DE2936863A1

DE2936863A1 - Ein unter umbiegen kaltreckbares material enthaltender kunststoff-formkoerper sowie verfahren zu seiner herstellung bzw. zur ausbildung eines scharniers

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Publication number: DE2936863A1
Application number: DE19792936863
Authority: DE
Inventors: Nichtnennung Beantragt
Original assignee: Breveteam SA
Current assignee: Breveteam SA
Priority date: 1978-09-27
Filing date: 1979-09-12
Publication date: 1980-04-10
Also published as: GB2051219A

Description

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BREVETEAM S.A., Freiburg (Schweiz)

Ein unter Umbiegen kaitreckbares Material enthaltender Kunst stoff-Formkörper sowie Verfahren zu seiner Herstellung bzw.

zur Ausbildung eines Scharniers

Aus Vieweg/Schley/Schwarz "Kunststoff-Handbuch", Band IV »Polyolefine», Carl Hanser Verlag, München, 1969, S. 482/483 und 817/818 ist es bekannt, zwei Kunststoff-Formteile mittels eines Filmscharniers aus Polypropylen gelenkig miteinander zu verbinden. Dabei wird das Filmscharnier beim Spritzen der Formteile als Brücke mit reduzierter Wandstärke zwischen den Formteilen hergestellt, wobei bereits beim Spritzen darauf geachtet wird, daß die Moleküle in der Brücke eine quer zu der späteren Biegelinie verlaufende Orientierung erhalten· Durch zusätzliches Kaltrecken z.B_o unter Umbiegen erhält das so hergestellte Scharnier unter weitergehender Orientierung der MoIeküle eine Festigkeit, die es ihm erlaubt, beispielsweise 4 . 10 Biegevorgänge schadlos zu überstehen. Die Ausformung eines derartigen Filmscharniers derart, daß die anschließenden Formteile verzugsfrei entstehen und auch beim Biegevorgang nicht in Mitleidenschaft gezogen werden, erfordert indessen verhältnismäßig aufwendige Maßnahmen und eine spezielle Ausbildung der Gußform.

Des weiteren ist aus der DE-AS 1 479 620 die Herstellung eines Scharnierbandes aus Kunststoff mit einer über die gesamte Bandlänge reichenden zentralen Gelenkrille bekannt. Das betreffende Kunststoffband wird stranggepresst, wobei die Gelenkrille vorgeformt wird. Um die notwendige, quer zur Biegelinie gerichtete Molekülorientierung zu erhalten, wird der beim Strangpressen bereits vorgeformte Gelenksteg anschließend,

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noch im verformbaren Zustand des Kunststoffmaterials, durch Verdrängung des überschüssigen Kunststoffs mittels Rollen auf das gewünschte Maß ausgeformt. Damit liegt das bekannte Scharnier bereits im gereckten Zustand mit quer zur Gelenkrille orientierten Molekülen fertig ausgebildet vor, so daß es alle Eigenschaften eines fertigen Scharniers aufweist. Durch den Biegevorgang wird auch hier wieder lediglich eine Festigkeitserhöhung erzielt. Von den betreffenden Maßnahmen bleiben die gelenkig miteinander zu verbindenden Formteile zwar unberührt, doch muß das Scharnier nach seiner Fertigstellung erst eigens daran angebracht werden. Auch in diesem Fall sind verhältnismäßig aufwendige Maßnahmen erforderlich, um eine gewünschte Stärke des Gelenksteges in der jeweiligen Fertigungsstufe zu erreichen. Darüber hinaus lässt die Anpassung der Strangpressdüse an die gewünschte Form des Scharniers die Ausbildung eines Scharniers anderer Form nicht zu.

Ein Ab- oder Umbiegen eines unpräparierten Kunststoffkörpers entsprechender Festigkeit gelingt bekanntermaßen nur unter erheblichem Kraftaufwand, und zudem erfolgt die Biegung selbst unter Zuhilfenahme von Stütz- oder Führungsmitteln nicht präzise an einer gewünschten Stelle und in einer gewünschten Richtung.

