DE2923688A1 - Lecksicheres alkalisches element und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Lecksicheres alkalisches element und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Lecksicheres alkalisches Element und Verfahren zu soinor
Herstellung
Die Erfindung betrifft ein lecksicheres alkalisches Element und seine Herstellung.
Ein alkalisches Element wird gewöhnlich hergestellt, indem man eine positive Depolarisationsmasse mit einer geringen
Menge eines Elektrolyten in ein positives Gefäß gibt, einen Separator auf die positive Depolarisationsmasse
legt, in das Öffnungsende des positiven Gefäßes einen
negativen Elektrodenkollektor einsetzt, der eine negative Elektrodenmasse und eine große Menge eines Elektrolyten
mit einer zwischengelegten Dichtung mit L-förmigem Querschnitt enthält, und anschließend den Rand des positiven
Gefäßes einwärts umbördelt und hierdurch die Dichtung auf den negativen Elektrodenkollektor preßt. Die Dichtung hat
somit unabhängig davon, ob es sich um einen Knopftyp oder Zylindertyp handelt, die Aufgabe, nicht nur die positive
Elektrode und die negative Elektrode von einander zu trennen, sondern auch das Innere des alkalischen Elements
lecksicher zu halten. Häufig wird jedoch Durchsickern von Elektrolyt in alkalischen Zellen am Dichtungsteil beobachtet.
Als Ergebnis eingehender Untersuchungen mit dem Ziel, die Lecksicherheit von alkalischen Elementen am Dichtungsteil
zu verbessern, wurde gefunden, daß eine gewisse Wechselbeziehung zwischen dem Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung
und der Lecksicherheit des alkalischen Elements besteht.
5 Eine Dichtung mit niedrigerem Feuchtigkeitsgehalt hat größere Elastizität und zeigt eine bessere Dichtungswirkung. Ein alkalisches Element, das mit einer Dichtung
mit niedrigerem Feuchtigkeitsgehalt versehen ist, weist somit eine bessere Lecksicherheit auf. Diese Feststellung
liegt der Erfindung zugrunde.
Gegenstand der Erfindung ist ein lecksicheres alkalisches
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ORIGINAL INSPECTED
Element mit einem positiven Gefäß und einem negativen
Elektrodenkollektor, der in das Öffnungsende des positiven Gefäßes unter Zwischenlegung einer Dichtung, die das
Innere des Elements flüssigkeitsdicht hält, eingesetzt
ist. Das Element ist dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung aus einem elastischen Material besteht und einen
Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
Als Werkstoff für die Herstellung der Dichtung im Rahmen der Erfindung wird ein alkalibeständiges elastisches
Material verwendet, das vorzugsweise einen Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von nicht weniger
als 0,1 Gew.-.i hat. Spezielle Beispiele solcher Materialien
sind Polyacetale, ABS-Harze (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate),
Polyamide (z.B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 11 und Nylon 12), Synthesekautsehuk
(z.B. Butylkautschuk, Siliconkautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk,
Chloroprenkautscnuk) usw. Polyäthylen, eines
der beliebtesten Materialien für die Herstellung von Dichtungen, hat einen Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von weniger
als 0,1 Gew.-% und ist daher für die Zwecke der Erfindung ungeeignet. Von den vorstehend genannten geeigneten
Materialien werden die Polyamide bevorzugt. Besonders zu empfehlen ist die Verwendung von Nylon 11 (Polykondensationsprodukt
von 11-Aminoundecansäure; Molekulargewicht 10.000 bis 40.000; Feuchtigkeitsgehalt im gesättigten
Zustand 2,5%; Produkt der Handelsbezeichnung "RILSAN BMNO", Hersteller ATO Chimie).
Die Herstellung von Dichtungen unter Verwendung der vorstehend genannten geeigneten Materialien kann nach üblichen
Verfahren, z.B. Spritzgießen oder Stanzen, erfolgen. Im allgemeinen wird der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung
auf 0,3 Gew.-% oder weniger gesenkt, bevor sie in das alkalische Element eingesetzt wird. Eine in der vorstehend
genannten Weise hergestellte Dichtung absorbiert gewöhnlich eine erhebliche Feuchtigkeitsmenge, so daß sie nach dem
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ORIGINAL INSPECTED
Abkühlenlassen an der Atmosphäre nach der Formgebung
beispielsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von einigen Prozent hat. Eine solche Dichtung kann beispielsweise unter
vermindertem Druck von etwa 13,3 mbar während einer Zeit
von 4 bis 20 Stunden getrocknet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt auf nicht mehr als 0,3 Gew.-% zu bringen. Zur
Abkürzung der Trockendauer ist gewöhnlich eine Erhöhung der Temperatur zweckmäßig. Zu starkes Erhitzen, das Deformierung
der Dichtung verursacht, ist jedoch zu vermeiden.
