marktbedingungen für das erschmolzene Hartblei beschränkt. Außerdem ist auch in diesen Fällen das Öffnen der Batterie notwendig, damit die Batteriesäure, welche beim Schachtofen-Prozeß sehr stark stören würde, ausfließen kann.

Der Kasten aus Hartgummi, Bakelit oder Kunststoff, welcher die eigentliche Batterie umgibt, muß soweit zerlegt werden, daß das bleihaltige Material herausfallen oder herausgeschlagen werden kann.

Die einfachste und älteste Methode ist das Zerschlagen der Batteriekästen durch Fallenlassen der Batterie bzw. unter Zuhilfenahme eines schweren Hammers oder einer Axt.

Diese Arbeitsweise kann heute aufgrund der damit verbundenen körperlichen Anstrengung und der hygienischen Belastung (Bleistaub) nur mehr in Ausnahmefällen und für ganz kleine Mengen angewendet werden. In Zukunft wird es noch schwieriger sein, Leute für diese Arbeit zu finden.

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Dazu kommt noch, daß die modernen Starterbatterien in überwiegendem Maße mit Kästen aus Kunststoff (z.B. Polypropylen) ausgerüstet sind. Dieses Kastenmaterial ist so elastisch und bruchfest, daß das Zerschlagen nicht mehr oder nur mit sehr großem Arbeitsaufwand durchgeführt werden kann.

In Anbetracht dieser Schwierigkeiten hat man schon seit Jahrzehnten versucht, mechanische Hilfen für das Öffnen bzw. Zerlegen von Alt-Batterien zu entwickeln.

Seit längerem bekannt sind Sägen (Kreissägen, Bandsägen) und Scheren mit senkrecht geführtem Schermesser (auch Guillotinen), mit welchen der Deckel der Batterie abgetrennt wird. Der Batterieinhalt wird dann händisch aus dem Kastenmaterial herausgekippt bzw. herausgeschlagen, der Deckel in einer Mühle weiter zerkleinert.

Bei Verwendung von Scheren und Sägen ergeben sich vor allem folgende Probleme: Jede Batterie muß für den Schnitt fest eingespannt werden. Es handelt sich um eine Arbeit, die bei Vollmechanisierung störungsanfällig ist. Beschädigte Batterien sind sperrig und führen zum Verklemmen der Schneidvorrichtung.

Es kann nur ein Schnitt durchgeführt werden, da nach einem Schnitt die Batterie nicht mehr neu eingespannt werden kann. Der Batterie inhalt kann daher aus dem verbleibenden, sehr hohen Kasten oft nur mühsam herausgeschlagen werden, weil sich die nassen Pakete im Kasten festsaugen. Im Winter sind gefrorene Pakete überhaupt nicht aus den Kästen herauszubekommen.

Bei Verwendung von Sägen treten noch die folgenden,

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speziellen Probleme auf: Rasches Stumpfwerden der Sägezähne, wodurch ein häufiges Nachschleifen notwendig wird. Geruchsbelästigung bei stumpfen Sägezähnen, Lärmbelästigung. Entwicklung von Säurenebeln durch das raschlaufende Kreissägeblatt. Hoher Anfall von Sägeschlamm.

Die Praxis zeigt daher, daß ein Dauerbetrieb mit einer solchen Säge aus den oben genannten Gründen nicht günstig ist. Auf der Suche nach einer Lösung für das Zerlege-Problem wurde eine mit senkrechter Anordnung des Schneidmessers arbeitende Schere gebaut und mit derselben ausgedehnte Versuche durchgeführt. Die Ergebnisse waren ebenfalls nicht ganz zufriedenstellend. Wie bei der Säge müssen nämlich die Batterien einzeln von Hand aus in den Arbeitsbereich des Schermessers gebracht und dem gewünschten Schnittverlauf entsprechend ausgerichtet und fixiert werden. Der Schnitt selbst stellt dann kein Problem dar. Allerdings ist dann jedoch das Entfernen der zerschnittenen Batterieteile aus dem Arbeitsbereich und das Ausschlagen des Batterieinhaltes aus den unteren Kastenhälften wieder mühsam.

Für kleine Durchsätze von einigen hundert Tonnen Batterien pro Jahr könnte diese Arbeit vom Aufwand her unter Umständen akzeptiert werden. Solche Batteriescheren sind auch tatsächlich bei vielen Schrotthändlern, vor allem in den USA, im Einsatz. Sie sind jedoch im Betrieb nicht ungefährlich, weil die Hände immer wieder in den Arbeitsbereich des Schermessers gelangen. Dazu kommt noch die Verletzungsgefahr durch Säurespritzer und die Gefährdung durch die Bleiexposition. Die US-PSen 3 736 823, 3 453 15o, 3 152 5o4 und 3 269 87o beschreiben durchwegs solche Batteriescheren, bei welchen durch ein geradlinig bewegtes oder feststehendes Messer - in diesem Fall werden die Batterien durch einen bewegten Stempel

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gegen das Messer gedruckt - die Deckel der Batterien in einer Ebene zwischen den Polverbindern und der Oberkante der Batterieplatten durchtrennt werden. Der Batterie inhalt wird dann händisch oder durch eine mechanische Vorrichtung aus den so geöffneten Batteriekasten herausgeschlagen.

Das in der GB-PS 892 411 beschriebene Verfahren, die Batterien zuerst durch einen beheizten Tunnelofen zu schicken, um nach dem Erweichen der aus Bitumen bestehenden Vergußmasse des Batteriedeckels denselben samt den daran hängenden Gitterplatten aus dem Batteriekasten zu heben, ist inzwischen durch die geänderte Konstruktion von Starterbatterien überholt. In der Regel ist der Deckel der Batterie heute mit dem eigentlichen Kasten fest verschweißt.

