DE2923688A1 - Lecksicheres alkalisches element und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Lecksicheres alkalisches element und verfahren zu seiner herstellung

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DE2923688A1 DE19792923688 DE2923688A DE2923688A1 DE 2923688 A1 DE2923688 A1 DE 2923688A1 DE 19792923688 DE19792923688 DE 19792923688 DE 2923688 A DE2923688 A DE 2923688A DE 2923688 A1 DE2923688 A1 DE 2923688A1
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Seiichi Matsushima
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Description

Lecksicheres alkalisches Element und Verfahren zu soinor
Herstellung
Die Erfindung betrifft ein lecksicheres alkalisches Element und seine Herstellung.
Ein alkalisches Element wird gewöhnlich hergestellt, indem man eine positive Depolarisationsmasse mit einer geringen Menge eines Elektrolyten in ein positives Gefäß gibt, einen Separator auf die positive Depolarisationsmasse legt, in das Öffnungsende des positiven Gefäßes einen negativen Elektrodenkollektor einsetzt, der eine negative Elektrodenmasse und eine große Menge eines Elektrolyten mit einer zwischengelegten Dichtung mit L-förmigem Querschnitt enthält, und anschließend den Rand des positiven Gefäßes einwärts umbördelt und hierdurch die Dichtung auf den negativen Elektrodenkollektor preßt. Die Dichtung hat somit unabhängig davon, ob es sich um einen Knopftyp oder Zylindertyp handelt, die Aufgabe, nicht nur die positive Elektrode und die negative Elektrode von einander zu trennen, sondern auch das Innere des alkalischen Elements lecksicher zu halten. Häufig wird jedoch Durchsickern von Elektrolyt in alkalischen Zellen am Dichtungsteil beobachtet.
Als Ergebnis eingehender Untersuchungen mit dem Ziel, die Lecksicherheit von alkalischen Elementen am Dichtungsteil zu verbessern, wurde gefunden, daß eine gewisse Wechselbeziehung zwischen dem Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung und der Lecksicherheit des alkalischen Elements besteht.
5 Eine Dichtung mit niedrigerem Feuchtigkeitsgehalt hat größere Elastizität und zeigt eine bessere Dichtungswirkung. Ein alkalisches Element, das mit einer Dichtung mit niedrigerem Feuchtigkeitsgehalt versehen ist, weist somit eine bessere Lecksicherheit auf. Diese Feststellung liegt der Erfindung zugrunde.
Gegenstand der Erfindung ist ein lecksicheres alkalisches
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ORIGINAL INSPECTED
Element mit einem positiven Gefäß und einem negativen Elektrodenkollektor, der in das Öffnungsende des positiven Gefäßes unter Zwischenlegung einer Dichtung, die das Innere des Elements flüssigkeitsdicht hält, eingesetzt ist. Das Element ist dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung aus einem elastischen Material besteht und einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
Als Werkstoff für die Herstellung der Dichtung im Rahmen der Erfindung wird ein alkalibeständiges elastisches Material verwendet, das vorzugsweise einen Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von nicht weniger als 0,1 Gew.-.i hat. Spezielle Beispiele solcher Materialien sind Polyacetale, ABS-Harze (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate), Polyamide (z.B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 11 und Nylon 12), Synthesekautsehuk (z.B. Butylkautschuk, Siliconkautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk, Chloroprenkautscnuk) usw. Polyäthylen, eines der beliebtesten Materialien für die Herstellung von Dichtungen, hat einen Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,1 Gew.-% und ist daher für die Zwecke der Erfindung ungeeignet. Von den vorstehend genannten geeigneten Materialien werden die Polyamide bevorzugt. Besonders zu empfehlen ist die Verwendung von Nylon 11 (Polykondensationsprodukt von 11-Aminoundecansäure; Molekulargewicht 10.000 bis 40.000; Feuchtigkeitsgehalt im gesättigten Zustand 2,5%; Produkt der Handelsbezeichnung "RILSAN BMNO", Hersteller ATO Chimie).