Der Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, einen Formkörper zu schaffen der zum Gebrauch unter geringem Kraftaufwand und ohne Stütz- oder Führungsmittel einmalig oder wiederholt in eine andere Form gebracht werden kann und der ggf. auch in kleineren Serien, leicht und wirtschaftlich herstellbar ist. Sie geht dabei von der Beobachtung aus, daß unter Verwendung eines unter Biegen kaltreckbaren Kunststoffmaterials eine Vororientierung der Moleküle in dem vorgesehenen Biegebereich wie auch besondere ReckungsmaÄnahmen entbehrlich sind.

Die genannte Aufgabe ist mit dem im vorausstehenden Anspruch angegebenen Kunststoff-Formkörper gelöst.

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Die weiteren Ansprüche geben bevorzugte Ausgestaltungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Formkörpers, Verfahren zu seiner Herstellung bzw. ein Verfahren zur Ausbildung des betreffenden Scharniers an.

Unter "Schwachstelle" soll auch nachfolgend eine Schwächung verstanden werden, an welcher die KunststoffmolekUle im wesentlichen unorientiert und ungereckt, das heißt unverfestigt vorliegen und durch welche das Scharnier an sich nicht ausgebildet, sondern nur latent vorhanden ist. Erst durch ein mindestens einmaliges Umbiegen an der Schwachstelle erfolgt ein Recken, d.h. eine Molekülorientierung, und damit die Ausbildung des Scharniers mit gewünschten Festigkeitseigenschaften. Die Schwachstelle hat z.B. eine Mindestdicke, die mit der Anzahl der Biegevorgänge dünner wird und dennoch ein haltbares Scharniergelenk ergibt.

Durch die Schwachstelle des erfindungsgemäßen Formkörpers lässt sich derselbe unter Ausbildung des Scharniers beim Umbiegen aus seiner ursprünglichen, zum Beispiel länglichen oder gestreckten Form in eine andere gewünschte Form oder Gestalt überführen. Es liegt damit ein Formteil vor, das unter Beibehalten des latenten Scharniers seine ursprüngliche Form behält; das heißt seine an das latente Scharnier anschließenden Abschnitte verbleiben in ihrer ursprünglichen gegenseitigen Lage. Durch Abbiegen kann unter Verfestigung an der Schwachstelle eine andere Form gebildet bzw. können die betreffenden Abschnitte durch Scharnierbildung frei beweglich werden. Durch geeignete Anordnung einer oder mehrerer Schwachstellen kann der gesamte Formkörper flexibel werden.

Die Schwachstelle bzw. das latente Scharnier kann in vorteilhafter Weise nach Anspruch 25 ausgebildet sein z.B. durch Prägen, Anbohrung, Stanzen, Fräsen, Schlitzen, Sägen oder Ausformen, sofern sie nicht schon bei der Herstellung des

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Formkörpers selbst, z.B. gemäß Anspruch 22, hergestellt wird. Nach Anspruch 24 erfolgt die Ausbildung der Schwachstelle bei einer Temperatur, bei welcher eine Molekülorientierung unterbleibt, bei Polypropylen beispielsweise bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts, wie etwa 180⁰C.

Im Falle eines nachträglichen Materialabtrags kann der Formkörper eine Ausnehmung wie z.B. eine kreisrunde Durchbohrung erhalten, deren Breite bzw. Durchmesser kleiner als die Flächenausdehnung des Formkörpers in Draufsicht ist. Auch hierbei wird eine Reckung und Orientierung der Kunststoffmoleküle vermieden.

Bei der Ausführungsform nach Anspruch 2 kann der Formkörper nach Abbiegen an der Schwachstelle z.B. zum Befestigen von Folien auf einem Untergrund, wie etwa dem Erdboden oder Schaumstoff platten, oder zum Anbringen von Plaketten oder Schildern oder dergleichen an Packungen, z.B. Lebensmittelpackungen, verwendet werden, wie dies in dem parallelen deutschen Patent

. (entsprechend Schweizer Patentgesuch Nr. 100.51/78)

beschrieben ist.

Der Formkörper insbesondere nach einem der Ansprüche 3-10 ermöglicht mit einer entsprechenden Anzahl und/oder Ausbildung von Schwachstellen eine Verwendung als Transportband oder Antriebsriemen.