Für größere Durchsätze hat man versucht, weitgehend mechanisierte Batteriescheren einzusetzen. Die Firma Penarroya in Paris/St.Denis hatte dazu eine hydraulisch arbeitende Schere entwickelt, welche bis zu sieben auf einem Band ausgerichtete Batterien gleichzeitig zerschneiden kann. Die Fixierung der Batterien erfolgte durch hydraulisch betätigte Stempel. Nach dem Schnitt wurden die unteren Hälften der Batterien über eine hydraulisch betätigte Leiste auf ein Förderband geechoben. Am Ende dieses Förderbandes standen dann mehrere Leute, um die Batterieplatten aus den Kästen herauszuschlagen.

Diese Anlage wurde nach mehrjährigem Betrieb wegen Unwirtschaftlichkeit und wegen der Beschwerden der dort beschäftigten Arbeiter verschrottet.

In dieser Richtung war also für die Lösung des Problems kein Erfolg zu erwarten. Eine höhere Leistung und bessere

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Arbeitsbedingungen können ja nur durch eine weitgehende Mechanisierung dieser Schervorrichtung erreicht werden. Die dafür notwendigen, z.T. recht komplizierten, beweglichen Teile sind unter dem korrosiven Einfluß der ausfließenden Batteriesäure jedoch sehr störungsanfällig. Weiters wird jeder derartige Mechanismus durch sperrige Kastenbruchstücke und Batterieschlamm immer wieder blockiert.

Diese Schwierigkeiten werden nun bei einem Verfahren zur Zerkleinerung von Bleibatterien durch Zerschneiden derselben mittels eines Messers erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß jede Batterie unter dem Einfluß der Schwerkraft von oben einem in einer im wesentlichen horizontalen Ebene beweglichen Messer zugeführt wird, darauf in einer bestimmten Stellung relativ zum Messer fixiert und vom Messer ein- oder mehrmals durchtrennt wird, worauf die festen und flüssigen Batterieanteile in üblicher Weise getrennt und weiter aufbereitet werden.

Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn in Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens das bewegliche Messer eine rotierende Bewegung ausführt.

Kernpunkt der zu diesem Vorschlag führenden Überlegungen war die Überzeugung, daß es doch antriebstechnisch vorteilhaft wäre, ein auf einer rotierenden Welle angebrachtes Messer zu verwenden. Der Schaffung einer auf dem Rotorprinzip, wie es ja an sich von Häckslern her bekannt ist, beruhenden Vorrichtung zur Durchführung des in Vorschlag gebrachten Verfahrens standen jedoch einige grundsätzliche Schwierigkeiten entgegen.

Die wichtigsten waren wohl das Problem der Zuführung der

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Batterien, die Einstellung eines bestimmten Schnittabstandes (von der Batterieoberseite her gemessen), die Fixierung der Batterie zur Vermeidung des Kippens während des Schneidvorganges und der Ausstoß der Batterieunterteile nach dem Abtrennen der Batteriedecke.

Übliche Lösungen für diese Probleme, wie Plattenförderer, Hubbalken und hydraulische Systeme, wären wiederum technisch sehr kompliziert und daher störungsanfällig geworden, ganz abgesehen von der Korrosion durch die Schwefelsäure.

So kam es zur Überlegung, das Rotormesser horizontal umlaufen zu lassen und die Batterien von oben her zu beschicken. Dem stand jedoch das Problem entgegen, die nach unten fallende Batterie in einer bestimmten Position (Höhe) aufzufangen und für den Schnitt fixieren zu müssen.

Über die Messerposition gesteuerte, waagrecht im Schacht unter dem Messer einschwenkende Klauen oder Platten wären wiederum sehr störungsanfällige Maschinenteile geworden, teilweise zerquetschte Batterien hätten zu Verstopfungen im Schacht geführt.

Die Lösung all dieser Probleme wird nun bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des vorher angegebenen Verfahrens dadurch erreicht, daß mindestens ein Fallschacht für die Batterien vorgesehen ist, an dessen Ausgangsende ein bewegliches Messer vorgesehen ist, dessen Schneidebene quer bzw. im wesentlichen senkrecht zum Schacht angeordnet ist, wobei mindestens ein ortsfestes Gegenmesser am Ausgangsende des Schachtes angeordnet ist, und daß im wesentlichen parallel zur Schneidebene des beweglichen

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Messers und - in Fallrichtung der Batterien gesehen - mit Abstand nach derselben mindestens eine mit dem beweglichen Messer hinsichtlich seiner Bewegung gekuppelte Platte zur Abstützung der Batterien während des Schneidvorganges vorgesehen ist.

Auch hier ist es von besonderem Vorteil, wenn das bewegliche Messer ein rotierendes Messer und die mit diesem gekuppelte Platte eine rotierende Platte ist.

Wenn man somit bei dieser Vorrichtung in den Zwischenräumen eines horizontal umlaufenden Doppelmessers im gewünschten Abstand nach unten versetzte und mit der Messerwelle starr verbundene rotierende Platten bzw. Drehteller anordnet, kann man ohne zusätzliche bewegte Teile erreichen, daß eine in der gewünschten Position in den Beschickungsschacht eingebrachte Batterie gerade so weit nach unten fällt, daß das dem Drehteller jeweils nachfolgende Schneidmesser die Batterie an der gewünschten Stelle durchtrennt. Die abgetrennte Scheibe fällt dann frei nach unten. Der Rest der Batterie rutscht nach dem Schnittvorgang im Schacht so weit nach, bis er am nächsten Drehteller wieder aufliegt. Die zweite Messerschneide trennt dann die nächste Scheibe ab und so fort. Die Höhe der Drehteller kann über ein Gewinde beliebig eingestellt werden und ergibt somit die gewünschte Schnitthöhe bzw. Scheibenstärke. Nebenbei ergibt sich durch dieses Prinzip eine ideale Fixierung der Batterie während des Schnittvorganges. Nach unten hin wird die Batterie vom Drehteller gehalten. Durch das rotierende Messer wird sie dann gegen die durch zwei Schachtwände gebildete Ecke getrieben und dadurch für den ganzen Schnittvorgang hervorragend fixiert. Von oben her üben die im Schacht nachfolgenden Batterien einen entsprechenden Anpreßdruck aus. Der

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zerschnittene Batterieschrott fällt frei nach unten durch einen aus Prall- und Leitblechen gebildeten säurefesten Konus auf ein langsam laufendes Förderband. Dieses Band wird im ersten Teil so stark geneigt ausgeführt, daß die freigesetzte Batteriesäure in ein Sammelgefäß zurückrinnen kann.