Die Herstellung von Dichtungen unter Verwendung der vorstehend genannten geeigneten Materialien kann nach üblichen Verfahren, z.B. Spritzgießen oder Stanzen, erfolgen. Im allgemeinen wird der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung auf 0,3 Gew.-% oder weniger gesenkt, bevor sie in das alkalische Element eingesetzt wird. Eine in der vorstehend genannten Weise hergestellte Dichtung absorbiert gewöhnlich eine erhebliche Feuchtigkeitsmenge, so daß sie nach dem
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Abkühlenlassen an der Atmosphäre nach der Formgebung beispielsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von einigen Prozent hat. Eine solche Dichtung kann beispielsweise unter vermindertem Druck von etwa 13,3 mbar während einer Zeit von 4 bis 20 Stunden getrocknet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt auf nicht mehr als 0,3 Gew.-% zu bringen. Zur Abkürzung der Trockendauer ist gewöhnlich eine Erhöhung der Temperatur zweckmäßig. Zu starkes Erhitzen, das Deformierung der Dichtung verursacht, ist jedoch zu vermeiden.
Im allgemeinen ist Erhitzen auf eine Temperatur von nicht mehr als 90°C günstig.Gegebenenfalls kann in Gegenwart eines Trockenstoffs in einem geschlossenen System, das gegebenenfalls an ein Drucksenkungssystem angeschlossen ist, getrocknet werden. Als Alternative kann man die Dichtung unmittelbar nach der Formung mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt (häufig nahezu 0) der Abkühlung in einer Umgebung mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt überlassen, während der Zutritt von Feuchtigkeit verhindert wird.
Um die Flüssigkeitsdichtigkeit an der Berührungsfläche zwischen der Oberfläche der Dichtung und dem negativen Elektrodenkollektor sowie an der Berührungsfläche zwischen
der Oberfläche der Dichtung und dem positiven Gefäß zu verbessern, wird häufig ein Dichtungsmaterial auf diese Berührungsflächen aufgebracht. Die Verwendung der Dichtung gemäß der Erfindung steht nicht im Widerspruch zur Anwendung einer solchen üblichen Maßnahme zur Steigerung der Leckdichtigkeit. Die Aufbringung einer Dichtungsmasse ist vielmehr zweckmäßig, da sie die Leckdichtigkeit steigert.
Als Dichtungsmasse kann ein flüssiges Material oder eine Lösung eines festen Materials in einem geeigneten Lösungsmittel verwendet werden. Spezielle Beispiele geeigneter Dichtungsmassen sind Polyamide (z..B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 11, Nylon 12), Polyäthylen, Polypropylen, Styrolharze, Fluorharze, kautschukartige Materialien, Pech, Fettpolyamide, Klebstoffe auf Kautschukbasis (z.B. j. Chloroprenkautschuk, Nitrilkautschuk, Siliconkautschuk,
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Butylkautschuk) und Siliconöle. Hiervon werden Pech, Fettpolyamide, Klebstoffe auf Kautschukbasis und Siliconöle bevorzugt.
Die Dichtungsmasse kann auf die Oberfläche der Dichtung und/oder die Oberfläche(n) des negativen Elektrodenkollektors und/oder des positiven Gefäßes aufgebracht werden. Die Aufbringung erfolgt normalerweise bei Raumtemperatur. Die Dichtungsmasse wird gewöhnlich auf beide Oberflächen aufgetragen. Bei Aufbringung auf die Oberfläche\n) des negativen Elektrodenkollektors und/oder des positiven Gefäßes sind wenigstens die Teile zu bedecken, die mit der Dichtung in Berührung kommen. Wenn die Dichtungsmasse auf die Oberfläche der Dichtung aufgebracht wird, kann die _. Senkung des Feuchtigkeitsgehalts der Dichtung auf 0,3 Gew.-% oder weniger vor dem Auftrag erfolgen, jedoch geschieht dies vorzugsweise nach dem Auftrag.
Zur weiteren Steigerung der Lecksicherheit kann die Dichtung mit aufgebrachter Dichtungsmasse auf den negativen Elektrodenkollektor, auf den die Dichtungsmasse aufgebracht ist, aufgesetzt werden, wobei ein zusammenhängender Körper gebildet wird. Dieser zusammenhängende Körper kann nach der Senkung des Feuchtigkeitsgehalts der Dichtung auf 0,3 Gew.-% oder weniger nach einer geeigneten Methode, z.B. durch Trocken unter Erhitzen (unter 90°C), zum Zusammenbau des alkalischen Elements in das positive Gefäß eingesetzt werden.
Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "Feuchtigkeitsgehalt" ist der nach der folgenden Methode gemessene Feuchtigkeitsgehalt zu verstehen: Das Gesamtgewicht (Wa) von 10 bis 20 willkürlich als Proben genommenen Dichtungen wird ermittelt. Die Dichtungen werden bei 45°C im Vakuum (13,3 mbar oder weniger) 20 Stunden getrocknet und auf 20 C gekühlt, worauf das Gewicht (Wb) erneut ermittelt wird. Die Berechnung erfolgt nach der folgenden Gleichung:[
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ORIGINAL INSPECTED
Wfl — Wh
Feuchtigkeitsgehalt (%) = x
Der Zusammenbau der mit der Dichtung gemäß der Erfindung versehenen alkalischen Zelle kann in üblicher Weise erfolgen.
Ein typisches Beispiel des Aufbaues des Elements ist in den Abbildungen dargestellt. Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein alkalisches Element vom Knopftyp und Fig. 2 im vergrößerten Maßstab einen Querschnitt durch den Teil A in Fig. 1. In den Bodenteil eines positiven Gefäßes 1 sind eine positive Depolarisationsmasse 2 aus einem positiven aktiven Material (z.B. Ag9O, HgO, MnO9) und einem elektrisch leitfähigen Material (z.B. Graphit) und eine geringe Menge eines alkalischen Elektrolyten (z.B. wäßriges KOH) eingefüllt, über die positive Depolarisationsmasse 2 sind eine Separatorschicht 3 in Form einer Schutzfolie (z.B. einer Polypropylenfolie), eine Separatorplatte (z.B. eine Zellglasplatte) und ein den Elektrolyten zurückhaltendes Flächengebilde ((z.B. ein Faservlies) gelegt. In das Öffnungsende des positiven Gefäßes 1 ist ein negativer Elektrodenkollektor 5, der mit einem negativen Elektrodenmaterial 4 aus Zinkstaub und einer großen Menge eines alkalischen Elektrolyten gefüllt ist, unter Zwischenlegung einer Dichtung 7 mit L-förmigem Querschnitt eingesetzt. Der Rand 8 des positiven Gefäßes 1 ist einwärts so umgebördelt, daß er die Dichtung 7 gegen den negativen Elektrodenkollektor 5 preßt, wodurch das Innere des in dieser Weise zusammengesetzten alkalischen Elements flüssigkeitsdicht wird. Die Dichtung 7 besteht aus einem alkalibeständigen elastischen Werkstoff, dessen Feuchtigkeitsgehalt im gesättigten Zustand nicht weniger als 0,1 Gew.-% und dessen Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr als 0,3 Gew.-% beträgt. Auf die Oberfläche der Dichtung ist eine Schicht 6 aus einer Dichtungsmasse aufgebracht,
ι um die Dichtungswirkung zu steigern.
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Praktische und zur Zeit bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden in den folgenden Beispielen beschrieben, in denen die Mengenangaben in Prozent und Teilen sich auf das Gewicht beziehen, falls nicht anders angegeben.
Beispiel 1
Nylon 610 mit einem Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von 0,1% oder mehr wurde durch Spritzgießen zu einer Dichtung mit L-förmigem Querschnitt verarbeitet. Die Dichtung wurde 20 Tage bei 30°C und 13,3 mbar gehalten, worauf eine 10%ige Lösung von Pech in Toluol auf die Oberfläche der Dichtung aufgetragen und ein Überzugsfilm einer Dicke von 0,2 bis 0,3 mm gebildet wurde. Der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung unmittelbar vor dem Einsetzen in ein Trockenelement betrug 0,02%. Unter Verwendung dieser Dichtung wurde ein knopfförmiges alkalisches Trockenelement in üblicher Weise zusammengesetzt.