Im allgemeinen ist Erhitzen auf eine Temperatur von nicht mehr als 90°C günstig.Gegebenenfalls kann in Gegenwart
eines Trockenstoffs in einem geschlossenen System, das gegebenenfalls an ein Drucksenkungssystem angeschlossen
ist, getrocknet werden. Als Alternative kann man die Dichtung unmittelbar nach der Formung mit niedrigem
Feuchtigkeitsgehalt (häufig nahezu 0) der Abkühlung in einer Umgebung mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt überlassen,
während der Zutritt von Feuchtigkeit verhindert wird.
Um die Flüssigkeitsdichtigkeit an der Berührungsfläche
zwischen der Oberfläche der Dichtung und dem negativen Elektrodenkollektor sowie an der Berührungsfläche zwischen
der Oberfläche der Dichtung und dem positiven Gefäß zu verbessern, wird häufig ein Dichtungsmaterial auf diese
Berührungsflächen aufgebracht. Die Verwendung der Dichtung gemäß der Erfindung steht nicht im Widerspruch zur Anwendung
einer solchen üblichen Maßnahme zur Steigerung der Leckdichtigkeit. Die Aufbringung einer Dichtungsmasse ist
vielmehr zweckmäßig, da sie die Leckdichtigkeit steigert.
Als Dichtungsmasse kann ein flüssiges Material oder eine Lösung eines festen Materials in einem geeigneten Lösungsmittel
verwendet werden. Spezielle Beispiele geeigneter Dichtungsmassen sind Polyamide (z..B. Nylon 6, Nylon 66,
Nylon 610, Nylon 11, Nylon 12), Polyäthylen, Polypropylen,
Styrolharze, Fluorharze, kautschukartige Materialien, Pech, Fettpolyamide, Klebstoffe auf Kautschukbasis (z.B. j.
Chloroprenkautschuk, Nitrilkautschuk, Siliconkautschuk,
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ORIGINAL INSPBCTF0
Butylkautschuk) und Siliconöle. Hiervon werden Pech, Fettpolyamide, Klebstoffe auf Kautschukbasis und Siliconöle
bevorzugt.
Die Dichtungsmasse kann auf die Oberfläche der Dichtung und/oder die Oberfläche(n) des negativen Elektrodenkollektors
und/oder des positiven Gefäßes aufgebracht werden. Die Aufbringung erfolgt normalerweise bei Raumtemperatur.
Die Dichtungsmasse wird gewöhnlich auf beide Oberflächen aufgetragen. Bei Aufbringung auf die Oberfläche\n) des
negativen Elektrodenkollektors und/oder des positiven Gefäßes sind wenigstens die Teile zu bedecken, die mit der
Dichtung in Berührung kommen. Wenn die Dichtungsmasse auf die Oberfläche der Dichtung aufgebracht wird, kann die _.
Senkung des Feuchtigkeitsgehalts der Dichtung auf 0,3 Gew.-% oder weniger vor dem Auftrag erfolgen, jedoch
geschieht dies vorzugsweise nach dem Auftrag.
Zur weiteren Steigerung der Lecksicherheit kann die Dichtung mit aufgebrachter Dichtungsmasse auf den negativen
Elektrodenkollektor, auf den die Dichtungsmasse aufgebracht
ist, aufgesetzt werden, wobei ein zusammenhängender Körper gebildet wird. Dieser zusammenhängende Körper kann
nach der Senkung des Feuchtigkeitsgehalts der Dichtung auf 0,3 Gew.-% oder weniger nach einer geeigneten Methode, z.B.
durch Trocken unter Erhitzen (unter 90°C), zum Zusammenbau des alkalischen Elements in das positive Gefäß eingesetzt
werden.
Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "Feuchtigkeitsgehalt" ist der nach der folgenden Methode gemessene Feuchtigkeitsgehalt
zu verstehen: Das Gesamtgewicht (Wa) von 10 bis 20 willkürlich als Proben genommenen Dichtungen wird
ermittelt. Die Dichtungen werden bei 45°C im Vakuum (13,3 mbar oder weniger) 20 Stunden getrocknet und auf
20 C gekühlt, worauf das Gewicht (Wb) erneut ermittelt wird. Die Berechnung erfolgt nach der folgenden Gleichung:[
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ORIGINAL INSPECTED
Wfl — Wh
Feuchtigkeitsgehalt (%) = x
Der Zusammenbau der mit der Dichtung gemäß der Erfindung versehenen alkalischen Zelle kann in üblicher Weise
erfolgen.
Ein typisches Beispiel des Aufbaues des Elements ist in den Abbildungen dargestellt. Fig. 1 zeigt einen Querschnitt
durch ein alkalisches Element vom Knopftyp und Fig. 2 im vergrößerten Maßstab einen Querschnitt durch
den Teil A in Fig. 1. In den Bodenteil eines positiven Gefäßes 1 sind eine positive Depolarisationsmasse 2 aus
einem positiven aktiven Material (z.B. Ag9O, HgO, MnO9)
und einem elektrisch leitfähigen Material (z.B. Graphit) und eine geringe Menge eines alkalischen Elektrolyten
(z.B. wäßriges KOH) eingefüllt, über die positive Depolarisationsmasse
2 sind eine Separatorschicht 3 in Form einer Schutzfolie (z.B. einer Polypropylenfolie), eine
Separatorplatte (z.B. eine Zellglasplatte) und ein den Elektrolyten zurückhaltendes Flächengebilde ((z.B. ein
Faservlies) gelegt. In das Öffnungsende des positiven Gefäßes 1 ist ein negativer Elektrodenkollektor 5, der mit
einem negativen Elektrodenmaterial 4 aus Zinkstaub und einer großen Menge eines alkalischen Elektrolyten gefüllt
ist, unter Zwischenlegung einer Dichtung 7 mit L-förmigem Querschnitt eingesetzt. Der Rand 8 des positiven Gefäßes
1 ist einwärts so umgebördelt, daß er die Dichtung 7 gegen den negativen Elektrodenkollektor 5 preßt, wodurch das
Innere des in dieser Weise zusammengesetzten alkalischen Elements flüssigkeitsdicht wird. Die Dichtung 7 besteht
aus einem alkalibeständigen elastischen Werkstoff, dessen Feuchtigkeitsgehalt im gesättigten Zustand nicht weniger
als 0,1 Gew.-% und dessen Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr als 0,3 Gew.-% beträgt. Auf die Oberfläche der Dichtung
ist eine Schicht 6 aus einer Dichtungsmasse aufgebracht,
ι um die Dichtungswirkung zu steigern.
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Praktische und zur Zeit bevorzugte Ausführungsformen der
Erfindung werden in den folgenden Beispielen beschrieben, in denen die Mengenangaben in Prozent und Teilen sich
auf das Gewicht beziehen, falls nicht anders angegeben.
Nylon 610 mit einem Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von
0,1% oder mehr wurde durch Spritzgießen zu einer Dichtung mit L-förmigem Querschnitt verarbeitet. Die Dichtung
wurde 20 Tage bei 30°C und 13,3 mbar gehalten, worauf eine 10%ige Lösung von Pech in Toluol auf die Oberfläche
der Dichtung aufgetragen und ein Überzugsfilm einer Dicke von 0,2 bis 0,3 mm gebildet wurde. Der Feuchtigkeitsgehalt
der Dichtung unmittelbar vor dem Einsetzen in ein Trockenelement betrug 0,02%. Unter Verwendung dieser Dichtung
wurde ein knopfförmiges alkalisches Trockenelement in
üblicher Weise zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 3 Stunden bei 200C und
65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,1% hatte, wurde ein knopfförmiges
alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 8 Stunden bei 200C und
65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% hatte, wurde ein knopfförmiges
alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 20 Stunden bei 20°C und
65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen
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ORIGINAL INSPECTED
10
15
20
25
30
Feuchtigkeitsgehalt von 0,5% hatte, wurde ein knopfförmiges
alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 25 Stunden bei 200C und
90% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,0% hatte, wurde ein knopfförmiges
alkalisches Trockenelement zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellten Trockenelemente wurden an
der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten.
