DE2941833C2

DE2941833C2 - Vorrichtung zur Herstellung einer glasigen Hochofenschlacke

Info

Publication number: DE2941833C2
Application number: DE2941833A
Authority: DE
Inventors: Ryo Ando; Akira Kamakura Kanagawa Honda; Kazuyoshi Yokohama Kanagawa Sato
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1978-10-16
Filing date: 1979-10-16
Publication date: 1983-07-07
Also published as: FR2439234B1; JPS5554026A; DE2941833A1; FR2439234A1; US4289462A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer glasigen, praktisch wasserfreien Hochofenschlacke mit sehr niedriger Porosität und hoher Innenbzw. Eigenspannung. Bei dieser Vorrichtung wird eine so hohe Kühlgeschwindigkeit gewährleistet, daß eine geschmolzene Hochofenschlacke praktisch vollständig verglast wird.

Eine in Wasser granulierte Hochofenschlacke als Rohmaterial für Zement wurde bisher üblicherweise derart hergestellt, daß Kühlwasser unter Druck auf die aus einem Hochofen ausgetragene, geschmolzene Schlacke aufgesprüht wird. Da diese Schlacke durch Kontatkierung mit dem Kühlwasser abgekühlt und zum Erstarren gebracht wird, erfährt die derart mittels Wassers granulierte Schlacke eine Verglasung. Eine solche Schlacke wird normalerweise für folgende Zwecke benutzt:

1. Als Teil des Ausgangsmatcrials für eine Portlandzement-Schlacke;

2. als Zusatz zu Portlandzement und

3. als Ausgangsmaterial für Hochofenzement

Eine derart granulierte Schlacke enthält jedoch aufgrund ihrer unmittelbaren Kontaktierung mit dem Kühlwasser normalerweise etwa 15 Gew.-% Wasser. Zur Verwendung für die genannten Zwecke muß diese Schlacke daher vorher getrocknet werden. Für dieses Trocknen sind aber etwa 17 Liter Schweröl je Tonne Schlacke erforderlich; außerdem fallen bei der Beförderung der wassergranulierten Schlacke vor dem Trocknen noch die zusätzlichen Transportkosten für den unnötigen Wassergehalt an. Für die unter 2. und 3. genannten Zwecke muß die Schlacke zudem im voraus fein pulverisiert (gemahlen) werden, bis ihre spezifische Oberflächengröße nach dem Blaine· Luftdurchlässigkeitsverfahren (»Blain-Feinheit«) etwa 4000cm²/g erreicht; dieses Pulverisieren erfordert aber etwa 100 kWh an elektrischer Energie pro Tonne Schlacke. Bei der Herstellung der wassergranulierten Schlacke entstehen durch die Kontaktierung mit dem Kühlwasser störende oder schädliche Gase, wie Schwefelwasserstoff, die zu einer Gefährdung des Arbeitsbereiches führen. Außerdem gehen in der wassergranulierten Schlacke enthaltene, nutzbare lösliche Stoffe, wie Kalk.

Siliziumoxid und Aluminiumoxid, aureh Lösung im Wasser verloren.

Im Hinblick auf diese Mangel und Nachteile wurden bereits die im folgenden geschilderten Verfahren und Vorrichtungen zur Behandlung von Hochofenschlacke vorgeschlagen.

Bei der Vorrichtung zum Granulieren eines geschmolzenen Materials, wie Stahl- oder Schlackenschmelze, gemäß der JA-OS 30 149/77 (»Veröffentlichung 1«) wird eine Schmelze, wie Stahl- oder iu Schlackenschmelze, auf eine rotierende Drehscheibe aufgegeben. Dass geschmolzene Gut wird durch Streuung oder Verteilung desselben unter der bei der Drehung der Drehscheibe erzeugten Fliehkraft granuliert. Der Umfangsrand der Drehscheibe ist mit einem kegelstumpfförmigen, sich nach unten erweiternden Gehäuse abgedeckt, längs dessen Innenfläche ein Kühlwasserfilm nach unten strömt, wobei das granulierte, geschmolzene Gut durch Kontaktierung mit dem Kühlwasserfilm oder -strom gekühlt und zum Erstarren gebracht wird

Das Verfahren zur Behandlung einer geschmolzenen Schlacke nach der JA-OS 13 323/78 (»Veröffentlichung 2«) besteht darin, daß eine Schmelzschlacke in eine unter einem Winkel von 2 bis 20° zur Waagerechten 2; geneigte, rotierende Trommel von dem an ihrer höher liegenden Seite Ijefindlichen Einlaß aus eingegeben wird, während der Trommelmantel durch Aufsprühen von Kühlwasser auf die Außenfläche der Trommel gekühlt wird, die geschmolzene Schlacke durch jo Berührung mit der Innenfläche der Trommel abgekühlt und zum Erstarren gebracht und gleichzeitig infolge der Trommeldrehung zerkleinert (»gequetscht«) wird und die zerkleinerte Schlacke aus einem an der tieferen Seite der Trommel befindlichen Auslaß ausgetragen )ϊ wird.

Bei der Vorrichtung zum Granulieren einer Schmelzschlacke nach der JA-OS 19 991/78 (»Veröffentlichung 3«) wird eine geschmolzene Schlacke auf die Außenfläche einer rotierenden Drehtrommel aufgegeben, wobei -to die Schlacke Jurch Verstreuung (Schleudern) an der Vorderseite der Trommel unter dem Einfluß der bei der Trommeldrehung erzeugten Riehkraft granuliert und die granulierte Sichmelzschlacke mittels einer im Streubereich der granulierten Schlacke angeordneten -n Kühleinrichtung abgekühlt und zum Erstarren gebracht wird.

Das Verfahren zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für Hochofenzement gemäß der JA-OS 17 823/63 (»Veröffentlichung 4«) kennzeichnet sich dadurch, daß ">" eine geschmolzene Hochofenschlacke unter Abkühlung und Erstarrung verglast und granuliert wird, indem auf die Schlacke »Hn unter Druck stehendes Strömungsmittel, wie Druckluft oder Druckdampf, aufgeblasen oder die auf eine rotierende Drehscheibe aufgegebene, ?' geschmolzene Hochofenschlacke unter der bei der Drehung der Drehscheibe erzeugten Fliehkraft verstreut bzw. verteilt wird und die verglaste, granulierte Schlacke fein pulverisiert wird.

