DE2923453A1 - Verfahren zum verschweissen stossender kunststoff-hohlprofile - Google Patents

Verfahren zum verschweissen stossender kunststoff-hohlprofile

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DE2923453A1 DE19792923453 DE2923453A DE2923453A1 DE 2923453 A1 DE2923453 A1 DE 2923453A1 DE 19792923453 DE19792923453 DE 19792923453 DE 2923453 A DE2923453 A DE 2923453A DE 2923453 A1 DE2923453 A1 DE 2923453A1
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Description

  • Verfahren zum Verschweißen stoßender
  • Kunststoff-Hohlprofile Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Preßverschweißen stoßender Kunststoff-Hohlprofile, wobei die Profilabschnitte zunschst unter Berücksichtigung der Abbrennlänge zugeschnitten, die Stoß flächen danach auf Schweißtemperatur erwärmt und die Profilabschnitte sodann unter Herbeiführung der Schweißverbindung gegeneinander gestaucht werden, wie es insbesondere bei der Herstellung von Rahmenkonstruktionen etws liir Fenster und Türen zur Anwendung kommt.
  • Als nachteilig erweist es sich bei der bekannten Verfahrensweise, daß sich bei der Verschweißung der Rofilabschnitte an der Stoßstelle ein chweirhnilst ausbildet, der Jedenfalls an den Sichtflächen des Rahmens unerwünscht ist und entfernt werden muß. Die Entfernung des Schweißwulstes ist zumal an der Innenkante des Stoßes beschwerlich und aufwendig.
  • Sichtflächen im Sinne der Erfindung sind die Flächen, die im Einbauzustand des Rahmens sichtbar sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Verschweißung von Kunststoff-Hohlprofilen so auszugestaiten, daß jedenfalls an den Sichtflächen des Rahmens ein Schweißwulst gar nicht erst entsteht.
  • Die Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs umrissenen Art gelöst, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß die Profilabschnitte mindestens im Bereich der Sichtflächen der Stoßverbindung unter Belassung von einen hinreichenden tragenden Querschnitt gewährleistenden Stoffschluß eingehenden Stoßflächen mit einem der Abbrennlänge entsprechenden Rücksprung versehen werden und die Profilabschnitte unter Eliminierung der Rücksprünge über die vorspringenden Profilteile verschweißt werden.
  • Nach der Erfindung erfolgt die Verschweißung der Profilabschnitte im wesentlichen über die über die Rticksprünge vorspringenden Stoßflächen der Profile in an sich bekannter Weise, während im Bereich der Rücksprünge ein merkliche Verschweißung nicht erfolgt und in diesem Bereich somit auch kein Schweißwulst entsteht, der entfernt werden müßte.
  • Das Verfahren eignet sich insbesondere für die Verschweißung von Mehrkammerprcfilen, bei denen sich die Kernkammer für die Verschweißung der Profile anbietet. Dabei kann dann im Bedarfsfall auch ein umlaufender Rücksprung vorgesehen werden.
  • Hierfür werden vorzugsweise Profile eingesetzt, bei denen dieWandteile des Kerns stärker dimensioniert sind als die Umfangswandteile der Profile, Das schließt die zusätzliche Verschweißung der Profilabschnitte im Bereich der der Ansicht nicht zugänglichen Umfangswandteile nicht aus.
  • Vorzugsweise werden Mehrkannerprofile eingesetzt, bei denen der Abstand der Kernwandteile von den Umfangswandteilen so bemessen ist, daß der beim Verschweißen der Profilabschnitte entstehende Schweißwulst gegen die Umfangswandteile den Stoß überdeckend zur Anlage kommt. Nach einer speziellen Ausführungsform werden Profile vorgesehen, bei denen im Abstand von den der Ansicht zugänglichen Umfangswandteilen ein sich iiber die gesamte Länge dieser Umfangswandteile erstreckendes, rücksprlmgfreies, an der Verschweißung teilnehmendes Wandteil und/oder Stege vorgesehen werden, deren Abstand von den Umfangswandteilen so bemessen ist, daß der Schweißwulst sich gegen das Umfangswandteil anlegt. Dabei erübrigt sich dann das Abdichten des Stoßes etwa durch Verkleben der Umfangswandteile.
  • Das Verfahren ist anwendbar auf fluchtende wie auch auf Gehrung zusammengesetzte Profilabschnitte.
  • Die Rahmenecke kann in an sich bekannter Weise durch in die Profile eingefügte Eckwinkel ausgesteift werden, Dabei können auch flache Winkel eingesetzt werden. Bei im Bereich des Stoßes Ausnehmungen aufweisenden Eckwinkeln drückt sich der sich beim Verschweißen der Profilabschnitte ausbildende Schweißwulst in diese Ausnehmungen.
  • Der Wicksprung kann in einem an den Trenn- bzw. Zuschnitt anschließenden Arbeitsgang durch Hobeln bzw. Fräsen hergestellt werden, vorzugsweise wird er in einem Arbeitsgang mit dem Zuschnitt hergestellt, etwa mit einer Trennscheibe für den Zuschnitt mit mindestens einer ihr zugeordneten Frässcheibe geringeren Durchmessers fürdie Herstellung des RUcksprunges. Bestehen zusammenzufügende Profilabschnitte aus fortlaufend abgelängten Abschnitten, kann eine Trennscheibe mit zu beiden Seiten angeordneten Frässcheiben geringeren Durchmessers verwendet werden, womit die Stöße zweier Abschnitte in einem Arbeitsgang erfindungsgemäß vorbereitet werden können.
  • Die Erfindung ist in der Zeichnung weitergehend erläutert.
  • Es zeigen: Figur 1 die herkömmliche Profilverbindung im Rohzustand, Figur 2 zwei erfindungsgemäß zusammenzusetzende Profilabschnitte, einer in Seitenansicht (Figur 2a), einer in Stirnansicht (Figur 2b), Figur 3 die neue Profilverbindung s unmittelbar vor der Verschweißung (Fig. 3a), nach der Verschweißung (Fig. 3b).
  • In Figur 1 ist eine aus zwei miteinander verschweißten Kunsttoff-Hohlprofilabschnitten ll, 12 in herkömmlicher Weise hergestellte Tiahmenecke im Rohzustand, d.ho mit noch vorhandenem Schweißwulst 13, dargestellt. Der Schweißwulst 13 muß vor dem Einbau des Rahmens Jedenfalls im Bereich der Sichtflächen 14 noch entfernt werden.
  • Die interessierenden Sichtflächen werden etwa bei Profilen entsprechend Figur 2 gebildet von den Umfangswandteilen 211, 213 (teilweise) und 214.
  • Nach der Erfindung werden die Stoßflächen 211 bis 2162 der Umfangswandteile 211 bis 216 gegenüber den Kernwandteilen 217 bis 2.20 abgesetzt, so daß die Verschweißung der Profilabschnitte 21, 22 nur über dieKernwandteile 217 bis 220 erfolgt, sich also nur entlang den Kernwandteilen 217 bis 220 ein Schweißwulst 23 ausbildet. Der Rücksprung x der UmSangswandteile 211 bis 216 ist dabei so bemessen, daß die Umfangswandteile 211 bis 216 der verschweißten Profilabschnitte 21, 22 sich stoßen.
  • Die Umfangswandteile 211 bis 216 der verschweißten Profilabschnitte 21, 22 können miteinander verklebt sein. Die Abdichtung des Stoßes insbesondere im Bereich der Sichtflächen kann aber auch durch den die entsprechenden Umfangswandteile hinterfangenden Schweißwulst 23 erfolgen. Dazu ist dann beispielsweise im Bereich des Umfangswandteiles 215 und der Stege 221, 222 kein RUcksprung vorgesehen, so daß diese Elemente an der Verschweißung teilnehmen und der sich dabei ausbildende Schweißwulst den Stoß der Umfangswandteile 213, 214 über die ganze Länge hinterfängt.
  • L e e r s e i t e