Auf der Suche nach einer Batterieschere mit sehr hoher Stundenleistung hat sich weiters herausgestellt, daß das der vorstehend beschriebenen Rotorschere zugrundeliegende Scherprinzip auch bei translatorischer Bewegung des Schermessers und der nachfolgenden Abstützplatte (siehe vorher Drehteller) erfolgreich verwirklicht werden kann.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist somit dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer eine geradlinige Hin- und Herbewegung ausführt. Die entsprechende Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer ein geradlinig hin- und herbewegliches Messer ist und daß die mit diesem gekuppelte Platte eine hin- und hergehende Bewegung ausführt. Auch in diesem Fall kann der Abstand zwischen der Schneidebene des beweglichen Messers und der Abstützplatte einstellbar sein.

Sicher hat der für eine solche translatorische Bewegung erforderliche hydraulische Antrieb oder ein Exzenterantrieb gegenüber einem rotierenden Antrieb gewisse Nachteile, eine mit geradlinig hin- und herbewegtem Schermesser arbeitende Batterieschere hat aber auch gewisse Vorteile. So befindet sich beispielsweise bei einer Vorrichtung mit translatorischer Bewegung des Schermessers der Antriebsteil vollständig außerhalb desjenigen Abschnittes der Vorrichtung, in welchem der

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Materialfluß stattfindet; die Abschirmung des Antriebsteiles gegenüber aggressiven Anteilen ist dadurch problemloser möglich als bei einem rotierenden Antrieb, der sich sinnvollerweise nur unterhalb des rotierenden Schermessers befinden kann. Außerdem ist die Schnittgeschwindigkeit beim rotierenden und beim translatorischen Schnitt gleich, so daß sich bei letzterem durch Mehrfachanordnungen von Messern und Fallschächten für die Batterien auf einfache Weise eine höhere Kapazität erzielen läßt.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist somit dadurch gekennzeichnet, daß jede Batterie während des Trennvorganges in einem bestimmten Abstand - in der Zufuhrrichtung gesehen - hinter der Schneidebene fixiert wird.

Dabei besteht ein wesentlicher Vorteil der Erfindung darin, daß für die Fixierung der Batterie keine Fixiervorrichtung (die störanfällig wäre) notwendig ist. Die Fixierung während des Schneidvorganges erfolgt lediglich durch den Eingriff des Schneidmessers, durch das Hineindrängen des Materials in die Ecke (Gegenmesser) und durch das Gewicht der Materialsäule, die auf der zu schneidenden Batterie lastet.

Sowohl bei der Rotorschere als auch beim geradlinig hin- und herbewegten Schermesser (Batteriehobel) wird somit das erfindungsgemäße Prinzip der im wesentlichen horizontalen Führung des Schermessers und der Abstützung der im Schacht nach unten durch Schwerkraftwirkung bewegten Batterien während des Schneidvorganges durch eine mit dem Schermesser synchron bewegte Abstützplatte mit gutem Erfolg nutzbar gemacht.

Das bisher beschriebene erfindungsgemäße Verfahren bzw.

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die Vorrichtung liefert somit scheibenförmigen Batterieschrott. Falls für die nachfolgenden Trenn- und Aufbereitungsvorgänge Batterieschrott von noch kleinerer Stückgröße erforderlich bzw. wünschenswert sein sollte, können gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach dem ersten Schnittvorgang die festen Batterieanteile vorzugsweise unter Ausnützung der Schwerkraft einem weiteren walzenförmigen Messerrotor zur weiteren Zerkleinerung in einer zur Schnittrichtung des ersten beweglichen Messers im wesentlichen senkrechten Schnittrichtung zugeführt werden, wobei die vom ersten Messer erzeugten Schnittstücke bzw. Scheiben in die Zwischenräume des walzenförmigen zweiten Messerrotors fallen und vom nachfolgenden Messer gegen das Obermesser geführt und abgeschert werden. Die entsprechende Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß dem am Ausgangsende des Fallschachtes vorgesehenen beweglichen Messer ein zweiter walzenförmiger Messerrotor nachgeschaltet ist, dessen Welle im wesentlichen parallel zur Schneidebene des beweglichen Messers angeordnet ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor, in welcher die Erfindung an Hand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben wird. Es zeigen

Fig. 1 ein Prinzipschema der Gesamtanlage zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform mit rotierendem Messer,

Fig. 2 die erfindungsgemäße Vorrichtung mit rotierendem Messer im Aufriß und

Fig. 3 den zugehörigen Grundriß,

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Fig. 4 eine schematisierte Prinzip-Darstellung einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit geradlinig hin- und herbeweglichem Messer in einem Schnitt längs der Linie I-I in Fig. 5,

Fig. 5 die dazugehörige Grundrißdarstellung und

Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 4,

Fig. 7 eine schematisierte Prinzip-Darstellung

einer Variante der zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 8,

Fig. 8 die dazugehörige Grundrißdarstellung und

Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 7,

Fig. Io den den Vorrichtungen gemäß den Fig. 2 bis 9 gegebenenfalls nachgeschalteten zweiten walzenförmigen Messerrotor in einer teilweise aufgeschnittenen Aufriß-Darstellung in Richtung der Welle des Messerrotors gesehen,

Fig. 11 eine Aufriß-Darstellung senkrecht dieser Richtung und

Fig.12 den zugehörigen Grundriß ohne Abdeckgehäuse.