Aus der US-PS 18 88 943 (»Veröffentlichung 5«) ist <*> eine Vorrichtung zur Herstellung poröser Schlacke bekannt, bei der in eine auf der Mantelfläche eines umlaufenden Rade» vorgesehene Rinne geschmolzene Schlacke und Waisser oder Druckluft eingegeben werden. Durch Änderung der Drehzahl des Rades oder *>=, de*- Einlaufstelle der Schlacke kann die Einwirkungszeit des Wassers auf die Schlaskeangestellt werden:

Schließlich ist au« der US PS 1843 716 (»Veröffentli

chung 6«) eine ähnliche Vorrichtung zur Herstellung poröser Schlacke bekannt, bei der in die einzelnen Zwischenräume zwischen den Schaufeln eines umlaufenden Schaufelrades nacheinander Wasser und geschmolzene Schlacke eingebracht werden. Die für eine bestimmte Schlackenmenge vorzusehende Wassermenge kann so relativ genau eingestellt werden.

Bei den vorstehend beschriebenen, bisherigen Verfahren und Vorrichtungen ist jedoch eine Teilkristallisierung der geschmolzenen Hochofenschlacke unvermeidbar, weil es dabei unmöglich ist, die für die vollständige Verglasung der Schlacke erforderliche hohe Abkühlgeschwindigkeit oder -leistung zu erzielen. Bei den Veröffentlichungen 1 und 3 treten außerdem ähnliche Probleme wie im Fall der erwähnten wassergranulierten Schlacke auf, weil dabei ebenfalls Wasser als Kühlmedium benutzt wird.

Aufgabe der Erfindung ist damit insbesondere die Schaffung einer Vorrichtung zur Herstellung einer glasigen Hochofenschlacke, wobei diese Vorrichtung eine für die praktisch vollständige Verglasung der Schlacke ausreichende, hohe Kühlleistung besitzen soll. Diese Vorrichtung soll eine glasige Hochofenschlacke liefern, die praktisch wasserfrei ist und eine sehr geringe Porosität und eine große Eigenspannung besitzt

Diese .glasige Hochofenschlacke soll dabei auch ausgezeichnet fein pulverisierbar bzw. mahlbar sein.

Diese glasige Hochofenschlacke soll sich zudem als Roh- oder Ausgangsmaterial für Zement oder für Calciumsilikat-Düngemittel eignen.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung zur Herstellung einer glasigen Hochofenschlacke erfindungsgemäß gelöst durch eine drehbare Trommel mit einem praktisch kreisförmigen Zylinder aus endlos miteinander verbundenen, rechteckigen Metall-Kühlelementen, die jeweils in der Außenfläche zahlreiche in Drehrichtung der Trommel verlaufende schmale, tiefe Kühlnuten aufweisen, welche ihrerseits jeweils einen sich nach außen erweiternden Einlaßteil zur Einfühiiing von geschmolzener Hochofenschlacke und einen sich in Einwärtsrichtung verengenden, sich an den Einlaßteil anschließenden Kühlabschnitt zum schnellen Abkühlen und Erstarrenlassen der Schlackenschmelze zu einer glasigen Hochofenschlacke umfassen, durch einen mit der zentralen Achse der Trommel verbundenen Antrieb zum Drehen der Trommel, durch einen über der Trommel angeordneten Schlackenschmelzen-Speiser zur Aufnahme der von einem Hochofen kommenden Schlackenschmelze in einem Schlacken-Behälter und zum Austragen der Schlackenschmelze in die Kühlnuten des bei der Trommeldrehung etwa an der höchsten Stelle des Zylinders angekommenen Kühlelements, durch einen innerhalb der Trommel in einer vorbestimmten Stellung und nahe der Innenfläche des Trommelzylinders ortsfest angeordneten Abstreifer zum Auswerfen der abgekühlten und glasig erstarrten Hochofenschlacke aus den betreffenden Kühlnuten und durch einen unter der Trommel angeordneten Kühlwasserbehälter, bei dem der untere Abschnitt der Trommel in das Kühlwasser eintaucht, wobei die durch die heiße Schlackenschrnelze erwirmten Kühlelemente zur Küh= lung bei der Trommeldrehung nacheinander das Kühlwasser durchlaufen.

Im folgenden sind brzu Ausfühnmgsformen der Erfindung anhand der Zeichnung nähti mtBiurt Gs zeigt

F i g. I eine sdrematische ictnPei—r Vorrichtung ft

Fig.2 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen, schematischen Teilschnitt durch eine spezielle Ausführungsform eines Metall-Kühlelements als wesentlicher Bauteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

F i g. 3 eine F i g. 2 ähnelnde Darstellung einer -, anderen Ausführungsform des Metall-Kühlelements und

Fig.4 eine graphische Darstellung der Festigkeits-Versuchsergebnisse von Mörtelproben aus einem Hochofenzement, der aus der mittels der erfindungsge- m mäßen Vorrichtung gewonnenen glasigen Hochofenschlacke hergestellt wurde.

Mit dem Ziel der Ausschaltung der eingangs geschilderten Schwierigkeiten und Mangel wurden erfindungsgemäß ausgedehnte Untersuchungen ange- ι -, stellt, aufgrund derer sich folgendes herausstellte:

1. Die schnelle Abkühlung der geschmolzenen Hochofenschlacke durch direkte Kontaktierung derselben mit Kühlwasser zur bisherigen Herstellung von j» wassergranulierter Hochofenschlacke stellt eine der Ursachen für den hohen Wassergehalt der auf diese Weise gewonnenen Schlacke dar.

2. Wenn sich die geschmolzene Hochofenschlacke bei der Abkühlung ungehindert ausdehnen kann, ergibt y, sich eine poröse granulierte Hochofenschlacke; außerdem wird hierbei ein hoher Wassergehalt herbeigeführt. Sofern nicht die Ausehnung der Schlackenschmelze bei der Abkühlung begrenzt wird, ist aufgrund der geringen Innen- bzw. m Eigenspannung der erhaltenen granulierten Hochofenschlacke eine große elektrische Energiemenge für das Feinpulverisieren oder -mahlen erforderlich.

3. Bei einem Verfahren, bei dem die geschmolzene js Hochofenschlacke durch Kontaktierung mit der Innenfläche einer umlaufenden Trommel granuliert, abgekühlt und zum Erstarren gebracht wird (Veröffentlichung 2) oder bei dem diese Schlacke unter Fliehkrafteinfluß bei der Drehung einer Drehscheibe oder einer rotierenden Trommel verstreut und zerteilt wird (Veröffentlichungen 1, 3 und 4), ist es unmöglich, die für die praktisch vollständige Verglasung der geschmolzenen Hochofenschlacke erforderliche hohe Kühlleistung zu erzielen.