Dann wurde ein Indikator durch Auflösen von Kresolrot (0,1 Teil) in einem Gemisch von Wasser (80 Teile) und
Äthanol (20 Teile) hergestellt und auf den Dichtungsteil auf der Außenseite des Trockenelements getropft, um den
Austritt von Elektrolyt durch Undichtigkeit festzustellen. Bei Vorhandensein einer Undichtigkeit trat ein Farbumschlag
nach rot ein.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 genannt, in der die Zahlen die Anzahl der Trockenelemente mit Undichtigkeiten
aus den geprüften 100 Trockenelementen bedeuten.
1 2 3
Vergleichsbeispiel
1 2
Zahl der Trockenelemente mit Undichtigkeit nach 50 Tagen nach 100 Tagen nach 150 Tg.
1 12 35
2 15 43
3 21 60
5
12
12
42
70
70
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ORIGINAL INSPECTED
Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß alkalische Knopfzellen, die unter Verwendung einer Dichtung mit einem
Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3% hergestellt worden sind, gute Lecksicherheit aufweisen.
Nylon 11 mit einem Sättigungsfeuchtigkeitsgehalt von
2,5% wurde durch Spritzgießen zu einer Dichtung mit L-förmigem Querschnitt verarbeitet. Die Dichtung wurde
20 Tage bei 30°C und 13,3 mbar gehalten, worauf eine
10%ige Lösung von Pech in Toluol auf die Oberfläche der Dichtung aufgetragen und hierdurch ein 0,2 bis 0,3 mm
dicker Überzugsfilm gebildet wurde. Der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung unmittelbar vor dem Einsetzen in eine Trockenzelle
betrug 0,02%. Unter Verwendung dieser Dichtung wurde eine alkalische Knopfzelle in üblicher Weise
zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 3,5 Stunden bei 200C und
65% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,1% hatte, wurde eine alkalische
Knopfzelle zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter
Verwendung einer Dichtung, die 7 Stunden bei 200C und 65%
relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% hatte, wurde eine alkalische ■
Knopfzelle zusammengebaut. ;
Vergleichsbeispiel 3 |
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter
Verwendung einer Dichtung, die 22 Stunden bei 20°C und 6.5%J
relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen ι
IAuxcIiLI.cjkoj.(lijtjuhnlL von 0,5'i hatte, wurde eine alkalische
009882/0699
ORIGINAL INSPECTED
Knopfzelle zusammengesetzt.
Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die 30 Stunden bei 20 C und
90% relativer Feuchtigkeit gehalten worden war und einen Feuchtigkextsgehalt von 1,0% hatte, wurde eine alkalische
Knopfzelle zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 4 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 3 und 4 hergestellten Trockenelemente wurden an
der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten.
Dann wurde ein Indikator, der durch Auflösen von 0,1 Teil Kresolrot in einem Gemisch von 80 Teilen Wasser und
20 Teilen Äthanol hergestellt worden war, auf die Außenseite des Dichtungsteils getropft, um Undichtigkeiten
festz usteIlen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 genannt, in der die Zahlen die Anzahl von Trockenzellen mit Undichtigkeiten
aus den geprüften 100 Trockenzellen bedeuten.
Beispiel Zahl der Trockenzellen mit Undichtigkeit
nach 50 Tagen nach 100 Tagen nach 150 Tagen
10 30
12 35
6 2 18 50
4 | 1 |
5 | 1 |
6 | 2 |
Verglexchs | |
bexspiel | |
3 | 3 |
4 | 10 |
30 80
60 100
Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß alkalische Knopfzellen, die unter Verwendung einer Dichtung aus Nylon 11
mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3% hergestellt worden sind, ausgezeichnete Lecksicherheit
809^2/0699
ORIGINAL INSPECTED
zeigen.
Aus Nylon 11 wurde durch Spritzgießen eine Dichtung mit
L-förmigem Querschnitt hergestellt. Die Dichtung wurde 25 Stunden bei 200C und 65% relativer Feuchtigkeit gehaigen,
wodurch der Feuchtigkeitsgehalt von 0% (unmittelbar nach der Formgebung) auf 0,9% erhöht wurde. Auf die Oberfläche
der Dichtung wurde eine 10%ige Lösung von Pech in Toluol so aufgebracht, daß ein überzugsfilm von 0,2 bis
0,3 mm Dicke gebildet wurde. Die erhaltene Dichtung wurde 4 Stunden bei 90 C und 13,3 mbar getrocknet, wodurch der
Feuchtigkeitsgehalt auf 0% gebracht wurde, worauf die Dichtung in üblicher Weise in eine alkalische Knopfzelle
eingesetzt wurde.