In den Figuren sind Teile mit gleicher Funktion jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Gemäß den Fig. 1 bis 3 werden Altbatterien 6 verschiedener Größe aus dem Batteriebunker 16 in Richtung des Pfeiles der Zerschneidevorrichtung mit rotierendem Messer zugeführt; dies wird bevorzugt mit Hilfe der Schwerkraft, gegebenenfalls auch kombiniert mit einem Förderer bewerkstelligt.

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In der Zerschneidevorrichtung ist ein horizontal angeordnetes zweiflügeliges Schermesser 1 mit der in Pfeilrichtung 9 (Fig. 2 und 3) rotierenden Welle 7 verbunden und rotiert somit mit dieser. Der Antrieb der Welle 7 erfolgt von unten über den Motor 15 und die Kegelräder 18 und 19. Zur Zerschneidevorrichtung gehört auch das ortsfeste Gegenmesser 2 und die ebenfalls mit der Welle 7 verbundene und mit dieser rotierende Platte 3 (Rotorteller).

Das Gegenmesser 2 weist im Grundriß (Fig. 3) eine Ecke Io auf, welche etwa in die durch den Pfeil 9 angegebene Richtung der Umlaufbahn des rotierenden Messers 1 weist. In diese Ecke Io des Gegenmessers 2 wird die zu zerschneidende Batterie 6a durch den Druck des rotierenden Messers getrieben und so gegen Verschiebung in radialer und/oder Umfangsrichtung gehalten. Von unten wird die zu zerschneidende Batterie 6a von der parallel zum rotierenden Messer 1 angeordneten, vom Messer aber in Fallrichtung der Batterien gesehen einen Abstand d aufweisenden rotierenden Platte 3 gehalten. Von oben wird die zu zerschneidende Batterie 6a von der Last der nachfolgenden Batterien 6 gehalten (Fig. 2).

Von der zu zerschneidenden Batterie 6a wird zunächst vom ersten Flügel des rotierenden Messers 1 eine Scheibe 6b abgeschnitten, deren Dicke der Distanz d der rotierenden Platte 3 von der Ebene des rotierenden Messers 1 entspricht. Diese Distanz ist mittels einer Mutter 4 in gewünschter Weise einstellbar. Der zweite Flügel des rotierenden Messers 1 schneidet eine weitere Scheibe 6b ab usw.. Die Batterie wird somit völlig in Scheiben 6b von wählbarer Dicke zerschnitten, so daß der Ausdruck "Batteriehäcksler" treffend erscheint. Die Scheiben 6b fallen durch in der rotierenden Platte 3 vorgesehene sektorförmige Ausschnitte 8 (Fig. 3) auf einen Förderer 11 und

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werden von diesem in Pfeilrichtung 12 der Weiterverarbeitung, gegebenenfalls einem Nachzerkleinerer (wie später noch erläutert), zugeführt. Die Akkusäure und der Akkusäureschlamm laufen in Richtung des Pfeiles 13 in Fig. 1 in einen Akkusäureschlammbehälter 14.

Es versteht sich von selbst, daß die Messer 1 und 2 jeweils nachstellbar und auswechselbar sind.

In Fig. 2 ist mit dem Bezugszeichen 5 noch der trichterförmige Fallschacht für die Batterien 6 bzw. 6a bezeichnet, durch welchen diese mittels Schwerkraft dem rotierenden Messer 1 zugeführt werden, das am Ausgangsende dieses Schachtes 5 mit quer zum Schacht angeordneter Rotationsebene vorgesehen ist. Auch das Gegenmesser 2 ist am Ausgangsende des Schachtes 5 angeordnet. Mit 6¹ sind in Fig. 2 die Batteriepole bezeichnet.

Bei den beiden Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß den Fig. 4-9 werden Altbatterien 6 verschiedener Größe, z.B. aus einem nicht dargestellten Batteriebunker, in Richtung des Pfeiles B den beiden Fallschächten der Zerschneidevorrichtung mit geradlinig hin- und herbeweglichem Messer zugeführt; dies wird bevorzugt mit Hilfe der Schwerkraft, gegebenenfalls auch kombiniert mit einem Förderer bewerkstelligt. Mit 6' sind die Batteriepole bezeichnet.

Die eigentliche Zerschneidevorrichtung besteht bei beiden Ausführungsformen aus einem kräftig ausgeführten Stahlprofilrahmen 31. An den seitlichen Trägern sind die Führungen für den am Ausgangsende der Fallschächte 5 in einer im wesentlichen horizontalen Ebene bzw. senkrecht zum Schacht geradlinig hin- und herbewegbaren Messerschlitten 3o befestigt.

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Diese Führungen sind aus den Fig. 6 und 9 ersichtlich; der Messerschlitten bewegt sich auf zwei in der Höhe nachstellbaren Schienen 32 mit rechteckigem Profil und wird durch oben und an der Seite angebrachte Gleitstücke 33 geführt.

Selbstverständlich können auch andere Führungen, wie z.B. Rundkolbenführungen oder Schwalbenschwanzführungen verwendet werden.

Dem Messerschlitten 3o wird über ein entsprechendes Antriebsgestänge von einem hydraulisch oder pneumatisch gesteuerten Hubkolbenantrieb 7a, Exzenterantrieb (Kurbeltrieb) od.dgl. eine geradlinig hin- und hergehende Bewegung erteilt. Auf dem Messerschlitten 3o sind zwei Schermesser la nebeneinander angeordnet, von denen jeweils eines einem der beiden quer über dem Hauptrahmen 31 angeordneten Fallschächte 5 zugeordnet ist. Es ergibt sich somit für eine bestimmte Vorschubgeschwindigkeit des Messerschlittens 3o bzw. Schneidgeschwindigkeit der auf diesem befestigten beweglichen Messer la die doppelte Schneidleistung gegenüber einer Ausführung mit einfachem Schermesser.