4. Eine für den genannten Zweck ausreichende hohe Kühlleistung kann erzielt werden, wenn die geschmolzene Hochofenschlacke dadurch schnell abgekühlt wird, daß sie mit der Oberfläche von Kühlelemenfn aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen, wie Kupfer, in Berührung gebracht und die Menge der zu kühlenden Schlacke stets unter einer vorbestimmten Höchstmenge gehalten wird. Auf diese Weise kann eine praktisch wasserfreie glasige Hochofenschlacke gewonnen werden, weil kein Kühlwasser benutzt zu werden braucht Auf diese Weise können nicht nur die Kosten für das Trocknen des Produktes vermieden werden, vielmehr können auch die Transportkosten «ι gesenkt werden, weil das Produkt stets in wasserfreiem Zustand befördert wird.

5. Wenn in der Oberfläche der genannten Metall-Kühlelemente zahlreiche enge und tiefe Kühlrillen oder -nuten vorgesehen sind und die geschmolzene si -Hochofenschlacke in diese Kühlnuten eingeschüttet wird, kann die Menge der zu kühlenden Schlacke ständig unterhalb einer vorbestimmten (Mindesl-)Menge pro Flächeneinheit des Kühlelements gehalten werden, so daß eine für die vollständige Verglasung der Schlacke geeignete hohe Kühlleistung erzielt wird. Da außerdem die Ausdehnung der geschmolzenen Schlacke durch die beiden gegenüberstehenden Kühlflächen der einzelnen Kühlnuten begrenzt wird, kann eine glasige Hochofenschlacke mit sehr niedriger Porosität und großer Innen- bzw. Eigenspannung gewonnen werden. Diese Schlacke ist dabei nicht nur praktisch wasserfrei, sondern auch ausgezeichnet fein zu pulverisieren bzw. zu mahlen.

Die Erfindung wurde nun auf der Grundlage dieser Erkenntnisse entwickelt.

Die in Fig. I schematisch dargestellte erfindungsgemäße Vorrichtung zur Hersteilung einer glasigen Hochofenschlacke umfaßt eine drehbare Trommel I. mehrere rechteckige Metall-Kühlelemente 2. welche die Mantelfläche der Trommel 1 bilden, eine zentrale Trommel-Achse 3, mehrere die Mantelfläche der Trommel I mit der Achse 3 verbindende Speichen 4. zwei Lager 5 für die beiden Enden der zentralen Achse 3 und zwei Tragfüße 6 zur Unterstützung der Trommel I. Gemäß Fig. 1 sind die verschiedenen Metall-Kühlelemente 2 zur Bildung der Mantelfläche der Trommel 1 endlos miteinander verbunden. In Fig. I sind zur Vereinfachung der Darstellung nur vier Speichen veranschaulicht. Zur Gewährleistung eines robusten Zylinders für die rotierende Trommel 1 werden jedoch Speichen 4 in einer zumindest der Zahl der Kühlelemente 2 entsprechenden Zahl vorgesehen. Wegen der Notwendigkeit der ortsfesten Anordnung einer Abstreif- und einer Rückstelleinrichtung, die noch näher erläutert werden sollen, in vorbestimmten Positionen innerhalb der Mantelfläche bzw. des Zylinders der Trommel 1 sind die Speichen 4 nur an der einen Seite desTrommclzyünders angeordnet. Jedes Kühlelement 2 besitzt an seiner Außenfläche eine Anzahl schmaler und tiefer Kühlrillen bzw. -nuten 13, die auf noch näher zu erläuternde Weise mit ihrer Längsachse praktisch parallel zur Drehrichtung der Trommel 1 liegen. Die sich auf der Bodenfläche abstützenden Tragfüße 6 tragen die Lager 5 zur Lagerung der beiden Enden der zentralen Achse 3 zur Ermöglichung einer Drehung der Trommel 1. Die Achse 3 wird durch einen nicht dargestellten Antrieb so in Drehung versetzt, daß die Trommel 1 mit einer vorbestimmten Umfangsgeschwindigkeit in Richtung des Pfeils gemäß F i g. 1 umläuft.

Die wesentlichsten Merkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegen in den Metall-Kühleleme-ten 2 und in den gemäß Fig. 2 in ihren Außenflächen vorgesehenen Kühlnuten 13.

Gemäß Fig.2 bestehen die Metall-Kühlelemente 2 aus mehreren rechteckigen Metallplatten 14 mit jeweils einer scharfen Oberkante. Die Platten 14 bestehen vorzugsweise aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen, wie Kupfer, doch können sie auch aus Eisen oder Stahl bestehen. Die einzelnen Metallplatten 14 sind unter Zwischenfügung von Abstandstücken 15 an ihren unteren Enden durch mindestens zwei Spannstangen 16 einheitlich miteinander verbunden, welche die Metallplatten 14 und die Abstandstücke 15 in vorbestimmten, die Kühlnuten 13 bestimmenden Abständen durchsetzen, so daß ein rechteckiges Kühlelement 2 entsteht, das an seiner Außenfläche eine Anzahl von Kühlnuten ί3 besitzt
Gemäß F i g. 2 umfaßt jede Kühlnut 13 einen sich in

Auswärtsrichtung erweiternden Einlaßteil aus zwei entgegengesetzt zueinander geneigten Flächen 13c und 13c/ mit vergleichsweise großem Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen für die Einführung einer geschmolzenen Hochofenschlacke sowie einen sich ·-, unmittelbar daran anschließenden, sich in Abwärtsrichtung allmählich verengenden Kühlabschnitt aus zwei einander gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 136 mit kk.nem Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen. Dieser Kühlabschnitt schließt sich unmittelbar an die Öffnungsflächen 13c und 13c/ an und dient zum Abkühlen und F.rstarrenlassen der geschmolzenen Hochofenschlacke zur Bildung einer glasigen Hochofenschlacke.