Beispiel 2
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 3 Stunden bei 200C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,1% hatte, wurde ein knopfförmiges alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Beispiel 3
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 8 Stunden bei 200C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% hatte, wurde ein knopfförmiges alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Vergleichsbeispiel 1
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 20 Stunden bei 20°C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen
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ORIGINAL INSPECTED
10
15
20
25
30
Feuchtigkeitsgehalt von 0,5% hatte, wurde ein knopfförmiges alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Vergleichsbeispiel 2
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 25 Stunden bei 200C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,0% hatte, wurde ein knopfförmiges alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellten Trockenelemente wurden an der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten. Dann wurde ein Indikator durch Auflösen von Kresolrot (0,1 Teil) in einem Gemisch von Wasser (80 Teile) und Äthanol (20 Teile) hergestellt und auf den Dichtungsteil auf der Außenseite des Trockenelements getropft, um den Austritt von Elektrolyt durch Undichtigkeit festzustellen. Bei Vorhandensein einer Undichtigkeit trat ein Farbumschlag nach rot ein.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 genannt, in der die Zahlen die Anzahl der Trockenelemente mit Undichtigkeiten aus den geprüften 100 Trockenelementen bedeuten.
Beispiel
1 2 3
Vergleichsbeispiel
1 2
Tabelle 1
Zahl der Trockenelemente mit Undichtigkeit nach 50 Tagen nach 100 Tagen nach 150 Tg.
1 12 35
2 15 43
3 21 60
5
12
42
70
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Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß alkalische Knopfzellen, die unter Verwendung einer Dichtung mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3% hergestellt worden sind, gute Lecksicherheit aufweisen.
Beispiel 4
Nylon 11 mit einem Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von 2,5% wurde durch Spritzgießen zu einer Dichtung mit L-förmigem Querschnitt verarbeitet. Die Dichtung wurde 20 Tage bei 30°C und 13,3 mbar gehalten, worauf eine 10%ige Lösung von Pech in Toluol auf die Oberfläche der Dichtung aufgetragen und hierdurch ein 0,2 bis 0,3 mm dicker Überzugsfilm gebildet wurde. Der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung unmittelbar vor dem Einsetzen in eine Trockenzelle betrug 0,02%. Unter Verwendung dieser Dichtung wurde eine alkalische Knopfzelle in üblicher Weise zusammengesetzt.
Beispiel 5
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 3,5 Stunden bei 200C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,1% hatte, wurde eine alkalische Knopfzelle zusammengesetzt.
Beispiel 6
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 7 Stunden bei 200C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% hatte, wurde eine alkalische ■
Knopfzelle zusammengebaut. ;
Vergleichsbeispiel 3 |
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 22 Stunden bei 20°C und 6.5%J relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen ι IAuxcIiLI.cjkoj.(lijtjuhnlL von 0,5'i hatte, wurde eine alkalische
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ORIGINAL INSPECTED
Knopfzelle zusammengesetzt.
Vergleichsbeispiel 4
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 30 Stunden bei 20 C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkextsgehalt von 1,0% hatte, wurde eine alkalische Knopfzelle zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 4 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 3 und 4 hergestellten Trockenelemente wurden an der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten. Dann wurde ein Indikator, der durch Auflösen von 0,1 Teil Kresolrot in einem Gemisch von 80 Teilen Wasser und 20 Teilen Äthanol hergestellt worden war, auf die Außenseite des Dichtungsteils getropft, um Undichtigkeiten festz usteIlen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 genannt, in der die Zahlen die Anzahl von Trockenzellen mit Undichtigkeiten aus den geprüften 100 Trockenzellen bedeuten.
Tabelle 2
Beispiel Zahl der Trockenzellen mit Undichtigkeit
nach 50 Tagen nach 100 Tagen nach 150 Tagen
10 30
12 35
6 2 18 50
4 1
5 1
6 2
Verglexchs
bexspiel
3 3
4 10
30 80
60 100
Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß alkalische Knopfzellen, die unter Verwendung einer Dichtung aus Nylon 11 mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3% hergestellt worden sind, ausgezeichnete Lecksicherheit
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zeigen.
