DE2909157A1

DE2909157A1 - Rotationsverdichter

Info

Publication number: DE2909157A1
Application number: DE19792909157
Authority: DE
Inventors: Mitsuhori Hattori; Shozo Nakayama; Hiromitsu Ono
Original assignee: Toyoda Automatic Loom Works Ltd
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 1978-03-10
Filing date: 1979-03-08
Publication date: 1979-09-13
Also published as: US4345886A; DE2909157C2

Description

KABUSHIKI KAISHA TOYODA JIDOSHOKKI SEISAKUSHO

Kariya-shi, Aichi-ken, Japan

Rotationsverdichter

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rotationsverdichter und befaßt sich insbesondere mit einem Verdichter oder Kompressor zum Verdichten, eines Kältemittels, das zum Betreiben einer Klimaanlage in einem Fahrzeug geeignet ist.

Rotationsverdichter mit Schiebern stehen in einem hohen Ansehen, da sie eine gute Antriebs- und Kompressionseffizienz haben. Der Rotationsverdichter, bei dem die Schieber in einem feststehenden Gehäuse angeordnet sind, findet in einem besonderen Maße Beachtung, da er neben einer hohen Antriebseffizienz den Vorteil geringer Herstellungskosten aufweist. Die preisgünstige Fertigung ist auf die einfache Konstruktion der Drehteile zurückzuführen.

Dennoch weisen die herkömmlichen Verdichter dieser Art verschiedenartige Schwierigkeiten auf. Die Ansaug- und Austrittskanäle, über die eine von dem Gehäuse, dem Rotor und den Schiebern begrenzte Arbeitskammer mit der Ansaug- und Austrittsseite in Verbindung steht, sind nämlich in dem feststehenden Gehäuse ausgebildet. Infolge der Differenz zwischen der Kältemitteltemperatur auf der Ansaugseite und auf der Austrittsseite treten zwangsläufig im Gehäuse örtliche Temperaturgradienten auf. Dadurch kann es zu einer thermischen Verformung des Gehäuses kommen. Gleichzeitig ist damit eine unzureichende Kühlung des Rotors verbunden. Die Folge ist ein fast ausschließlich im Rotor auftretender Temperaturanstieg. Nachteilig ist auch, daß zur zwangsläufigen Zufuhr eines Schmiermittels zum Schmieren des Rotors,

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der Schieber und der Lager im Verdichter eine Ölpumpe vorgesehen ist. Die Herstellungskosten für den Verdichter einschließlich der eingebauten Ölpumpe und Zubehörteile sind hoch.

Die Hauptaufgabe der Erfindung besteht darin, den Rotationsverdichter so zu gestalten, daß Verformungen und Verwerfungen vermieden werden, die auf die Differenz der Fluidtemperatur zwischen der Ansaugseite und der Austrittsseite des Verdichters zurückzuführen sind.

Gleichzeitig soll bei dem erfindungsgemäßen Rotationsverdichter die Effizienz beim Ansaugen des Fluids erhöht werden, das von der im Gehäuse begrenzten Arbeitskammer komprimiert wird.

Ferner soll der Eintritt des Fluids in die Arbeitskammer in einer solchen Weise erfolgen, daß das in dem Fluid enthaltene Öl denjenigen Teilen zugeführt wird, die eine Schmierung erfordern, beispielsweise den Stirnflächen des Rotors, den Lagern und der Dichtung der Antriebswelle des Rotors.

Darüber hinaus soll eine Rückströmung des in der Arbeitskammer komprimierten Fluids zurück zur Ansaugkammer vermieden werden, um die Volumeneffizienz des Verdichters zu verbessern.

Die Zufuhr des Schmieröls zu den Stirnflächen des Rotors soll störungsfrei erfolgen können, so daß die Betriebseffizienz verbessert und die Lebensdauer des Verdichters hoch ist.

Dabei soll die dem Langachsenabschnitt des Rotors zugeführte Schmierölmenge im Vergleich zu der anderen Teilen zugeführte Schmierölmenge besonders groß sein, da sich der Langachsenabschnitt des Rotors mit einer höheren Umfangs-

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oder Tangentialgeschwindigkeit bewegt. Dadurch wird der Verschleiß am Langachsenabschnitt herabgesetzt.