Gemäß Fig. 2 sitzt in der Sohle jeder der r, beschriebenen Kühlnuten 13 jeweils eine Druckplatte 17 mit umgekehrt T-förmigem Querschnitt in Form einer rechteckigen Platte 17c mit einer praktisch der Länge der Kühlnut 13 entsprechenden Länge und eines Anschlags 17u,uei auch dls Gegengewicht dient und aiii einen Ende der Platte 17cso angebracht ist. daß sich das andere Ende der Platte 17c in die Kühlnut 13 hineinerstreckt und das mit dem Anschlag 176 versehene Ende über die Innenfläche des Kühlelements 2 hinausragt. Das obere bzw. vordere Ende der in die Kühlnut 13 eingesetzten Platte t7cist durch Anstauchen dicker ausgebildet, so daß es den Boden bzw. die Sohle der Kühlnm 13 bildet. Der Plattenteil 17c der Druckplatte 17 ist innerhalb der Kühlnut 13 mit einer Bohrung 17a versehen, welche größere Abmessungen m besitzt als das von ihr aufgenommene Abstandstück 15. Die Liuckplatte 17 ist somit innerhalb der Kühlnut 13 in Richtung ihrer Tiefe über die durch das Spiel /wischen Bohrung 17a und Abstandstück 15 ermöglichte Strecke aufwärts und abwärts verschiebbar. )-,

Fig. 2 veranschaulicht den Zustand der Druckplatte i7, in weichem sich das Kühieienieni 2 eiwa in der höchsten Stellung am Zylinder der rotierenden Trommel 1 befindet, d. h. in der Stellung, in welcher die Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 die Beschickungsstel- 4n lung zur Aufnahme der geschmolzenen Hochofenschlacke erreichen. In der Nähe der Beschickungsstellung befindet sich die Druckplatte 17 in ihrer tiefsten Lage. Genauer gesagt: Beim Erreichen der Beschikkungsstellung senkt sich die bzw. jede Druckplatte 17 4-1 aufgrund der auf den Anschlag 176 einwirkenden Schwerkraft und/oder einer noch zu beschreibenden Rückstelleinrichtung relativ zur betreffenden Kühlnut 13 nach unten, um angehalten zu werden, wenn sich das gestauchte obere Ende der zugeordneten Platte 17c >» zwischen den beiden einander gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 136 verklemmt, weiche den sich in Richtung der Tiefe der Kühlnut 13 verengenden Kühlabschnitt bilden. In diesem Zustand ist die Kühlnut 13 am tiefsten. Wenn dagegen das Kühlelement 2 in der unteren Stellung auf dem Zylinder der rotierenden Trommel 1 ankommt, d. h, wenn die betreffenden Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 die Austragstellung für die in den Kühlnuten erstarrte Hochofenschlacke erreichen, wird jede Druckplatte 17 durch einen noch zu beschreibenden Abstreifer in die zugeordnete Kühlnut 13 hineingedrückt, bis der Anschlag 176 an der Innenfläche des Kühlelements 2 anstößt In diesem Zustand ist dann die Tiefe der einzelnen Kühlnuten 13 am kleinsten.

Der durch die beiden Kühlflächen 13a und 136 gebildete Kühlabschnitt der Kühlnut 13 sollte vorzugsweise an seinem oberen Ende eine Breite von 3 bis 10 mm besitzen, während seine Tiefe vorzugsweise das 2- bis 20fache dieser Breite in der Ueschickungsstellung betragen sollte, wenn sich nämlich die Druckplatte 17 in ihrer tiefsten Stellung befindet. Wenn nämlich die Breite des Kühlabschnittes der Kühlnut 13 weniger als 3 mm beträgt, ist es schwierig, die geschmolzene Hochofenschlacke zufriedenstellend in diesen Kühlabschnitt einströmen zu lassen. Wenn die Breite am oberen Ende der KUhlnut 13 dagegen mehr als 10 mm beträgt, kann aufgrund des zu großen Abstandes zwischen den beiden Kühlflächen 13a und 136 nicht die hohe Kühlleistung erzielt werden, die für die praktisch vollständige Verglasung der geschmolzenen Hochofenschlacke erforderlich ist, so daß sich eine teilweise Kristallisation der Schlacke ergibt. Wenn die Tiefe des Kühlabschnitlcs der Kühlnut 13 weniger als das Doppelte der Breite am oberen Ende beträgt, ist die Arbeits- bzw. Behandlungsleistung aufgrund der zu kleinen behandelten Schlakkenmenge zu niedrig. Wenn die Tiefe des Kühlabschnit-

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Breite am oberen Ende beträgt, ist es schwierig, die abgekühlte und erstarrte glasige Schlacke einwandfrei aus dem Kühlabschnitt auszutragen. Zur Gewährleistung der angestrebten Kühlleistung sollte die Metallplatte 14 in der Position des oberen Endes des Kühlabschnittes der Kühlnut 13 eine Dicke besitzen, die zumindest dem Doppelten und vorzugsweise dem Dreifachen der Breite des Kühlabschnittes am oberen Ende entspricht.

Gemäß F i g. 1 ist ein Speiser 7 für geschmolzene Hochofenschlacke mit einem Schlackenbehälter 8 über der umlaufenden Trommel 1 angeordnet. Der Schlakkenbehälter 8 wird mit der von einem nicht dargestellten Hochofen stammenden, geschmolzenen Hochofenschlacke 9 über einen Speiseschacht 10 beschickt. Die in den Schlackenbehälter 8 eingefüllte Schlacke 9 wird über eine Gieß-Schnauze Sa am Boden des Schlackenbehälters 8 in die Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 eingefüllt, das sich in der Beschickungsstellung befindet. An der Oberkante des Schlackenbehälters 8 ist ein Überlauf 12 vorgesehen, über den überschüssige Hochofenschlacke aus dem Schlackenbehälter 8 zu einer nicht dargestellten Trockengrube abgeführt werden kann. Erforderlichenfalls ist in den Schlackenbehälter 8 ein Durchsatzinengenregler 11 zur Einstellung der Durchsatzmenge der geschmolzenen Hochofenschlacke 9 zu den Kühlnuten 13 des betreffenden Kühlelements 2 eingebaut Der Durchsatzmengenregler 11 kann beispielsweise eine praktisch waagerecht in den Schlackenbehälter 8 eingebaute, feststehende Platte mit einer der Querschnittsfläche des Schlackenbehälters 8 entsprechenden Oberfläche sowie mit einer Vielzahl von Schlitzen und eine Abschirmplatte umfassen, die etwas kleinere Abmessungen besitzt als die feststehende Platte, auf letztere verschiebbar ist und eine der Zahl der Schlitze in der feststehenden Platte entsprechende Zahl von Schlitzen aufweist Der Gesamt-Öffnungsquerschnitt der Schlitze der feststehenden Platte kann durch Verschiebung der Abschirmplatte vergrößert oder verkleinert werden, so daß die Strömungs- bzw. Durchsatzmenge der Schlackenschmelze aus dem Schlackenbehälter 8 zu den Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 eingestellt werden kann.