Sodann kann die Schwachstelle nach Anspruch 11 ausgebildet sein, wie dies im Grunde auch in dem bereits erwähnten parallelen Patent beschrieben ist, und in einfacher Weise z.B. durch Eindrücken hergestellt sein. Um ein Reißen oder Brechen beim Abbiegen an ungeschwächten Stellen vor allem bei tieferen Temperaturen, etwa unterhalb 0⁰C zu vermeiden, kann die Schwachstelle z.B. nach Anspruch 12 ausgebildet sein.

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In einer Ausführungsform nach Anspruch 8 kann sich ein Schwächungsstreifen nach Anspruch 3 unter einem beliebigen Winkel zwischen 0° und 90° etwa zur Längsrichtung des Formkörpers erstrecken. Hierdurch ist eine rechtwinkelige oder auch eine beliebige andere Abbiegerichtung eines Abschnitts des Formkörpers gegenüber einem anderen Abschnitt desselben erreichbar. Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 4 kann die Schwachstelle in besonders einfacher Weise gebildet sein, wobei mehrere solche Schwachstellen nach Anspruch 19 parallel zueinander verlaufen und, etwa in Längsrichtung des Formkörpers, abwechselnd Schwächungszonen und ungeschwächte Zonen aufeinanderfolgen können. Bei Ausgestaltung nach Anspruch 9 können durch entsprechendes Abbiegen beliebig viele und beliebig orientierte Scharniere gebildet werden, bis hin zu einem im wesentlichen in seiner Gesamtheit flexiblen Formkörper.

Gemäß Anspruch 20 können mehrere Formkörper nach der Erfindung in Gestalt einer Tafel oder Platte als einzelne voneinander trennbare Gebrauchsgegenstände vorliegen, die mittels rinnenförmiger, die Plattendicke bis auf eine restliche, trennbare Dünnstelle durchdringender Vertiefungen voneinander abgesondert sind und im übrigen die hier in Betracht stehenden Schwachstellen besitzen. Die Dünnstellen sind vorzugsweise aufreißbar, wie in dem erwähnten parallelen Patent beschrieben. Zur näheren Erläuterung dieser Ausführungsformen wird hierauf Bezug genommen.

Das kaltreckbare Material des erfindungsgemäßen Formkörpers besitzt eine genügende, die Ausbildung des Scharniers gewährleistende Kristallinität und kann ein Polyolefin, wie z.B. Polypropylen, Polyester oder Polyamid, oder ein ABS-Kunststoff sein.

Nachfolgend sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren im einzelnen beschrieben. Hiervon zeigt

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Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Kunststoff-Formkörper mit zwei Schwachstellen in Draufsicht,

Fig. 2 den gleichen Formkörper im Längsschnitt entlang der Linie H-II von Fig. 1,

Fig. 3 den gleichen Formkörper mit abgebogenen Endabschnitten, Fig. 4 einen anderen erfindungsgemäßen Formkörper in Draufsicht,

Fig. 5 den gleichen Formkörper im Längsschnitt entlang der Linie V-V von Fig. 4,

Fig. 6 einen weiteren erfindungsgemäßen Formkörper im Längsschnitt,

Fig. 7 - Fig. 14 verschiedene weitere erfindungsgemäße Kunststoff-Formkörper in Draufsicht,

Fig.15 den Formkörper aus Fig. 14 im Längsschnitt entlang der Linie XV-XV von Fig. 14,

Fig.16 einen ein Rähmchen bildenden erfindungsgemäßen Formkörper in Draufsicht,

Fig.17 eine eine Mehrzahl erfindungsgemäßer Formkörper etwa nach den Figuren 1 bis 3 in sich vereinigende Tafel,

Fig.18 einen weiteren erfindungsgemäßen Formkörper in Draufsicht, abgebrochen,

Fig.19 eine mehrere weitere erfindungsgemäße Formkörper in sich vereinigende Tafel, abgebrochen, und

Fig.20 ein Anwendungsbeispiel zweier aneinanderhängender Formkörper etwa nach Fig. 19.