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung einer Dichtung, die nach dem Auftrag der Pechlösung
15 Minuten bei 900C und 13,3 mbar auf einen Feuchtigkeitsgehalt
von 0,3% getrocknet worden war, wurde eine alkalische Knopfzelle zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 7 und 8 hergestellten Trockenzellen wurden an der Oberfläche gereinigt und 50 Tage,
100 Tage bzw.. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit gehalten. Dann wurde ein Indikator, der durch
Auflösen von 0,1 Teil Kresolrot in einem Gemisch von 80 Teilen Wasser und 20 Teilen Äthanol hergestellt worden
war, auf die Oberfläche am Dichtungsteil getropft, um Undichtigkeiten festzustellen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 genannt, in der die Zahlen
die Anzahl von undichten Trockenzellen aus den geprüften 100 Trockenzellen bedeuten.
90988270699
ORiQiNAL INSPECTED
Beispiel Zahl der Trockenzellen mit Undichtigkeit
nach 50 Tagen nach 100 Tagen nach 150 Tagen
7 1 9 38
8 1 15 42
Ein Vergleich der Ergebnisse in Tabelle 3 mit den Ergebnissen
in Tabelle 2 (Beispiele 4 und 6) zeigt, daß die Trockenbehandlung der Dichtung nach dem Auftrag der Pechlösung
und vor dem Einsetzen in die Trockenzelle zur Senkung des Feuchtigkeitsgehalts die Lecksicherheit
steigert.
Aus Nylon 11 wurde durch Spritzgießen eine Dichtung mit
L-förmigem Querschnitt hergestellt. Die Dichtung wurde
25 Stunden bei 20°C und 65% relativer Feuchtigkeit gehalten, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt von 0% (unmittelbar
nach der Formgebung) auf 0,9% erhöht wurde. Auf die Oberfläche der Dichtung wurde eine 10%ige Lösung von Pech in
Toluol so aufgetragen, daß ein 0,2 bis 0,3 mm dicker Überzugsfilm gebildet wurde. Getrennt hiervon wurde die Pechlösung
auf die Oberfläche, die mit der Dichtung in Berührung kommt, bei einem negativen Gefäß so aufgetragen, daß
ein 0,2 bis 0,3 mm dicker tiberzugsfilm gebildet wurde. Dann wurde die Dichtung in das negative Gefäß eingesetzt
und 4 Stunden bei 90°C und 13,3 mbar getrocknet, wodurch
der Feuchtigkeitsgehalt der Dichtung auf 0% gesenkt wurde. Der erhaltenen zusammenhängende Körper wurde in eine
alkalische Knopfzelle eingesetzt.
Auf die in Beispiel 9 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung des aus der Dichtung und dem negativen Gefäß
bestehenden Körpers, der 15 Minuten bei 900C und 13,3 mbar
getrocknet und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3% ; gebracht worden war, wurde eine alkalische Knopfzelle }
909882/0699
ORIGINAL INSPECTED
zusammengesetzt.
Die gemäß den Beispielen 9 und 10 hergestellten Trockenzellen
wurden an der Oberfläche gereinigt und 50 Tage, 100 Tage bzw. 150 Tage bei 45°C und 90% relativer Feuchtigkeit
gehalten. Dann wurde ein Indikator, der durch Auflösen von 0,1 Teil Kresolrot in einem Gemisch aus
80 Teilen Wasser und 20 Teilen Äthanol hergestellt worden war, auf die Außenseite am Dichtungsteil getropft, um
Undichtigkeiten festzustellen. -
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 genannt, in der die Zahlen die Anzahl der Trockenzellen mit Undichtigkeit aus den
geprüften 100 Trockenzellen bedeuten.