Am Ausgangsende jedes Fallschachtes 5 ist ein ortsfestes Gegenmesser 2 angeordnet. Die Schermesser la sind schräg in bezug auf die Gegenmesser 2 bzw. gegenüber der Richtung der hin- und hergehenden Bewegung gestellt, um die Schnittkräfte besser bzw. gleichmäßig zu verteilen (Fig. 5 und 8). Die Gegenmesser 2 können mit einer etwa in Richtung der Schneidkantennormalen des jeweils zugehörigen beweglichen Messers weisenden Ecke Io versehen sein. Die zu zerschneidende Batterie 6 wird durch den Druck des beweglichen Messers la in diese Ecke Io des Gegenmessers 2 bzw. in die Ecke des Fallschachtes 5 getrieben und ist so sicher fixiert d.h. gegen

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Verschiebungen beim Schneidvorgang gesichert (die Ecke Io hat eine reine Fixier- und keine Schneidfunktion). Von unten wird die zu zerschneidende Batterie 6 von der parallel zum beweglichen Messer la angeordneten, von diesem aber in Fallrichtung der Batterien gesehen einen Abstand d aufweisenden Abstützplatte 3a gehalten. Von oben wird die zu zerschneidende Batterie von der Last der nachfolgenden Batterien 6 gehalten (Fig. 4 und 7). Der Abstand d zwischen der Abstützplatte 3a und der Schnittebene der Messer la, 2 kann einstellbar sein.

Die Abstützplatte 3a kann starr mit dem Messerschlitten 3o verbunden sein (Fig. 4-6) oder gelenkig derart (Fig. 7-9), daß die Abstützplatte 3a nur im Bereich der Schächte 5 parallel zur Schneidebene geführt wird, dann jedoch nach unten wegklappt., damit auf ihr liegen gebliebenes Feinmaterial abgeworfen wird (dies wird später noch näher erläutert).

Wenn man somit bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Bewegungsrichtung des beweglichen Messers la gesehen vor diesem Messer eine in gewünschtem Abstand d nach unten versetzte und mit dem Messerschlitten 3o verbundene Abstützplatte 3a anordnet und diesen Messerschlitten 3o unter dem Fellschacht 5, in welchem die Batterien 6 ausschließlich durch Schwerkraftförderung weiterbewegt werden, hindurchführt, so kann man erreichen, daß eine in den Schacht 5 eingebrachte Batterie 6 gerade so weit nach unten fällt, daß sie auf der Abstützplatte 3a aufliegt; das der Abstützplatte 3a nachfolgende bewegliche Messer la durchtrennt die Batterie 6 an der gewünschten Stelle, d.h. es schneidet von der Batterie eine Scheibe mit der Dicke d ab. Diese abgetrennte Batteriescheibe fällt durch den freien Ausschnitt 8a, der zwischen der Schneidkante jedes beweglichen Messers la und dem dieser Kante benachbarten, quer zur Bewegungsrichtung des Messer-

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Schlittens 3o liegenden Rand der Abstützplatte 3a (vgl. insbesondere die Grundrißdarstellungen in den Fig. 5 und 8) vorgesehen ist, frei nach unten; die Batteriescheiben können dann noch, gegebenenfalls mittels eines Förderers, einem Nachzerkleinerer (wie später noch erläutert) oder sonstigen weiteren Aufbereitungsstufen zugeführt werden. Die Akkusäure und der Akkusäureschlamm werden ebenfalls aufgefangen und einem nicht dargestellten Akkusäureschlammbehälter zugeführt. Nach Erreichen des vorderen Umkehrpunktes - kurz nach Beendigung des Schnittvorganges - bewegt sich der Messerschlitten 3o wieder in die Ausgangsposition zurück. Während dieser Zeit rutscht die Batterie 6 im Fallschacht 5 so weit nach, bis sie wieder auf der Abstützplatte 3a aufliegt. Beim nächsten Vorwärtshub trennt das Messer la dann die nächste Scheibe ab u.s.f.

Es versteht sich von selbst, daß die Messer la und 2 jeweils nachstellbar und auswechselbar sind.

Eine weitere Leistungssteigerung kann erzielt werden, wenn der Messerschlitten 3o samt Abstützplatte 3a um eine quer zur Schneidrichtung gelegene Symmetrieachse spiegelbildlich verdoppelt ausgeführt wird, so daß insgesamt vier Messer la auf dem Messerschlitten 3o befestigt sind, wovon die beiden vorderen bei der Vorwärtsbewegung des Schlittens und die beiden rückwärtigen bei der Rückwärtsbewegung des Schlittens Schnittarbeit leisten. Es versteht sich, daß in diesem Fall der Fallschacht 5 bzw. die Fallschächte mit zwei einander gegenüberliegenden Gegenmessern ausgestattet sein muß bzw. müssen und daß die dann mehrfach ausgeführten Antriebsgestänge (Hubkolben 7a) zweckmäßigerweise zur Seite hin verlagert werden müssen, um einen gleichmäßigen Kraftangriff zu gewährleisten bzw. ein "Ecken" des Schlittens 3o zu vermeiden.

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Die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach den Fig. 4-6 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß den Fig. 7-9 nur durch verschiedene Varianten zur Abreinigung der Abstützplatte 3a nach dem Schnitt. Vor allem bei Beschickung mit bereits weitgehend zerstörtem Batterieschrott bleibt öfters eine Schicht zerkleinerten Materials auf der Abstützplatte 3a liegen und verringert dadurch die sich aus der Höhendifferenz d zwischen derselben und der Messeroberkante ergebende nutzbare Schnitthöhe.

Zur Erreichung der maximalen Schneidleistung sollte somit die Abstützplatte 3a nach jedem Schneidvorgang vom darauf liegengebliebenen Material gereinigt werden.

Dies erfolgt in der Variante gemäß den Fig. 4-6 durch eine Abstreifleiste 34, die auf dem Rahmen 31 gegen Federkraft schwenkbar unJ zux Vermeidung von Verklemmungen auch hebbar (vgl. die Doppelpfeile in Fig. 4) gelagert ist. Das zerkleinerte Material wird durch die Abstreifleiste 34 in Richtung des Pfeiles F in Fig. 4 abgestreift.