Gemäß F i g. 1 ist ein mit einer Rolle 18a versehener Abstreifer 18 vorgesehen, der innerhalb der Trommel 1 im Bereich der tiefsten Stelle des Trommelzylinders angeordnet ist Der Abstreifer 18 wird durch einen nicht dargestellten Träger bzw. Ausleger od. dgl. von der

nicht mit Speichen 4 versehenen Seite der Trommel 1 her in einer vorbestimmten Position im Trommelzylinder gehalten. Die Rolle 18a des Abstreifers 18 drückt unter Kontaktierung der Anschläge 176 der Druckplatten 17 letztere in der Austragsstellung des betreffenden Kühlelements 2 in die zugeordneten Kühlnuten 13 hinein, bis die Abschläge 176 an der Innenfläche des Kühlelements 2 anliegen. Auf diese Weise wird die abgekühlte und erstarrte glasige Hochofenschlacke aus den Kühlnuten 13 ausgeworfen und ausgetragen.

Gemäß Fig. 1 ist ein mit Kühlwasser gefüllter Kühlbehälter 19 so unterhalb der Trommel 1 angeordnet, daß der untere Teil des Trommelzylinders in das Kühlwasser eintaucht. Die die Mantelfläche bzw. den Zylinder der rotierenden Trommel 1 bildenden Kühlelemente 2 tauchen somit bei der Drehung der Trommel 1 nacheinander in das Kühlwasser ein, wobei die durch die heiße Hochofenschlacke erhitzi .n Kühlelemente 2 abgekühlt werden. Zur wirksameren Kühlung der

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Tauchdüse 20 in den Kühlbehälter 19 eingebaut. Die Tauchdüse 2 spritzt unter der Wasseroberfläche Kühlwasser in Längsrichtung der Kühlnuten 13 auf die in das Kühlwasser im Kühlbehälter 19 eingetauchten Kühlelemente 2 auf.

Innerhalb der Trommel 1 ist gemäß Fig. 1 eine Rückstelleinrichtung 21 oberhalb der Austrittsseite der Trommel 1 aus dem Kühlbehälter 19 und in der Nähe der Innenfläche des Trommelzylinders angeordnet. Die Rückstelleinrichtung 21 wird auf ähnliche Weise wie der Abstreifer 18 innerhalb des Trommelzylinders in ortsfester Lage gehalten. Die Rückstelleinrichtung 21 zieht die durch den Abstreifer 18 in die Kühlnuten 13 hineingedrückten Druckplatten 17 in deren tiefste Stellung heraus. Die Rückstelleinrichtung 21 kann beispielsweise einen Magneten umfassen, welcher die Druckplatten 17 magnetisch aus den Nuten herauszieht. In diesem Fall bestehen die Anschläge 176 der Druckplatten 17 aus einem magnetischen Material, wie Stahl. Wenn der Anschlag 176 aus einem nicht-magnetischen Material, wie Siliziumkarbid, besteht, kann die Rückstelleinrichtung 21 so ausgelegt sein, daß sie die einzelnen Druckplatten Ϊ7 mechanisch herauszieht. Obgleich eine einzige Rückstelleinrichtung 21 vorgesehen sein kann, werden aus Sicherheitsgründen gemäß Fig. I vorzugsweise mindestens zwei Rückstelleinrichtungen vorgesehen, weil ein ungenügendes Zurückziehen der Druckplatten 17 gefährlich sein kann.

Die Herstellung von glasiger Hochofenschlacke ist nachstehend näher erläutert. Gemäß F i g. 1 wird eine Hochofenschlackenschmelze 9 aus dem Behälter 8 des Speisers 7 über die Schnauze 8a in die in der höchsten bzw. Beschickungseinstellung des Zylinders der Trommel 1 befindlichen Kühlnuten 13 des betreffenden Kühlelements 2 eingeschüttet und dabei durch die gegenüberstehenden, den Kühlabschnitt der Kühlnuten 13 bildenden Kühlflächen 13a und 136 mit hoher Kühlgeschwindigkeit abgekühlt und zum Erstarren gebracht, so daß eine praktisch vollständig verglaste Hochofenschlacke erhalten wird.

Wenn sodann bei der Drehung der Trommel 1 das die glasige Schlacke enthaltende Kühlelement 2 die tiefste Stelle des Trommeizylinders erreicht, werden die Druckplatten 17 des betreffenden Kühlelements 2 durch den Abstreifer 18 in die Kühlnuten 13 hineingedrückt, so daß die abgekühlte und erstarrte glasige Schlacke in Körnchen- oder Piattenform aus den Kühlnuten 13 herausgedrückt und in das Kühlwasser im Kühlbehälter 19 ausgeworfen wird. Das durch die heiße Schlacke aufgeheizte Küh'element 2 wird durch das Kühlwasser gekühlt. Die Temperatur des Kühlwassers im Kühlbehälter 19 erhöht sich aufgrund des Wärmeaustausches mit den Kühlelementen 2 und der glasigen Schlacke bis nahezu auf den Siedepunkt, und die glasige Schlacke befindet sich ebenfalls immer noch auf hoher Temperatur. Wenn daher die in den Kühlbehälter 19 ausgeworfene glasige Schlacke mittels einer geeigneten Einrichtung aus dem Kühlbehälter herausgenommen wird, verdampft das auf der Oberfläche der Schlackenteilchen befindliche Wasser praktisch augenblicklich. Da die Hochofenschlacke außerdem in einem Zustand schnell abgekühlt wird, in welchem eine Ausdehnung der Schlacke durch die gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 136 des Kühlabschnittes der Kühlnuten 13 verhindert wird, besitzt die gewonnene glasige Schlackeine sehr niedrige Porosität und eine hohe Inner,- bzw Eigenspannung. Die so erhaltene Schlacke ist also im

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« V..1V.IIII!«-! iv.li najji.iiiv.1, uiiu a\\. laut ami ausgtrZciClll ICt fein pulverisieren.

Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Mcall-Kühlelemente 2 wird die Hochofenschlacken-Schmelze während ihrer Verweildauer in den Kühlnuten 13 innerhalb von etwa 3 bis 7 s nach Beginn des Einschüttens in die Kühlnuten 13 praktisch vollständig verglast. Größe und Umfangsgeschwindigkeit der rotierenden Trommel 1 werden infolgedessen so gewählt, daß sich eine Verweildauer der angegebenen Länge ergibt.