Zahl | der | Tabelle 4 | Tagen nach 150 Tagen | |
Beispiel | nach | 50 | 10 35 |
|
0 1 |
Trockenzellen mit Undichtigkeit | |||
9 10 |
Tagen nach 100 | |||
2 12 |
Ein Vergleich der Ergebnisse in Tabelle 4 mit den Ergebnissen in Tabelle 2 (Beispiele 4 und 6) und den Ergebnissen
in Tabelle 3 zeigt7 daß durch Zusammenfügen der Dichtung
und des negativen Gefäßes mit einer Zwischenschicht aus Pechlösung zu einem geschlossenen Körper und anschließendes
Trocknen zur Senkung des Feuchtigkeitsgehalts der Dichtung die Lecksicherheit wirksam gesteigert wird.
909*8
ORIGINAL INSPECTED
eerse
ite
Claims (13)
- VON KREISLER SCHO'NWALD EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING WERNERPATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreislert 1973Dr.-Ing. K. Schönwald, KölnDr.-Ing. K. W. Eishold, Bad SodenDr. J. F. Fues, KölnDipl.-Chem. Alek von Kreisler, KölnDipl.-Chem. Carola Keller, KölnDipl.-Ing. G. Selting, KölnDr. H.-K. Werner, KölnDEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOFD-5000 KÖLN 1 11.6.1979 ÄvK/AxHitachi Maxell Ltd., No. 2000, Oaza Ushitora, Ibaraki-shi,Osaka-fu (Japan).P atentansprüche' V
ί 1/ Lecksicheres alkalisches Element mit einem positiven Gefäß und einem negativen Elektrodenkollektor, der in das Öffnungsende des positiven Gefäßes unter Zwischenfügung einer Dichtung, die das Innere des Elements flüssigkeitsdicht abschließt, eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung aus einem Polyamidharz besteht und einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat. - 2. Alkalisches Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz Nylon 11 ist.
- 3. Alkalisches Element nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Dichtung (7) eine Überzugsschicht (6) aus einer Dichtungsmasse aufgebracht ist.
- 4. Alkalisches Element nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmasse (6) aus der aus Pech, Fettsäurepolyamiden, kautschukartigen Klebstoffen und Siliconölen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.909882/0 690Telefon: (0221) 131041 - Telex: 8882307 dopa d · Telegramm: Dompotenl Köln
- 5. Lecksicheres alkalisches Element mit einem positiven Gefäß und einem negativen Elektrodenkollektor, der in das Öffnungsende des positiven Gefäßes unter Zwischenfügung einer Dichtung, die das Innere des Elements flüssigkeitsdicht abschließt, eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung (7) nach dem Einsetzen in die Zelle einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
- 6. Alkalisches Element nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Dichtung (7) eine Überzugsschicht (6) aus einer Dichtungsmasse aufgebracht ist.
- 7. Alkalisches Element nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf das positive Gefäß (1) und den negativen Elektrodenkollektor (5) eine Überzugsschicht (6) aus einer Dichtungsmasse an der Berührungsfläche bzw. an den Berührungsflächen mit der Dichtung (7) aufgebracht ist.
- 8. Verfahren zur Herstellung eines lecksicheren alkalischen Elements nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung trocknet und hierdurch ihren Feuchtigkeitsgehalt senkt und dann in das Element einsetzt.
- 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung nach dem Trocknen und nach dem Einsetzen in das Element einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 0,3 Gew.-% hat.
- 10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Dichtung eine Überzugsschicht aus einer Dichtungsmasse aufbringt.
- 11. Verfahren zur Herstellung eines lecksicheren alkalischen Elements nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung, die mit dem negativen i909882/0699ORIGINAL INSPECTEDElektrodenkollektor unter Zwischenfügung einer Dichtungsmasse zu einem zusammenhängenden Körper verbunden worden ist, trocknet und hierdurch den Feuchtigkeitsgehalt senkt und dann in das Element einsetzt, wobei der zusammenhängende Körper gebildet wird, indem man die Dichtung, auf deren Oberfläche eine Schicht aus der Dichtungsmasse aufgebracht worden ist, mit dem negativen Kollektor zusammenfügt, auf dessen Oberfläche, die mit der Dichtung in Berührung zu bringen ist, eine Schicht aus der Dichtungsmasse aufgebracht worden ist.
- 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung durch Erhitzen trocknet.
- 13. Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtung unter vermindertem Druck trocknet.909882/0699
ORIGINAL INSPECTED
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
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Representative=s name: SCHOENWALD, K., DR.-ING. FUES, J., DIPL.-CHEM. DR. |
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8130 | Withdrawal |