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Der in Fig. 1 und 2 gezeigte Kunststoff-Formkörper 1, der aus einem z.B. durch Umbiegen kaitreckbaren Material, wie etwa Polypropylen, besteht, weist zwei hintereinanderliegende Schwachstellen in Gestalt quergerichteter, rinnenförmiger Ausnehmungen 2 auf, die parallel zueinander und im rechten Winkel zu der Länge L des im wesentlichen stabförmigen Körpers 1 (Breite B < Länge L) verlaufen. Diese Ausnehmungen erstrecken sich über die gesamte Breite B des Körpers und besitzen eine Tiefe T₁ die Stege 3 mit einer Dicke C am Grund 4 der Ausnehmungen 2 bestehen lässt. Die Stege 3, in denen die Kunststoffmoleküle unorientiert sind, unterteilen den Formkörper 1 in drei Abschnitte, 5, 6 und 7. Dabei bilden die Stege 3 latente Scharniere, die, wie Fig. 2 zeigt, durch Abbiegen der Endabschnitte 5 und 7 in Richtung der Pfeile A, wobei das Kunststoffmaterial gereckt wird und sich verfestigt, letztlich Scharniere 8 ergeben. Ist dies geschehen, so ist damit aus dem ursprünglichen Formkörper 1 ein neuer Formkörper 9 (Fig. 3) entstanden.

Durch mehrmaliges Hin- und Herbiegen, wobei sie immer dünner werden, erfahren die Scharniere 8 eine zunehmende Verfestigung, wobei gleichzeitig ein gewünschter Beweglichkeitsgrad erreicht wird. Indessen ist die weitere Verfestigung und Verdünnung der Scharniere degressiv. In einem Beispiel besaßen der Formkörper 1 eine Dicke von 2,8 mm und die Stege 3 eine solche von 0,95 mm. Durch einmaliges Umbiegen reduzierte sich die Dicke der Stege auf 0,25 mm. Nach 300-maligem Hin- und Herbiegen betrug sie noch 0,20 mm.

Vorzugsweise ist die Dicke D des Formkörpers 1 geringer als seine Breite B, die z.B. 1 - 10 mm betragen kann, so daß der Formkörper band- oder plattenförmig erscheint. Die Tiefe T der Ausnehmungen 2 bzw. die Dicke C der Stege 3 wird so gewählt, wie dies die Ausbildung der Scharniere 8 geboten erscheinen läßt.

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Bei einer Dicke D des Formkörpers 1 von 2 - 10 mm beträgt die Dicke C z.B. zweckmäßigerweise 0,01 - 1 mm. Die Breite E am Ursprung der Ausnehmungen 2 kann z.B. 0,5 - 10 mm betragen.

Die Figuren 4 und 5 zeigen einen ähnlichen stabförmigen Formkörper 11 mit einer Schwachstelle in Gestalt einer kreisrunden Ausnehmung 12, die einen Boden 13 bestehen lässt und deren Durchmesser F der Breite G des Formkörpers 11 entspricht. Durch Abbiegen quer zur Längsachse K des Formkörpers 11 in Richtung des Pfeiles H entsteht auch hier wieder das gewünschte Scharnier.

Nach Fig. 6 sind in den gegenüberliegenden Hauptflächen 14 und 15, d.h. auf der Oberseite und der Unterseite, eines Kunststoff-Formkörpers 16 einander gegenüberliegende, zwischen sich Stege 17 bestehen lassende, keilförmige Aussparungen 18 vorgesehen, die sich über die gesamte Breite des Formkörpers erstrecken. Auch die Stege 17, die wiederum aus unorientiertem Material bestehen, sind durch Abbiegen quer zur Längsrichtung des Formkörpers in Scharniere umwandelbar.

Ein weiterer Formkörper, 19, nach Fig. 7 weist rinnenförmige Ausnehmungen 20 auf, die parallel zueinander unter einem spitzen Winkel cc gegenüber der Längsachse M des Formkörpers 19 verlaufen, um entsprechende Scharniere zu bilden.

Bei einem Formkörper 23 nach Fig. 8 tritt eine mäanderförmige, d.h. hier zickzackförmige, rinnenförmige Ausnehmung 24 auf. Hierdurch können beliebige Scharniere gebildet werden, die aus dem Formkörper 23 ein neuartiges Formteil mit nahezu beliebiger, wählbarer Flexibilität entstehen lassen.