Schließlich soll die Konstruktion des erfindungsgemäßen Verdichters auch so getroffen werden, daß der Druck, mit dem die Schieber gegen den Rotor drücken, optimiert wird, um die Kompressionseffizienz und die Lebensdauer des Verdichters zu erhöhen und mechanische Stöße beim Anlaufen des Rotors zu vermeiden.

Ein Ziel der Erfindung besteht somit auch darin, während des Anlaufens oder Startens des Rotors den Kompressionsvorgang störungsfrei anzufahren.

Vorzugsweise soll noch die Menge an Öl, das sich während des Betriebs im Rotor befindet, in einer optimalen Weise eingestellt werden können.

Nach der Erfindung wird ein verbesserter Rotationsverdichter zum Komprimieren eines Fluids geschaffen. Der Verdichter hat ein Gehäuse mit einem darin ausgebildeten zylindrischen Innenraum. In dem Gehäuse sind Schieber und Austrittskanäle vorgesehen. Im Innenraum des Gehäuses ist ein Rotor drehbar gelagert. Der Rotor weist einen Abschnitt auf, der eine Berührungsdichtung mit der inneren Umfangsoberfläche des Gehäuses bildet. Im Rotor ist eine Ansaugkammer vorgesehen. Die Anzahl der Schieber ist um 1 größer als die Anzahl der Berührungsdichtungen zwischen dem Rotor und der inneren Umfangsoberfläche des Gehäuses. In der Wandung des Rotors ist wenigstens ein Ansaugkanal oder eine Ansaugöffnung ausgebildet, so daß das in der Ansaugkammer befindliche Fluid in die Arbeitskammer gelangen kann, die von den Schiebern, dem Rotor und dem Gehäuse begrenzt wird. Der Ansaugkanal ist in der Rotorwandung an einer solchen Stelle ausgebildet, daß im Falle einer maximalen Expansion des Volumens einer Arbeitskammer der

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Ansaugkanal zwischen dem in Rotationsrichtung des Rotors gesehenen vorderen Schieber der Arbeitskammer und der Berührungsdichtung angeordnet ist, die diesem Schieber am nächsten kommt. Das in der Arbeitskammer komprimierte Fluid wird über Austrittskanäle oder Austrittsöffnungen zur Außenseite des Gehäuses befördert.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden an Hand von Figuren erläutert. Es zeigt:

F i g · 1 eine Schnittansicht durch ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Rotationsverdichters,

F i g . 2 eine Schnittansicht längs der Linie I-I der Fig. 1,

F i g . 3 eine vergrößerte Schnittansicht eines Langachsenabschnitts des Rotors des erfindungsgemäßen Verdichters,

F i g . 4 eine vergrößerte Schnittansicht des seitlichen Endes der Wandung des in der Fig. 2 dargestellten Rotors,

F i g . 5a bis 5f Darstellungen zur Erläuterung der Ansaug- und Austrittstakte des in einer Zylinderkammer angeordneten Rotors,

F i g . 6 und 7 Schnittansichten von verschiedenartigen Ausgestaltungen eines im Rotor vorgesehenen Ölsammler s,

F i g . 8 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Ölansammlers,

F i g . 9 eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verdichters, bei dem gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel ein Vordergehäuse nicht vorhanden ist,

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P i g . 10 eine Schnittansicht eines dritten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verdichters, bei dem die Schieber mit Hilfe von Federn vorgespannt sind,

Fig. 11 eine Schnittansicht längs der Linie II-II der Fig. 10,

F i g . 12 eine Schnittansicht eines vierten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verdichters, bei dem gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel ein hinteres Gehäuse nicht vorhanden ist,

F i g . 13 eine Schnittansicht längs der Linie III-III der Fig. 12,

Fig. 14 eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils des Rotors des in der Fig. 12 dargestellten Verdichters, insbesondere zur Darstellung eines Durchlasses, der zwischen einer kleinen Kammer und der Rotorstirnfläche eine Verbindung herstellt,

Fig . 15 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausgestaltung einer Dichtungsnut bei dem vierten Ausführungsbeispiel,

F i g . 16 eine Schnittansicht einer Abwandlung des vierten Ausführungsbeispiels,

Fig . 17 eine Schnittansicht einer anderen Ausgestaltung des Ansaugkanals im Rotor,

Fig . 18 eine Schnittansicht des Rotors mit einer weiteren Ausgestaltung des im Rotor vorgesehenen Ansaugkanals,

Fig . 19 eine Schnittansicht des Rotors mit einem im Langachsenabschnitt angebrachten Dichtungselement,