Bei der Ausführungsform gemäß den F ig. 7-9 ist die Abstützplatte 3a mit dem Messerschlitten 3o bei 35 gelenkig verbunden und wird durch seitliche Führungsleisten 36 gehalten, die im Bereich des Schachtes 5 parallel zur Bewegungsrichtung des Schermessers la verlaufen und dann nach unten gekrümmt sind (Fig. 7 und 9).

Dadurch wird erreicht, daß kurz vor Ende des Schnittvorganges, wenn keine Abstützwirkung mehr benötigt wird, die Abstützplatte 3a nach unten wegklappt und dadurch das auf ihr liegende Material in Richtung des Pfeiles F in Fig. 7 abgeworfen wird.

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Wenn auf einen genau definierten Schnitt an einer bestimmten Stelle der Batterie kein Wert gelegt wird, was in der Praxis eigentlich überwiegend der Fall ist, vor allem dann, wenn ein Nachzerkleinerer (wie später noch erläutert) vorgesehen und eine Aufbereitungsanlage nachgeschaltet ist, können die Altbatterien oder auch schon teilweise zerbrochener Batterieschrott willkürlich in den Fall schacht 5 eingeworfen werden. Es werden dann nicht Scheiben abgetrennt, sondern es wird der Batterieschrott in beliebige Stücke mit durch den Abstand d zwischen Messer la und Abstützplatte 3a begrenzter Höhe gehäckselt.

Da in diesem Fall feinstückiges Material auf der Abstützplatte 3a liegenbleibt, ist es zweckmäßig, wenn durch Anbringung einer Abstreifleiste 34 oder durch ein Wegklappen der Abstützplatte 3a, wie an Hand der Fig. 7-9 beschrieben, für ein Abreinigen der Abstützplatte 3a gesorgt wird.

Die Fig. Io - 12 zeigen den erfindungsgemäßen Nachzerkleinerer, der den in den Fig. 1-9 dargestellten Zerkleinerungsvorrichtungen gewünschtenfalls nachgeschaltet werden kann.

Bei Nachschaltung von mechanischen Aufbereitungsverfahren muß einerseits gewährleistet sein, daß jede der entstehenden Batteriescheiben 6b zumindest an einer Stelle so angeschnitten ist, daß der Inhalt der Scheibe 6b bei Durchlauf durch ein Drehrohr herausfallen kann, anderseits darf die Stückgröße des zerlegten Batterieschrotts ein bestimmtes Maß nicht überschreiten, um Verstopfungen in den nachgeschalteten Einrichtungen, wie Sichtern und Sieben zu vermeiden.

Wenn der Schnitt des beweglichen Messers 1 bzw. la

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zufällig parallel zu den Zellenwänden der Batterie erfolgt, ergibt sich eine Scheibe in Form eines rundum abgeschlossenen Pakets, welches durch die Aufbereitungseinrichtungen unverändert durchläuft und seinen Inhalt nicht freigibt. Zur Vermeidung solcher unerwünschter Ergebnisse kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dem beweglichen Messer 1 bzw. la einen zweiten walzenförmigen Messerrotor 21 nachzuschalten, durch welchen gewährleistet ist, daß zumindest ein weiterer Schnitt quer zu diesem Paket bzw. dieser Scheibe erfolgt.

Gemäß der Fig. Io werden nun die mittels des beweglichen Messers 1 bzw. la gemäß den Fig. 1 bis 9 hergestellten Batteriescheiben 6b einem zweiten walzenförmigen Messerrotor 21 zugeführt, dessen Aufbau und Funktion an Hand der Fig. Io bis 12 näher erläutert wird.

Diese zweite Zerkleinerungsvorrichtung besteht im wesentliehen aus einem waagrecht angeordneten Messerrotor 21 mit waagrecht angeordneter Welle 22, dessen vorzugsweise drei bis sechs Messer 23 tangential so angeordnet sind, daß sich eine Messerwalze ergibt. Die Walzenoberfläche ist jedoch nur im Bereich der auswechselbar eingesetzten Schneidmesser und der arm- bzw. leistenförmigen Messerhalter vorhanden.

Die zwischen den arm- bzw. leistenförmigen Messerhaltern vorhandenen Zwischenräume 22a dienen zur Aufnahme der nachzuzerkleinernden Batteriestücke 6b. Die Tiefe dieser Zwischenräume 22a bestimmt die Stückgröße des nachzerkleinerten Batterieschrottes.

In der verstärkt ausgeführten Vorderwand des Einfülltrichters 25 oberhalb des Messerrotors 21 ist das nachstell-

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und auswechselbare Gegen- bzw. Obermesser 24 angebracht.

Im vorderen und unteren Bereich ist die zweite Zerkleinerungseinrichtung von einem Abdeckgehäuse 26 umgeben.

Wesentlich ist dabei, daß die Welle 22 des zweiten Messerrotors 21 im wesentlichen parallel zur Schneidebene des beweglichen Messers 1 bzw. la der ersten Zerkleinerungsvorrichtung angeordnet ist, d.h. daß z.B. die Messerrotoren 1 bzw. 21 der beiden Schneideinrichtungen gemäß den Fig. 2, 3 und Io zueinander gekreuzte Rotationsachsen aufweisen.

Durch die erfindungsgemäße Ausführung bzw. Anordnung des zweiten Messerrotors 21 fallen die vom ersten beweglichen Messer 1 bzw. la erzeugten Schnittstücke bzw. Scheiben 6b unter Ausnutzung der Schwerkraft im freien Fall in die Zwischenräume des walzenförmigen Messerrotors 21, werden vom nachfolgenden Messerhalter bzw. Messer 23 gegen das Obermesser 24 geführt und in der gewünschten Höhe abgeschert. Das nachzerkleinerte Material kann dann frei nach unten herausfallen.