Beispiel 7
Aus Nylon 11 wurde durch Spritzgießen eine Dichtung mit L-förmigem Querschnitt hergestellt. Die Dichtung wurde 25 Stunden bei 200C und 65% relativer Feuchtigkeit gehaigen, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt von 0% (unmittelbar nach der Formgebung) auf 0,9% erhöht wurde. Auf die Oberfläche der Dichtung wurde eine 10%ige Lösung von Pech in Toluol so aufgebracht, daß ein überzugsfilm von 0,2 bis 0,3 mm Dicke gebildet wurde. Die erhaltene Dichtung wurde 4 Stunden bei 90 C und 13,3 mbar getrocknet, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt auf 0% gebracht wurde, worauf die Dichtung in üblicher Weise in eine alkalische Knopfzelle eingesetzt wurde.
Beispiel 8
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die nach dem Auftrag der Pechlösung 15 Minuten bei 900C und 13,3 mbar auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% getrocknet worden war, wurde eine alkalische Knopfzelle zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 7 und 8 hergestellten Trockenzellen wurden an der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw.. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten. Dann wurde ein Indikator, der durch Auflösen von 0,1 Teil Kresolrot in einem Gemisch von 80 Teilen Wasser und 20 Teilen Äthanol hergestellt worden war, auf die Oberfläche am Dichtungsteil getropft, um Undichtigkeiten festzustellen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 genannt, in der die Zahlen die Anzahl von undichten Trockenzellen aus den geprüften 100 Trockenzellen bedeuten.
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ORiQiNAL INSPECTED
Tabelle 3
Beispiel Zahl der Trockenzellen mit Undichtigkeit
nach 50 Tagen nach 100 Tagen nach 150 Tagen
7 1 9 38
8 1 15 42
Ein Vergleich der Ergebnisse in Tabelle 3 mit den Ergebnissen in Tabelle 2 (Beispiele 4 und 6) zeigt, daß die Trockenbehandlung der Dichtung nach dem Auftrag der Pechlösung und vor dem Einsetzen in die Trockenzelle zur Senkung des Feuchtigkeitsgehalts die Lecksicherheit steigert.
Beispiel 9
Aus Nylon 11 wurde durch Spritzgießen eine Dichtung mit L-förmigem Querschnitt hergestellt. Die Dichtung wurde 25 Stunden bei 20°C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt von 0% (unmittelbar nach der Formgebung) auf 0,9% erhöht wurde. Auf die Oberfläche der Dichtung wurde eine 10%ige Lösung von Pech in Toluol so aufgetragen, daß ein 0,2 bis 0,3 mm dicker Überzugsfilm gebildet wurde. Getrennt hiervon wurde die Pechlösung auf die Oberfläche, die mit der Dichtung in Berührung kommt, bei einem negativen Gefäß so aufgetragen, daß ein 0,2 bis 0,3 mm dicker tiberzugsfilm gebildet wurde. Dann wurde die Dichtung in das negative Gefäß eingesetzt und 4 Stunden bei 90°C und 13,3 mbar getrocknet, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung auf 0% gesenkt wurde. Der erhaltenen zusammenhängende Körper wurde in eine alkalische Knopfzelle eingesetzt.
Beispiel 10
Auf die in Beispiel 9 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung des aus der Dichtung und dem negativen Gefäß bestehenden Körpers, der 15 Minuten bei 900C und 13,3 mbar getrocknet und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% ; gebracht worden war, wurde eine alkalische Knopfzelle }
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ORIGINAL INSPECTED
zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 9 und 10 hergestellten Trockenzellen wurden an der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten. Dann wurde ein Indikator, der durch Auflösen von 0,1 Teil Kresolrot in einem Gemisch aus 80 Teilen Wasser und 20 Teilen Äthanol hergestellt worden war, auf die Außenseite am Dichtungsteil getropft, um Undichtigkeiten festzustellen. -
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 genannt, in der die Zahlen die Anzahl der Trockenzellen mit Undichtigkeit aus den geprüften 100 Trockenzellen bedeuten.