F i g . 20 eine perspektivische Ansicht eines Teils des in der Fig. 19 dargestellten Rotors unter besonderer Herausstellung des Langachsenabschnitts,

FM g . 21 und 22 Schnittansichten eines Teils des Rotors mit besonderer Darstellung der Lage des Dichtungselementes in bezug auf den Rotor während des Umlaufs,

F i g . 23 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform für das Dichtungselement,

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F 1 g . 24 eine Schnittansicht durch einen Teil des Gehäuses mit einer besonderen Ausführungsform einer Vorrichtung zum Haltern eines Anschlags in der im Gehäuse vorgesehenen Austrittskammer,

F i g . 25 eine schematische Schnittansicht eines nach der Erfindung ausgestalteten Verdichters mit einem Rotor, der nur einen einzigen Langachsenabschnitt aufweist,

F i g . 26 eine schematische Schnittansicht eines nach der Erfindung ausgestalteten Verdichters mit einem Rotor, der drei Langachsenabschnitte aufweist, und

F i g . 27 eine schematische Schnittansicht eines üblichen Verdichters, bei dem sowohl die Ansaugkanäle als auch die Austrittskanäle in einem feststehenden Gehäuse ausgebildet sind.

Ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird an Hand der Fig. 1 bis 5 erläutert. Ein zylindrisches Mittelgehäuseteil 1 weist eine Zylinderkammer 101 mit einem kreisförmigen Querschnitt auf. Ein vorderes und ein hinteres Gehäuseteil 2 und 3 sind entsprechend der Darstellung nach der Fig. 2 an der linken bzw. an der rechten Stirnfläche des mittleren Gehäuseteils 1 mit Hilfe einer Vielzahl von Schraubenbolzen 5 befestigt. O-Ringe 4 sorgen zwischen den einzelnen Gehäuseteilen für die erforderliche Abdichtung.

Wie man ferner der Fig. 2 entnehmen kann, weist das vordere Gehäuseteil 2 in seiner Umfangswand eine Öffnung 6 auf, mit der eine nicht dargestellte Leitung verbunden ist, über die ein Kältemittel zugeführt wird. In der Umfangswand des hinteren Gehäuseteils 3 ist in ähnlicher Weise eine Öffnung 7 vorgesehen, die ebenfalls mit einer nicht dargestellten Leitung verbunden ist, über die das Kältemittel abgeführt wird»

Zwischen dem mittleren Gehäuseteil 1 und dem vorderen Gehäuseteil 2 befindet sich eine vordere Seitenplatte 8,

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und zwischen dem mittleren Gehäuseteil 1 und dem hinteren Gehäuseteil 3 befindet sich eine hintere Seitenplatte 9. Die vordere und die hintere Seitenplatte 8 und 9 begrenzen die Seitenwände der zylindrischen Zylinderkammer 101. Die Seitenplatte 8 bildet zusammen mit dem vorderen Gehäuseteil 2 eine Hilfsansaugkammer 104, und die hintere Seitenplatte 9 bildet zusammen mit dem hinteren Gehäuseteil 3 eine Hilfsaustrittskammer 134.

Eine Rotorwelle 10 ist in den Mittenabschnitten der Seitenplatten 8 und 9 mit Hilfe von Lagern 11 und 12 drehbar gehaltert. Der vordere Endabschnitt der Rotorwelle 10 erstreckt sich durch die Mitte des vorderen Gehäuseteils 2 nach außen. Zwischen dem vorderen Gehäuseteil 2 und der Rotorwelle 10 ist eine Dichtung 13 vorgesehen.

Ein Rotor 14 mit einem elliptischen Querschnitt ist auf der Rotorwelle 10 befestigt und in der Zylinderkammer 101 untergebracht. Die Gestalt des Innenumfangs des Rotors 14 ist der Gestalt seines Außenumfangs ähnlich.

Bei- dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Rotor 14 eine im wesentlichen gleichförmige Wandstärke auf.