Wesentliche Vorteile dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung gegenüber anderen Schneidvorrichtungen sind u.a., daß kein unzerkleinertes Material durch den zweiten Messerrotor 21 hindurchfallen kann, wie dies z.B. bei einem zweiten rotierenden Messer mit senkrechter Welle der Fall sein könnte, und daß kleinere Steine und Eisenteile vom Schneidmesser des Nachzerkleinerers ferngehalten werden, weil sie vorzugsweise bis zur tiefsten Stelle der Zwischenräume 22a im Messerrotor 21 fallen.

Die zweite Zerkleinerungsvorrichtung kann vorzugsweise

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unmittelbar unterhalb der ersten Zerkleinerungsvorrichtung angeordnet werden. Wenn dies jedoch aufgrund der dadurch bedingten größeren Bauhöhe der gesamten Batterie-Zerkleinerungs-Vorrichtung unerwünscht sein sollte, kann die zweite Zerkleinerungsvorrichtung, d.h. der Nachzerkleinerer, auch unter dem Abwurf eines Austragsbandförderers, der die Scheiben 6b von der ersten Zerkleinerungsvorrichtung wegschafft, oder über dem Eintrag der der zweiten Zerkleinerungsvorrichtung nachgeschalteten Aufbereitungsanlage angebracht werden.

Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung können nun Batteriezerlegeanlagen aller Größen und Leistungen gebaut werden:

Für kleinste Durchsätze wird man eine solche Anlage so wie bisher die Guillotine, nur für den eigentlichen Schnittvorgang verwenden und die üblichen Arbeiten manuell verrichten.

Für Großanlagen mit Leistungen über lo.ooo jato wird man natürlich eine vollautomatische Beschickung mit entsprechenden Austragsvorrichtungen aus Vorratsbunkern und einer Vorrichtung zur Ausrichtung und Vereinzelung der Batterien vorsehen.

Während man bei den kleineren Anlagen die Sortierarbeit, im wesentlichen das Entfernen der Kastenbruchstücke, am langsam laufenden Austragsband von Hand aus durchführen kann, wird man bei größeren Anlagen die bekannten Aufbereitungsverfahren nachschalten, welche die Abtrennung der einzelnen Batteriekomponenten vollmechanisch durchführen.

Beim Verfahren der Bleiberger Bergwerks Union geschieht dies durch Trocknen und Aufschließen des Batterieschrottes in einem beheizten Drehrohr mit anschließender trockener Absiebung und Windsichtung.

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Nur der letzte Schritt, die Trennung des Bleigrobmetalls vom Kastenmaterial, erfolgt auf nassem V/ege.

Beim Aufbereitungsverfahren der Stoiberger Zink AG und beim Tonolli-Verfahren wird aus dem zerkleinerten Akkumulatorenschrott zuerst durch Naßsiebung der Batterieschlamm abgetrennt und anschließend die Grobfraktion durch Schwereflüssigkeitstrennung in bleihaltiges und bleifreies Material zerlegt.

Heute werden als Vorstufe für solche Anlagen Backenbrecher und Prallmühlen verwendet. Diese sind jedoch nicht in der Lage, die modernen Batterien mit bruchfesten Plastikkästen zu zerkleinern, ohne daß dabei die Batterien so stark zerrissen werden, daß ihr Inhalt zu einem verfilzten Gemenge wird, welches durch naßmechanische Methoden (Sink-Schwimm-Trennung) oder Windsichtung nicht mehr befriedigend in seine Bestandteile getrennt werden kann.

Die erfindungsgemäße Batterie-Zerkleinerungsvorrichtung gibt jedoch genau definierte und glatt durchtrennte Schrottstücke.

Die Separatoren fallen in so großen Stücken an, daß sie mit sehr gutem Effekt abgetrennt werden können. Bei Shreddern werden sie dagegen pulverisiert und gehen mit in den Feinanteil, wo sie dann bei der Verhüttung (PVC!) große Schwierigkeiten machen.

Die wichtigsten Vorzüge der Erfindung sind folgende:

1. Einfachste Konstruktion; keine empfindlichen beweglichen Teile bzw. Anordnung der wenigen beweglichen Teile

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weitgehend außerhalb des Materialflußteiles der Vorrichtung.

2. Die Vorrichtung kann mit säuregefüllten Batterien beschickt werden. Die freigesetzte Säure kann gut gesammelt werden. Durch wenige Bleche aus säurefestem Material kann die Vorrichtung säurefest gemacht werden.

3. Hohe Leistung; durch Änderung der Drehzahl des Messers bzw. durch Anordnung mehrerer Fallschächte und Messer einem weiteren Leistungsbereich anpaßbar. Durch Zusatzaggregate für die Batteriezufuhr kann die Vorrichtung voll automatisiert werden.

4. Vorschub in der Vorrichtung durch Schwerkraft (Eigengewicht der Batterien).

5. Hohe Sicherheit für das Bedienungspersonal, da der Arbeitsbereich vollständig verkapselt werden kann.

6. Die Vorrichtung kann größere Anteile an zerstörten oder bereits ausgebauten Batterien mit verkraften.

7. Die Batterien können in beliebig dicke Scheiben zerschnitten werden. Das Kastenmaterial fällt daher in kleineren Stücken an. Das Ausschlagen der Plattenpakete aus den Kästen entfällt.

8. Durch Anordnung einer Nachzerkleinerung können die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhaltenen Batteriescheiben noch weiter zerkleinert werden.

Eine solche Nachzerkleinerung wird zweckmäßig sein, wenn mechanische Aufbereitungsverfahren der oben angeführten Art mit dem zerkleinerten Batterieschrott versogt werden sollen.

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Von der Bleiberger Bergwerks Union wurde ein Prototyp einer solchen Anlage gebaut, um die Funktionstüchtigkeit der vorliegenden Erfindung zu überprüfen.

Die Versuchsergebnisse waren derart gut, daß die Maschine sofort für den Betrieb eingesetzt werden konnte.

Es war nur die ergänzende Ausstattung dieses Prototyps mit einem Beschickungsbunker, einem Austragsband und einem Sammelgefäß für die Schwefelsäure notwendig, um eine den Bedürfnissen der Bleiberger Bergwerks Union entsprechende Anlage zu erhalten.