Wie durch die strichpunktierten Linien in Fig. 1 angedeutet, kann der Abstreifer 18 innerhalb der rotierenden Trommel 1 über der Einlaufseite der Trommel 1 in den Kühlbehälter 19 dicht an der Innenfläche des Trommelzylinders angeordnet sein, wobei die in den Kühlnuten 13 der Kühlelemente 2 abgekühlte und erstarrte glasige Hochofenschlacke nicht in den Kühlwasserbehälter 19 ausgetragen, sondern auf eine Rutsche 22 ausgeworfen wird.

Wenn die Kühlelemente 2 nach dem Austragen der glasigen Schlacke bei der Weiterdrehung der Trommel I nach Kühlung im Kühlwasserbehälter 19 d^;i Position der Rückstelleinrichtung 21 erreichen, werden die Druckplatten 17 der Kühlelemente 2, wie erwähnt, durch die Rückstelleinrichtung 21 in die tiefste Stellung zur Aufnahme von Schlackenschmelze herausgezogen. Sobald die Kühlelemente 2 hierauf wiederum den höchsten Punkt am Zylinder der Trommel 1 erreichen, wird auf beschriebene Weise wiederum Schlackenschmelze in die Kühlnuten 13 eingefüllt, so daß die Herstellung der glasigen Hochofenschlacke kontinuierlich durchgeführt wird.

Das beschriebene Kühlelement 2 gemäß F i g. 2 kann durch das abgewandelte Kühlelement 2' gemäß F i g. 3 ersetzt werden. Letzteres besteht aus einer einzigen rechteckigen Metallplatte, in deren Außenfläche durch Gießen oder spanabhebende Bearbeitung zahlreiche Kühlnuten 13' ausgebildet sind, welche einen Einlaßteii und einen Kühlabschnitt mit denselben Abmessungen wie die Kühlnuten 13 gemäß Fig.2 aufweisen. Insbesondere weist jede Kühlnut 13' einen sich in Auswärtsrichtung erweiternden Einlaßteil auf, der aus zwei gegenüberstehenden Öffnungsflächen 13'c und Wd mit vergleichsweise großem Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen besteht und der zur Einführung einer Schlackenschmelze dient Unmittelbar an den Einlaßteil schließt sich ein sich in Richtung der Tiefe allmählich verengender Kühlabschnitt aus zwei

eirund..;· gegenüberstehenden Kühlflächen 13'a und \3'b an, die unter einem kleinen Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen geneigt sind, sich unmittelbar an die Üffr.ungsflächen I3'c und M'd anschließen und zum Abkühlen und Erstarrenlassen der Schlackenschmelze zu einer glasigen Hochofenschlacke dienen. Im Gegensatz im der in Verbindung mit Fig. 2 beschriebenen Anordnung sind die Böden bzw. Sohlen der Kühlnuten 13' des Kühlelements 2' gemäß Fig. 3 nicht mit einem getrennten Bauteil, wie der Druckplatte 17, versehen, sondern vielmehr nur durch die Metallplatte festgelegt.

Im Falle des Kühlelements 2' gemäß F i g. 3 wird anstelle des Abstreifers 18 ein solcher in Form eines Rüttlers verwendet, wobei das Kühlelement 2' von der Rückseite ode! von der Seitenfläche her mit Schwingung beaufschlagt wird, um die glasige Hochofenschlakke aus den Kühlnuten 13' auszuwerfen. Bei Verwendung des Kühielements 2' gemäß F i g. 3 ist selbstverständlich die Rückstelleinrichtung 21 überflüssig.

Im folgenden ist die erfindungsgemäße Vorrichtung a- hand eines Beispiels näher erläutert.

Beispiel

Es wurde eine drehbare Trommel 1 angefertigt, die einen eine Umfangslärige von 4 m besitzenden Zylinder aus endlos miteinander verbundenen Metall-Kühlelementen 2 aus Kupfer mit einer Dicke von 100 mm und mit der Konstruktion gemäß Fig. 2 aufwies. In der Außenfläche jedes Kühlelements 2 waren 50 1 Drehrichtung der Trommel 1 verlaufende Kühlnu ?r Π mit jeweils einem Einlaßteil und einem Küh!:·· ^hniu vorgesehen. Das obere Ende des Kühlabschniues jeder Kühlnut 13 besaß eine Breite von 5 mm. Die Sohle des Kühlabschnittes besaß in der tiefsten Position der Druckplatte 17 eine Breite von 4 mm. In der tiefsten Stellung der Druckplatte 17 besaß jeder Kühlabschnitt eine Tiefe von 50 mm. Der Kühlabschnitt jeder Kühlnut 13 besaß daher eine Querschnittsfläche von 2,25 cm² [(5 mm + 4 mm) χ 50 mm : 2 = 2,25 cm²]. Die Metallplatten 14 des Kühlelements 2 besaßen im oberen Bereich des Kühlabschnittes der Kühlnut 13 eine Dicke von 15 mm.

Sodann wurde am höchsten Punkt der Trommel I, d. h. in der Beschickungsstellung, geschmolzene Hochofenschlacke 9 aus dem Schlackenbehälter 8 des Speisers 7 über die Schnauze 8a in die Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 eingefüllt, während die Trommel 1 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 0,4 m/s (d. h- eine Umdrehung in 10 s) umlief, wobei die Kühlabschnitte jeweils praktisch mit der Schlackenschmelze gefüllt waren. Die Schlackenschmelze wurde durch die gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 13b jeder Kühlnut 13 mit hoher Abkühlgeschwindigkeit zu einer praktisch vollständig verglasten Hochofenschlacke abgekühlt Wenn sodann das mit der glasigen Hochofenschlacke gefüllte Kühlelement 2 bei der Drehung der Trommel 1 in den Kühlwasserbehälter 19 einlief, wurden die Druckplatten 17 durch den Abstreifer 2 in die Kühlnuten 13 hineingedrückt, so daß die glasig erstarrte Schlacke aus den Kühlnuten 13 in das im Kühlwasserbehälter 19 befindliche Kühlwasser hinein ausgeworfen wurde. Nach dem Herausnehmen der Schlacke mittels einer geeigneten Einrichtung aus dem Kühlwasserbehälter 19 verdampfte das auf der Oberfläche der Schlackenteilchen befindliche Wasser praktisch augenblicklich, so daß eine im wesentlichen wasserfreie glasige Hochofenschlacke erhalten wurde.