Der Rotor 14 hat zwei Langachsenabschnitte 15 und 16, deren radialer Abstand 211 von der Achse 201 der Rotorwelle 10 größer als derjenige irgendwelcher anderer Abschnitte des Rotors 14 ist. Die Langachsenabschnitte 15 und 16 sind so konstruiert, daß ihre äußeren Umfangsoberflachen 215 und 216 sich so dicht wie möglich an die innere Umfangsoberf lache 102 der Zylinderkammer 101 anlegen, wie es in der Fig. 3 für die Umfangsoberflache 215 dargestellt ist. Es werden somit zwischen der äußeren Umfangsoberflache 114 des Rotors 14 und der inneren Umfangsoberflache der Zylinderkammer 101 zwei Arbeitskammern gebildet, die bei laufendem Rotor 14 sich in der Drehrichtung des Rotors 14 bewegen. Die beiden Stirnflächen 115 des Rotors 14 sind so dicht

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wie möglich bei den Innenflächen 108 und 109 der Seitenplatten 8 und 9 angeordnet. Der Fig. 4 kann man entnehmen, daß um die gesamte Stirnfläche 115 des Rotors 14 eine Dichtungsnut 17 läuft, die einen Dichtungsring 18 aufnimmt, der in gleitender Berührung mit der Innenfläche 108 bzw. 109 der Seitenplatte 8 bzw. 9 steht.

Die äußeren Umfangsoberflächen 215 und 216 der Langachsenabschnitte 15 und 16 des Rotors 14 sind so ausgebildet, daß sie eine bogenförmige Gestalt haben, deren Krüm- · mungsradius im wesentlichen gleich demjenigen der inneren Umfangsoberflache 102 der Zylinderkammer 101 ist. Dazu wird insbesondere auf die Fig. 3 verwiesen, aus der auch hervorgeht, daß die äußeren Umfangsoberflächen 215 und 216 eine Länge von etwa 10 bis 20 mm haben, um eine gute Dichtung in Zusammenarbeit mit der inneren Umfangsoberflache 102 der Zylinderkammer 101 vorzusehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt ein Winkel^ zwischen zwei durch die Achse 201 laufenden, radialen Linien, die die Enden der äußeren Umfangsoberflächen 215 und 216 begrenzen, etwa 10 bis 20°.

Wie es in der Fig. 2 dargestellt ist, begrenzen die elliptische innere Umfangsoberflache 116 des Rotors 14 und die beiden Seitenplatten 8 und 9 eine Ansaugkammer 103. Die Ansaugkammer 103 steht mit der Hilfsansaugkammer 104 in Verbindung, die sich im vorderen Gehäuseteil 2 befindet. Für die Verbindung zwischen diesen beiden Kammern sorgen zahlreiche Einlaßkanäle 19, die in der Nähe der Mitte der vorderen Seitenplatte 8 ausgebildet sind.

Die Fig. 4 läßt erkennen, daß die innere Umfangsoberf lache 116 des Rotors 14 an den beiden Stirnseiten stufenartig genutet ist, um Öltaschen 20 zu bilden, so daß das in dem Kältemittel enthaltene Öl in wirksamer Weise der Dichtungsnut 17 und dem Dichtungsring 18 zugeführt

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wird, wenn sich der Rotor 14 dreht.

In der Wand des Rotors 14 sind in einem Abschnitt, der sich in bezug auf die Rotordrehrichtung unmittelbar hinter der äußeren Umfangsoberflache 215 des Langachsenabschnitts 15 befindet, vier erste Ansaugkanäle 21 vorgesehen. Diese ersten Ansaugkanäle dienen zur Verbindung der Arbeitskammer und der Ansaugkammer 103 im Rotor 14, um das Kältemittel von der Ansaugkammer 103 der Arbeitskammer zuzuführen.

In entsprechender Weise sind in Rotordrehrichtung gesehen unmittelbar hinter der äußeren Umfangsoberfläche 216 des Langachsenabschnitts 16 des Rotors 14 in der Umfangswand des Rotors 14 vier zweite Ansaugkanäle 22 ausgebildet. Diese zweiten Ansaugkanäle 22 verbinden die Saugkammer 103 des Rotors 14 mit der Arbeitskammer, um das Kältemittel von der Ansaugkammer 103 der Arbeitskammer zuzuführen.

Drei Schieberschlitze 123, 124 und 125 sind in der inneren Umfangswand 102 der Zylinderkammer 101 in Winkelabständen von jeweils 120° ausgebildet. Die Schieberschlitze 123 bis 125 nehmen entsprechend zugeordnete Schieber 224, 225 und 226 auf, die sich in radialer Richtung in den Schlitzen gleitend hin- und herbewegen können. Das radiale Innenende jedes Schiebers steht mit der äußeren Umfangsoberfläche 114 des Rotors 14 in gleitender Berührung.