Fig. 9 zeigt einen Formkörper 25 mit der Breite N, der an seinen beiden Schmalseiten 26 und 27 einander gegenüberliegende, etwa halbrunde Ausnehmungen 29 besitzt. Hiervon wird eine Einschnürung 30 gebildet, welche den Querschnitt des Formkörpers schwächt, um damit wieder ein latentes Scharnier, 31, zu bilden.

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Nach Fig. 10 weist ein Formkörper 32 ein verbreitertes Mittelstück 33 auf, das zur Bildung latenter Scharniere über seine gesamte Breite P verlaufende Schvächungsstreifen 34 aus nebeneinanderliegenden, kreisrunden Ausnehmungen 38 besitzt.

Wie Fig. 11 zeigt, können ebensolche latente Scharniere auch durch schräg zur Längsachse LB des betreffenden Formkörpers 32a verlaufende Schwächungsstreifen 34a aus nebeneinanderliegenden, kreisrunden Ausnehmungen 35a gebildet sein, um dem Formkörper 32a ein ähnliches Biegeverhalten zu verleihen, wie es der Formkörper 19 aus Fig. 7 besitzt.

Fig. 12 zeigt einen Formkörper 32b, der einen gleichartigen Schwächungsstreifen 34b aus nebeneinanderliegenden, kreisrunden Ausnehmungen 35b mit zickzackförmigem Verlauf besitzt, womit er dem Formkörper 23 aus Fig. 8 entspricht.

Etwa das gleiche Biegeverhalten mit noch erhöhter Geschmeidigkeit weist der Formkörper 23a aus Fig. 13 auf, wo Schwächungsstreifen in Form von rinnenförmigen Ausnehmungen 24a einander kreuzend zickzackartig angeordnet sind. Der Formkörper 23a kann den so gebildeten latenten Scharnieren entsprechend beliebig abgebogen werden, wodurch an gewünschter Stelle Scharniere entstehen.

Der Formkörper 11a nach den Figuren 14 und 15 besitzt wiederum eine einzige, kreisrunde Ausnehmung 12a, die jedoch durch seine gesamte Dicke GA hindurchreicht. Dementsprechend ist der Durchmesser DA dieser Ausnehmung geringer als die Breite BA des Formkörpers, so daß die beiderseits verbleibenden Stege 13a ein latentes Scharnier bilden.

Fig. 16 zeigt einen erfindungsgemäßen Kunststoff-Formkörper in Gestalt einer Platte, die entlang einem Schwächungsstreifen 37 faltbar ist. Der Schwächungsstreifen 37 erstreckt sich quer

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zur Länge R der Platte über die gesamte Breite S derselben. Der eine der beiden so gebildeten Abschnitte 39 besitzt ein Fenster 40, um eine Beschriftung, ein Lichtbild oder dergl. aufzunehmen, während der zweite Abschnitt dagegengeklappt oder aber, entsprechend weniger abgewinkelt, zum Einstecken des so gebildeten Rahmens benutzt werden kann. In dieser Art lassen sich auch Dia-Rähmchen, Kassetten und dergl. ausbilden. I.U. aber sind die Scharnierausführungen nach den Figuren 1 bis 3, 4 und 5, 6, 9, 10 oder 14 und 15 u.a. auch für Billig-Brillengestelle geeignet.

Fig. 17 zeigt die Möglichkeit, einzelne Formkörper 41 nach der Erfindung in Form einer Tafel, 42, zusammenhängend herzustellen und in den Handel zu bringen. Zu diesem Zweck sind die einzelnen Formkörper 41 durch in ihrer Längsrichtung U verlaufende rinnenförmige Vertiefungen 43 voneinander abgeteilt derart, daß die den Grund dieser Vertiefungen bildenden Dünnstellen 44, z.B. durch Reißen, leicht durchtrennt werden können.