Wenn das durch das Kühlwasser abgekühlte, leerr Kühlelement 2 bei der Drehung der Trommel 1 die Position der Rückstelleinrichtung 21 erreichte, wurden durch Iet7tere die DnirVplatf.cn 17 des Kühlelements 2 in die Meiste Stellung, d. h. in die Aufnahme- oder Bescliijkungsstellung für Schlackenschmelze herabgezogen, worauf das Kühlelement 2 in diesem Zustand in die Beschickungsstellung zur Aufnahme der nächsten Schlackenschmelzencharge zurückgeführt wurde.

Die mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung gewonnene glasige Hochofenschlacke und eine nach einem bisherigen Verfahren gewonnene, wassergranulierte Schlacke wurden jeweils grob gemahlen, von Eisen befreit und nach der Teilchengrößenverteilung pcmäß Tabelle 1 eingestellt bzw. klassiert.

Tabelle I

Teilchengröße
(mm)

Größenverteilung
(liew.-7n)

Von 2,5 bis unter 4
Von 1.2 bis unter 2,5
Von 0,6 bis unter 1,2
Von 0,3 bis unter 0,6
Von 0,15 bis unter 0,3
Unter 0,15

26 43 22

5
2

Mit jeweils 2,5 kg schweren Proben der erfindungsgemäß gewonnenen Schlacke und der bisherigen wassergranulierten Schlacke mit der Teilchengrößenverteilung gemäß Tabelle 1 wurde ein Mahlversuch durchgeführt. Der Mahlversuch erfolgte mittels einer Kugelmühle gemäß japanischer Industrienorm JISM 4002-1976 durch Messung der erforderlichen Zeitspanne bis zum Erreichen einer Blaine-Feinheit nach dem Blaine-Luftdurchlässigkeitsverfahren von 42OOcm²/g für jede Probe. Bei diesem Mahlversuch wurde Diäthylenglykol als Mahlhilfsmittel in einer Menge von 0,05 Gew.-%. bezogen auf Probengewicht zugesetzt

Hierbei wurde eine Mahldauer von 200 min für die erfindungsgemäß hergestellten Schlackeproben und eine solche von 220 min für die wassergranHierten Schlackeproben ermittelt

Hierdurch wird belegt daß die Mahlbarkeit, ausgedrückt als Mahldauer, bei der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke um etwa 10% höher ist als bei der bisherigen, wassergranulierten Schlacke.

Sodann wurden 40 Gewichtsteile der auf eine Blaine-Feinheit von 4200cm²/g fein pulverisierten, erfindungsgemäß hergestellten Schlacke mit 60 Gewichtsteilen gewöhnlichen Portland-Zements vermischt, und es wurde ein Hochofenzement gemäß japanischer Industrienorm R5211-1977 durch Zugabe von Gips hergestellt, um im fertigen Hochofenzement einen SO₃-Gehalt von 2,0 Gew.-% einzustellen. Aus diesem Hochofenzement wurden Mörtelproben für die Festigkeitsprüfung gemäß japanischer Industrienorm R5201-1977 angefertigt Zu Vergleichszwecken wurden andererseits weitere Mörtelproben unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen zubereitet nur mit dem Unterschied, daß anstelle der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke die bisherige, wassergranulierte Schlacke mit demselben Feinheitsgrad von 4200 cm²/g verwendet wurde. Die Druckfestigkeit und Biegefestigkeit jeder Mörtelprobe wurde jeweils nach 3, 7, 14 und 28 Tagen bestimmt Die Ergebnisse dieser Messungen

sind in F i g, 4 veranschaulicht, in welcher die die runden Punkte verbindende, ausgezogene Linie für die unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke zubereiteten Mörtelproben gilt, während die die dreieckigen Punkte verbindende, gestrichelte Linie für die Mörtelpruhen mit der bisherigen, wassergranulierten Schlacke gilt

Gemäß Fig.4 zeigen die Druckfestigkeits- und Biegefestigkeitskurven für beide Hochofenzementproben nahezu keinen Unterschied, wodurch angezeigt wird, daß kein nennenswerter Unterschied in den hydraulischen Eigenschaften der beiden Schlackensorten besteht.

Sodann wurden unter Verwendung von Gemischen Tabelle 2

von 5 bzw. 10 Gew.-% der erfindungsgemäß hergestellten, auf den angegebenen Feinheitsgrad pulverisierten Schlacke in gewöhnlichem Portlandzement zwei Mörtelproben für den Festigkeitsversuch nach japanischer Industrienorm R5201-1977 zubereitet. Zu Vergleichszwecken wurden zwei ähnliche Mörtelproben zubereitet, bei denen jedoch die bisherige, wassergranulierte Schlacke mit demselben Feinheitsgrad verwendet wurde. Die Mörtelproben wurden jeweils nach 3,7 und 28 Tagen einer Druckfestigkeitsmessung unterworfen. Tabelle 2 veranschaulicht die Ergebnisse dieser Messungen, bezogen auf ein Mischungsverhältnis von erfindungsgemäß hergestellter Schlacke und bisheriger Schlacke von 0 Gew.-% als Größe 100.

Mischungsverhältnis

(Gew.-%)

Drockfesligkeitsverhältnis

nach 3 Tg. nach 7 Tg. nach 28 Tg.

Schlacke gemäß Erfindung	5	102	94	98
	10	100	95	100
Wassergranulierte Schlacke	5	99	88	97
	10	98	89	98

Gemäß Tabelle 2 besteht zwischen den beiden Zementproben nahezu kein Unterschied, wodurch belegt wird, daß kein nennenswerter Unterschied in den hydraulischen Eigenschaften zwischen den beiden Gemischen besteht

Hierauf wurden 150 ml N/2 wäßrige Salzsäurelösung und 150 ml 2%ige wäßrige Zitronensäurelösung zu 1 g der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke mit einer Teilchengröße von bis zu 250 μιτι bzw. 1 g der bisherigen, wassergranulierten Schlacke mit derselben Teilchengröße hinzugegeben. Nach 60 min langem Schütteln durch Rotation bei einer Temperatur von 20⁰C wurden diese Lösungen schnell gefiltert und die erhaltenen Rückstände wurden gewaschen und getrocknet um die Löslichkeit von SiOi, CaO und MgO zu bestimmen. Die Ergebnisse dieser Messungen finden sich in Tabelle 3. In Tabelle 3 bedeuten T die Gesamtmenge jedes Bestandteils, S die in der N/2 wäßrigen Salzsäurelösung gelöste Menge jedes Bestandteils und C die in der 2%igen wäßrigen Zitronensäurelösung gelöste Men^e jedes Bestandteils.