Zahl der Tabelle 4 Tagen nach 150 Tagen
Beispiel nach 50 10
35
0
1		 Trockenzellen mit Undichtigkeit
9
10		 Tagen nach 100
2
12
Ein Vergleich der Ergebnisse in Tabelle 4 mit den Ergebnissen in Tabelle 2 (Beispiele 4 und 6) und den Ergebnissen in Tabelle 3 zeigt7 daß durch Zusammenfügen der Dichtung und des negativen Gefäßes mit einer Zwischenschicht aus Pechlösung zu einem geschlossenen Körper und anschließendes Trocknen zur Senkung des Feuchtigkeitsgehalts der Dichtung die Lecksicherheit wirksam gesteigert wird.
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ORIGINAL INSPECTED
eerse
ite

Claims (13)

  1. VON KREISLER SCHO'NWALD EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING WERNER
    PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreislert 1973
    Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln
    Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden
    Dr. J. F. Fues, Köln
    Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln
    Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln
    Dipl.-Ing. G. Selting, Köln
    Dr. H.-K. Werner, Köln
    DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF
    D-5000 KÖLN 1 11.6.1979 ÄvK/Ax
    Hitachi Maxell Ltd., No. 2000, Oaza Ushitora, Ibaraki-shi,
    Osaka-fu (Japan).
    P atentansprüche
    ' V
    ί 1/ Lecksicheres alkalisches Element mit einem positiven Gefäß und einem negativen Elektrodenkollektor, der in das Öffnungsende des positiven Gefäßes unter Zwischenfügung einer Dichtung, die das Innere des Elements flüssigkeitsdicht abschließt, eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung aus einem Polyamidharz besteht und einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
  2. 2. Alkalisches Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz Nylon 11 ist.
  3. 3. Alkalisches Element nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Dichtung (7) eine Überzugsschicht (6) aus einer Dichtungsmasse aufgebracht ist.
  4. 4. Alkalisches Element nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmasse (6) aus der aus Pech, Fettsäurepolyamiden, kautschukartigen Klebstoffen und Siliconölen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
    909882/0 690
    Telefon: (0221) 131041 - Telex: 8882307 dopa d · Telegramm: Dompotenl Köln
  5. 5. Lecksicheres alkalisches Element mit einem positiven Gefäß und einem negativen Elektrodenkollektor, der in das Öffnungsende des positiven Gefäßes unter Zwischenfügung einer Dichtung, die das Innere des Elements flüssigkeitsdicht abschließt, eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung (7) nach dem Einsetzen in die Zelle einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
  6. 6. Alkalisches Element nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Dichtung (7) eine Überzugsschicht (6) aus einer Dichtungsmasse aufgebracht ist.
  7. 7. Alkalisches Element nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf das positive Gefäß (1) und den negativen Elektrodenkollektor (5) eine Überzugsschicht (6) aus einer Dichtungsmasse an der Berührungsfläche bzw. an den Berührungsflächen mit der Dichtung (7) aufgebracht ist.
  8. 8. Verfahren zur Herstellung eines lecksicheren alkalischen Elements nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung trocknet und hierdurch ihren Feuchtigkeitsgehalt senkt und dann in das Element einsetzt.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung nach dem Trocknen und nach dem Einsetzen in das Element einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Dichtung eine Überzugsschicht aus einer Dichtungsmasse aufbringt.
  11. 11. Verfahren zur Herstellung eines lecksicheren alkalischen Elements nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung, die mit dem negativen i
    909882/0699
    ORIGINAL INSPECTED
    Elektrodenkollektor unter Zwischenfügung einer Dichtungsmasse zu einem zusammenhängenden Körper verbunden worden ist, trocknet und hierdurch den Feuchtigkeitsgehalt senkt und dann in das Element einsetzt, wobei der zusammenhängende Körper gebildet wird, indem man die Dichtung, auf deren Oberfläche eine Schicht aus der Dichtungsmasse aufgebracht worden ist, mit dem negativen Kollektor zusammenfügt, auf dessen Oberfläche, die mit der Dichtung in Berührung zu bringen ist, eine Schicht aus der Dichtungsmasse aufgebracht worden ist.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung durch Erhitzen trocknet.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung unter vermindertem Druck trocknet.
    909882/0699
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