Claims (8)

  1. n 5 p r ü c h e (1.J Verfahren zum Preßverschweißen stoßender Kunststoff-Hohlprofile, wobei die Profilabschnitte zunächst unter Berücksichtigung der Abbrennlänge zugeschnitten, die e Stoßflächen danach auf Schweißtemperatur erwärmt und die Profilsbschnitte sodann unter Herbeiführung der Schweißverbindung gegeneinander gepreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilabschnitte mindestens im Bereich der Sichtflächen der Stoßverbindung unter Befassung von einen hinreichenden tragenden Querschnitt gewährleistendem Stoffschluß eingehenden Stoßflächen mit einem der Abbrennlänge entsprechenden Rücksprung versehen werden und die Profilabschnitte unter Eliminierung der Rücksprünge über die vorspringenden Profilteile verschweißt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücksprung durch Fräsen hergestellt wird.
  3. 3 Verfahren nach den Ansprüchen 1 und X, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt des Profilabschnittes und die Herstellung des Rücksprunges in einem Arbeitsgang erfolgen.
  4. 4. Mehrkammerprofile für das Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandteile des Kerns starker dimensioniert sind als die Umfangswand teile des Profils.
  5. 5. Profil für das Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, insbesondere nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen die Anlage des Schweißwulstes gegen die Umfangswandteile gewährleistenden Abstand der Kernwandteile von den Umfangswandteilen.
  6. 6. Profil nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein im Abstand von dem der Ansicht zugänglichen Umfangswandteil verlaufendes, rücksprungfreies Wandteil und/oder Stege, die an der Verschweißung teilnehmen und deren Abstand von dem Umfangswandteil so bemessen sind, daß der Schweißwulst sich gegen das Umfangswandteil anlegt.
  7. 7. Profil für das Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, insbesondere nach den tnspruchen 4 bis 6, gekennzeichnet durch einen nicht an der Verschweißung teilnehmenden, auf dem Profil haftenden, das Profil zunäct teilweise abdeckenden Belag.
  8. 8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Trennscheibe für den Zuschnitt der zu verbindenden Profilabschnitte mit mindestens einer ihr zugeordneten Frässcheibe geringeren Durchmessers für die Herstellung des Hücksprunges.
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