Tabelle 3

Wie aus Tabeüf 3 hervorgeht, besitzt die erfindungsgemäß hergestellte Schlacke eine höhere Löslichkeit der SiOrKomponente in der N/2 wäßrigen Salzsäurelösung als die bisherige, wassergranulierte Schlacke, wodurch aufgezeigt wird, daß die erfindungsgemäß hergestellte Schlacke ein ausgezeichnetes Rohmaterial für ein Calciumsilikat-Düngemittel darstellt

Wie vorstehend beschrieben, gewährleistet die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer glasigen Hochofenschlacke eine hohe Kühlgeschwindigkeit oder -leistung zur praktisch vollständigen Verglasung einer Hochofenschlackenschmelze, wobei die Schlackenschmelze außerdem schnell abgekühlt und in einem Zustand, in welchem sie an einer Ausdehnung gehindert wird, nicht in unmittelbare Berührung mit Kühlwasser gebracht wird. Die erfindungsgemäße Vorrichtung bietet also die folgenden industriellen Nutzeffekte:

Löslichkeit

Schlacke gemäß der Erfindung

Wassergranulierte Schlacke

S · SiOj/T · SiO₂ 93,5%

S · CaO/T · CaO 99,3%

S · MgO/T · MgO 95,1%

C · MgO/T ■ MgO 80,0%

89,8%

100,0%

98,7%

96,7%

1) Das gewonnene Hochofenschlackenprodukt ist

praktisch vollständig verglast

2) Es ist aufgrund seiner sehr niedrigen Porosität praktisch wasserfrei, wodurch nicht nur der Transport verbilligt und erleichtert wird, sondern auch die Trocknungskosten entfallen.

3) Es besitzt aufgrund seiner großen Eigenspannung eine ausgezeichnete Feinmahlbarkeit, wodurch der für das Feinmahlen erforderliche Zeit- und Arbeitsaufwand herabgesetzt wird.

4) Es eignet sich hervorragend als Ausgangsmaterial für einen Zement oder ein Calciumsilikat-Dünge mittel.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung einer glasigen Hochofenschlacke, gekennzeichnet durch eine drehbare Trommel (1) mit einem praktisch kreisförmigen Zylinder aus endlos miteinander verbundenen, rechteckigen Metall-Kühlelementen (2, T), die jeweils in der Außenfläche zahlreiche in Drehrichtung der Trommel (1) verlaufende schmale, ι ο tiefe Kühlnuten (13,13') aufweisen, welche ihrerseits jeweils einen sich nach außen erweiternden Einlaßteil zur Einführung von geschmolzener Hochofenschlacke und einen sich in Einwärtsrichtung verengenden, sich an den Einlaßtefl anschließenden Kühlabschnitt zum schnellen Abkühlen und Erstarrenlassen der Schlackenschmelze zu einer glasigen Hochofenschlacke umfassen, durch einen mit der zentralen Achse (3) der Trommel (1) verbundenen Antrieb zum Drehen der Trommel, durch eine über der Trommel (1) angeordneten Schlackenschmelzen-Speiser (7) zur Aufnahme der von einem Hochofen kommenden Schlackenschmelze in einem Schlacken-Behälter (8) und zum Austragen der Schlackenschmelze in die Kühlnuten (13,13') des bei der Trommeldrehung etwa an der höchsten Stelle des Zylinders angekommenen Kühlelements (2, 2'), durch einen innerhalb der Trommel (1) in einer vorbestimmten Stellung und nahe der Innenfläche des Trommelzylinders ortsfest angeordneten Ab- jo streifer (18) zum Auswerfen der abgekühlten und glasig erstanden Hochofenschlacke aus den betreffenden Kühlnuten (13,13') und durch einen unter der Trommel (1) angeordneten Kunlwasserbehälter (19), bei dem der untere Abschnitt der Trommel (1) in das js Kühlwasser eintaucht, wobei die durch die heiße Schlackenschmelze erwärmten Kühlelemente (2,2') zur Kühlung bei der Trommeldrehung nacheinander das Kühlwasser durchlaufen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Ende des Kühlabschnittes jeder Kühlnut (13, 13') eine Breite von 3-IO mm besitzt und daß der Kflhlabschnitt eine Tiefe entsprechend dem Zwei- bis Zwanzigfachen der Breite des oberen Endes besitzt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Kühlelement (2) mehrere rechteckige Metallplatten mit scharfer Oberkante aufweist, daß die Metallplatten (14) unter Zwischenfügung von Abstandstücken (15) in ihren unteren so Abschnitten mit vorbestimmtem gegenseitigem Abstand durch mindestens zwei die Metallplatten und die Abstandstücke durchsetzende Spannstangen

(16) fest miteinander verbunden sind, so daß die verschiedenen Kühlnuten (13, 13') entsprechend diesen Abständen gebildet sind, und daß in das untere Ende jeder Kühlnut jeweils eine Druckplatte

(17) eingesetzt ist, die eine rechteckige Platte (17c) mit einer Länge praktisch entsprechend derjenigen der betreffenden Kühlnut und einen am einen Ende der Druckplatte vorgesehenen Anschlag (176) aufweist, wobei das mit dem Anschlag versehene Ende von der Innenfläche des Kühlelements hinweg ragt und die Druckplatte in Richtung der Tiefe der Kühlnut verschiebbar ist, während die Oberseite des in der Kühlnut befindlichen anderen Endes der Druckplatte den Boden bzw. die Sohle der Kühlnut bildet.

4, Vorrichtung nach Anspruch I und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Metall-Kühlelement (2') je eine rechteckige Metallplatte umfaßt, deren Außenfläche mit einer Anzahl von Kühlnuten (13') versehen ist,

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstreifer (18) eine Rolle (18a) aufweist

6, Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstreifer (18J einen Rüttler umfaßt

7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einer vorbestimmten Position im Inneren der Trommel (1) über der Austrittsseite der Trommel aus dem Kühlwasserbehälter (19) und dicht an der Innenfläche der Trommel eine Rückstelleinrichtung (21) vorgesehen ist, weiche die Druckplatten (17) in ihre tiefste Stellung zurückzuziehen vermag.