Die Formkörper 41 können z.B. Befestigungselemente sein, wie

in dem wiederholt erwähnten parallelen Patent im

einzelnen beschrieben. Jeder Formkörper besitzt in diesem Beispiel zwei quer zu seiner Längsrichtung U über seine gesamte Breite verlaufende rinnenförmige Ausnehmungen 45, die latente Scharniere 46 bilden. Diese latenten Scharniere haben eine größere Dicke als die Dünnstellen 44, um sich beim Hin- und Herbiegen zu verfestigen anstatt abzureißen oder zu brechen. Derartige Formkörper können z.B. mit ihren abgebogenen Schenkeln in den Erdboden einsteckbare Befestigungselemente für Mulchfolien oder dergl. bilden, wie ebenfalls in dem vorgenannten parallelen Patent beschrieben. Durch ihre Vereinigung in der Tafel 42 können sie einschließlich der latenten Scharniere 46 z.B. durch Extrusion mit einem darauffolgenden Walzvorgang oder im Spritzgußverfahren sehr rationell hergestellt werden.

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Fig. 18 zeigt die Möglichkeit, einen band- oder streifenförmigen Formkörper 47 in seiner Längsrichtung UA hintereinanderliegend mit verschiedenartigen Querschnittsschwächungen, vie z.B. einzelnen runden Ausnehmungen 48, Schwächungsstreifen 49 und rechteckigen Ausnehmungen 50, zu versehen. Zumindest die Ausnehmungen 48 und 50 führen durch den Formkörper hindurch. Dieser Formkörper kann z.B. mittels durch die Ausnehmungen 48 hindurchgeführter Schrauben als Scharnier an einem Gegenstand befestigt werden, um an der Stelle einer anderen Querschnittsschwächung, etwa des Schwächungsstreifens 49, abgebogen zu werden.

Fig. 19 zeigt eine Reihe ähnlicher Formkörper, 51, die wiederum voneinander abtrennbar in einer Tafel vereinigt sind. Von dort können sie einzeln oder in Gruppen abgetrennt werden, um z.B. entsprechende Scharniere zu bilden. Fig. 20 zeigt ein entsprechendes Beispiel, wo auf solche Weise eine Tür 54 an einer Wand 55 aufgehängt ist. Dabei sind Schrauben durch einzelne der betreffenden Ausnehmungen 53 hindurchgeführt, während andere solche Ausnehmungen ein latentes Scharnier bilden. Durch mehrmaliges Abbiegen wird aus diesem latenten Scharnier das endgültige.

I.ü. lassen sich die so weit beschriebenen Formkörper in verschiedener Weise benutzen. Zum einen kann man sie in ihrer vorgegebenen, flachen Form unter Beibehaltung ihrer latenten Scharniere belassen. Sodann kann man ihnen durch einmaliges Abbiegen an den latenten Scharnieren eine mehr oder weniger endgültige, abgewinkelte Gestalt geben. Schließlich aber können durch mehrmaliges Hin- und Herbiegen an der Stelle der latenten Scharniere hochflexible Scharniere erhalten werden, die einer nahezu unbegrenzten Zahl von Lastwechseln standzuhalten vermögen,

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L e e r s e 11 e

Claims

₂₈₆3

PATENTANSPRÜCHE:

il, Ein unter Umbiegen kaitreckbares Material enthaltender Kunststoff-Formkörper, gekennzeichnet durch mindestens eine Schwachstelle (z.B. 3) seines Querschnitts, die durch gegenseitiges Abbiegen der anschließenden Körperabschnitte (z.B. 5, 6, 7) unter Ausbildung eines Scharniers verfestigbar ist.
2. Formkörper nach Anspruch 1, der länglich, wie z.B. stab- oder streifenförmig, ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwachstelle (z.B. 3) durch Abbiegen um eine querverlaufende Achse verfestigbar ist.
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwachstelle (z.B. 3) durch einen im wesentlichen über die gesamte Breite des betreffenden Querschnitts verlaufenden Schwächungsstreifen (2, 20, 24, 24a, 34, 34a, 34b, 37, 45, 49) gebildet ist.
4. Formkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwächungsstreifen aus einer rinnenförmigen Ausnehmung (2, 20, 24, 24a, 37, 45) besteht.
5. Formkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die rinnenförmige Ausnehmung den Formkörper ringförmig umgibt.
6. Formkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwächungsstreifen (34, 34a, 34b, 49) aus einer Reihe von nebeneinanderliegenden, ggf. durchgehenden, lochförmigen Ausnehmungen (z.B. 35, 35a, 35b) besteht.