Diese Anlage hat eine Kapazität von mindestens Io Tonnen Batterien je Schicht und kann Starterbatterien aller üblichen Größen und Typen verarbeiten.

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Claims (20)

1. BLEIBERGER BERGWERKS UNION

   Patentansprüche:

   '. lJ Verfahren zur Zerkleinerung von Bleibatterien durch

   Zerschneiden derselben mittels eines Messers, dadurch gekennzeichnet, daß jede Batterie unter dem Einfluß der Schwerkraft von oben einem in einer im wesentlichen horizontalen Ebene beweglichen Messer zugeführt wird, darauf in einer bestimmten Stellung relativ zum Messer fixiert und vom Messer ein- oder mehrmals durchtrennt wird, worauf die festen und flüssigen Batterieanteile in üblicher Weise getrennt und weiter aufbereitet werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer eine rotierende Bewegung ausführt.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer eine geradlinige Hin- und Herbewegung ausführt.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Schnittvorgang die festen Batterieanteile vorzugsweise unter Ausnützung der Schwerkraft einem weiteren walzenförmigen Messerrotor zur weiteren Zerkleinerung in einer zur Schnittrichtung des ersten beweglichen Messers im wesentlichen senkrechten Schnittrichtung zugeführt werden und wobei die vom ersten Messer erzeugten Schnittstücke bzw. Scheiben in die Zwischenräume des walzenförmigen zweiten Messerrotors fallen und vom nachfolgenden Messer gegen das Obermesser geführt und abgeschert werden.

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   ORIGINAL INSPECTED
5. 5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Batterie während des Trennvorganges in einem bestimmten Abstand - in der Zufuhrrichtung gesehen -hinter der Schneideebene fixiert wird.
6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Fallschacht (5) für die Batterien (6) vorgesehen ist, an dessen Ausgangsende mindestens ein bewegliches Messer (1, la) vorgesehen ist, dessen Schneidebene quer bzw. im wesentlichen senkrecht zum Schacht (5) angeordnet ist, wobei mindestens ein ortsfestes Gegenmesser (2) am Ausgangsende des Schachtes (5) angeordnet ist, und daß im wesentlichen parallel zur Schneidebene des beweglichen Messers (1, la) und - in Fallrichtung der Batterien (6) gesehen - mit Abstand (d) nach derselben mindestens eine mit dem beweglichen Messer (1, la) hinsichtlich seiner Bewegung gekuppelte Platte (3, 3a) zur Abstützung der Batterien (6) während des Schneidvorganges vorgesehen ist.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer ein rotierendes Messer (1) und die mit diesem gekuppelte Platte eine rotierende Platte (3) ist.
8. 8· Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer ein geradlinig hin- und herbewegliches Messer (la) ist und daß die mit diesem gekuppelte Platte (3a) eine hin- und hergehende Bewegung ausführt.
9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem am Ausgangsende des Fallschachtes (5) vorgesehenen beweglichen Messer (1) ein zweiter walzen-

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   förmiger Messerrotor (21) nachgeschaltet ist, dessen Welle (22) im wesentlichen parallel zur Schneidebene des beweglichen Messers (1) angeordnet ist.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die rotierende Platte (3) starr mit der das rotierende Messer (1) antreibenden Welle (7) verbunden ist.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder lo, dadurch gekennzeichnet, daß die rotierende Platte (3) kreisförmig ausgebildet und mit mindestens einem etwa die Form eines Sektors aufweisenden Ausschnitt (8) versehen ist.
12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder Io oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gegenmesser (2) mit mindestens einer etwa in Richtung der Umlaufbahn (Pfeil 9, Fig. 2,3) des rotierenden Messers (1) weisenden Ecke (lo) versehen ist.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Messer (la) bzw. die beweglichen Messer auf einem geradlinig hin- und herbeweglichen Messerschlitten (3o) befestigt ist bzw. sind und daß dieser Messerschlitten (3o) auch die Abstützplatte (3a) trägt.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützplatte (3a) am Messerschlitten (3o) um eine quer zur Bewegungsrichtung des Messerschlittens (3o) angeordnete Achse schwenkbar angelenkt ist und daß eine in einem Abschnitt nach abwärts gekrümmte Führung (36) für die Abstützplatte (3a) vorgesehen ist (Fig. 7-9).

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15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Grundriß gesehen zwischen der Schneidkante jedes beweglichen Messers (la) und dem dieser benachbarten, quer zur Bewegungsrichtung des Messerschlittens (3o) liegenden Rand der Abstützplatte (3a) ein freier Ausschnitt (8a) zum Durchtritt der abgeschnittenen Batteriescheiben vorgesehen ist.
16. 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das bzw. die bewegliche(n) Messer (la) gegenüber der Richtung der hin- und hergehenden Bewegung schräg gestellt ist bzw. sind und daß das bzw. die ortsfeste(n) Gegenmesser (2) mit einer etwa in Richtung der Schneidkantennormalen des jeweils zugehörigen beweglichen Messers (la) weisenden Ecke (lo) versehen ist bzw. sind.
17. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (d) zwischen der Schneidebene des beweglichen Messers (1,1a) und der Abstützplatte (3,3a) einstellbar ist.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Messerrotor (21) unmittelbar unterhalb des Ausganges der das bewegliche Messer (1,1a) enthaltenden ersten Zerkleinerungsvorrichtung (1-4,la,2,3a) angeordnet ist.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Messerrotor (21) unter dem Abwurf eines Austragsbandförderers (11) angeordnet ist, der an den Ausgang der das bewegliche Messer (1,1a) enthaltenden ersten Zerkleinerungsvorrichtung (1-4,la,2,3a) angeschlossen ist.
20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,

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    daß der zweite Messerrotor (21) über dem Eintrag einer dem zweiten Messerrotor (21) nachgeschalteten Aufbereitungsanlage angeordnet ist.

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