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7. Formkörper nach einem der Ansprüche 3, 4 oder 6, der länglich, wie z.B. stab- oder streifenförmig, ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwächungsstreifen (z.B. 2, 34, 49) etwa rechtwinklig zur Längsrichtung des Formkörpers (1, 32, 47) verläuft.
8. Formkörper nach einem der Ansprüche 3, 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwächungsstreifen (20, 34a), gesehen in Draufsicht, zu einer Hauptachse (M, LB) des Formkörpers (19, 32a) geneigt verläuft.
9. Formkörper nach einem der Ansprüche 3, 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwächungsstreifen (24, 24a, 34b) in Draufsicht auf den Körper (23, 32b, 23a) einen mäanderartigen, vorzugsweise etwa zickzackförmigen, Verlauf nimmt.
10. Formkörper nach einem der Ansprüche 3, 4, 6, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schwächungsstreifen (24a) einander kreuzen.
11. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwachstelle durch eine einzige, lochförmige Ausnehmung (12, 12a, 48, 50, 53) gebildet ist.
12. Formkörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die lochförmige Ausnehmung (12) bei einer Tiefe, die geringer ist als die Gesamthöhe des betreffenden Körperquerschnitts, eine Breite (Durchmesser) (F) entsprechend etwa der Gesamtbreite (G) des betreffenden Körperquerschnitts aufweist.

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13. Formkörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die lochförmige Ausnehmung (12a, 48, 50, 53) bei einer Breite (Durchmesser) (DA), die geringer ist als die Gesamtbreite (z.B. BA) des betreffenden Körperquerschnitts, durchgehend ist.
14. Formkörper nach einem der Ansprüche 1-4 oder 6-12, dadurch gekennzei chnet, daß die Schwachstelle durch einander gegenüberliegende Ausnehmungen (18, 29) gebildet ist.
15. Formkörper nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die einander gegenüberliegenden Ausnehmungen (18) von zwei Hauptflächen (14, 15) her in den Formkörper (16) erstrecken.
16. Formkörper nach Anspruch 14, der länglich, wie z.B. stab- oder streifenförmig, ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich die einander gegenüberliegenden Ausnehmungen (29) von den beiden Schmalseiten (26, 27) her in den Formkörper (25) erstrecken.
17. Formkörper nach einem der Ansprüche 1-4 oder 6-12, der länglich, wie z.B. stabförmig, ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwachstelle durch eine von einer Schmalseite ausgehende Einschnürung gebildet ist.
18. Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Schwachstelle eine MaterialVerdrängung vorliegt.
19. Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schwachstellen (2, 18, 20, 34, 34a, 45, 48, 52) in Richtung einer Hauptachse des Körpers (1, 16, 19, 32, 32a, 41, 47, 51) aufeinanderfolgen.

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20. Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzei chnet, daß er mit weiteren entsprechenden Formkörpern (41) in einer Tafel (42) vereinigt ist, wobei die einzelnen Formkörper durch rinnenförmige Vertiefungen (43) bis auf eine z.B. durch Reißen leicht trennbare Dünnstelle (44) voneinander abgeteilt sind.
21. Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzei chnet, daß er aus einem Polyolefin, wie z.B. einem Polypropylen, einem Polyester, einem Polyamid oder einem ABS-Kunststoff besteht.
22. Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper mitsamt den betreffenden Schwachstellen im wesentlichen extrudiert oder spritzgegossen wird.
23. Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzei chnet, daß ein Rohling des Formkörpers extrudiert wird und daß die betreffenden Schwachstellen nachträglich erzeugt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die betreffenden Schwachstellen bei einer (noch) über der Orientierungstemperatur des betreffenden Kunststoffs liegenden Temperatur ausgebildet werden.
25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die betreffenden Schwachstellen durch eine materialabtragende oder materialverdrängende Bearbeitung, wie z.B. Bohren, Stanzen, Fräsen, Räumen, Sägen oder Drehen bzw. Prägen oder Walzen, erzeugt werden.

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26. Verfahren zur Ausbildung eines Scharniers an einem Formkörper aus kaltreckbarem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper im wesentlichen unter Vermeidung einer Molekülorientierung oder Materialreckung an betreffender Stelle mit einer Schwachstelle seines Querschnitts versehen wird und daß diese Schwachstelle allein durch Abbiegen um die gewünschte Biegeachse zu einem Gelenk verfestigt wird.

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