Der Schieber 224 befindet sich im höchsten Abschnitt der Zylinderkammer 101, so daß er infolge seines Gewichts in gleitende Berührung mit der äußeren Umfangsoberfläche 114 des Rotors 14 kommt. Die anderen beiden Schieber 225 und 226 gleiten infolge ihres Gewichts längs der Schlitze 124 und 125 schräg nach unten, wenn der Rotor 14 stillsteht, um die äußere Umfangsoberfläche 114 des Rotors 14 freizugeben.

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Wenn jedoch auf der Rückseite der Schieber 225 und 226 ein Gegendruck während des Laufens des Verdichters auftritt, stehen auch die Schieber 225 und 226 in gleitendem Kontakt mit der äußeren Umfangsoberflache 114 des Rotors 14.

In der äußeren Umfangsoberflache des mittleren Gehäuseteils 1 sind drei Austrittskammern 131» 132 und ausgebildet, die sich unmittelbar hinter den Schiebern bis 226 nach außen öffnen. Die offenen Enden der Austrittskammern sind jeweils mit einer Abdeckung 25 verschlossen.

Im mittleren Gehäuseteil 1 sind an Stellen unmittelbar hinter den Schieberschlitzen 123 bis 125 Austrittskanäle 126, 127 und 128 angeordnet, die die Verbindung zwischen den betreffenden Arbeitskammern und den Austrittskammern 131 bis 133 herstellen, um das in den betreffenden Arbeitskammern komprimierte Kältemittel an die Austrittskammern 131 bis 133 abzugeben.

Ein Rückschlagventil oder eine Rückschlagklappe 27 aus einem dünnen gewebeartigen Material ist mit Schrauben 28 am Boden jeder Austrittskammer 131 bis 133 befestigt, um die Austrittskanäle 126 bis 128 zu öffnen bzw. zu verschließen. Der Hub der Rückschlagklappe 27 wird durch einen Anschlag 29 begrenzt, der mit Hilfe der Schrauben 28 auf der Rückseite der Rückschlagklappe 27 angeordnet ist.

Im mittleren Gehäuseteil 1 sind Durchlässe 30 ausgebildet, über die die Schieberschlitze 123 bis 125 mit den zugeordneten Austrittskammern I3I bis 133 in Verbindung stehen, wie es in der Fig. 1 zu sehen ist. Über die Durchlässe 30 gelangt das Kältemittel, das unter Druck in die Austrittskammern 131 bis 133 einströmt, in die Schieberschlitze 123 bis 125, um die zugeordneten Schieber 224 bis 226 gegen die äußere Umfangsoberflache 114 des Rotors 14 zu pressen.

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Im mittleren Gehäuseteil 1 und in der Seitenplatte sind Verbindungsbohrungen 31 ausgebildet, die die Verbindung zwischen den Austrittskammern 131 bis 133 und der Hilfsaustrittskammer 134 im Gehäuseteil 3 herstellen. Über die Bohrungen 31 gelangt das Kältemittel von den Austrittskammern 131 bis 133 in die Hilfsaustrittskammer 134.

Die innere Oberfläche des hinteren Gehäuseteils 3 springt im Bereich gegenüber dem Lager 12 geringfügig ein, wie es in der Fig. 2 dargestellt ist, um eine"kleine Kammer 32 zu bilden. Im hinteren Gehäuseteil 3 und in der Seitenplatte 9 befindet sich ein enger Durchlaß 33, der zwischen der kleinen Kammer 32 und den Arbeitskammern eine Verbindung herstellt. Die Mündung 233 des engen Durchlasses 33 befindet sich in bezug auf die Rotordrehrichtung unmittelbar vor dem obersten Schieber 224, und zwar gegenüber der äußeren Umfangsoberfläche 114 bei der kurzen Achse des elliptischen Rotors 14 geringfügig radial nach außen versetzt, wie es aus der Fig. 1 hervorgeht.

Die Arbeitsweise des bis jetzt konstruktionsmäßig beschriebenen Verdichters soll im folgenden an Hand der Fig. 5a bis 5f erläutert werden.

Bei der Darstellung nach der Fig. 5a steht der Langachsenabschnitt 15 des Rotors 14 dem obersten Schieber 224 gegenüber. Man kann erkennen, daß die drei Schieber 224 bis 226, die jeweils um 120° gegeneinander versetzt sind, drei Arbeitskammern begrenzen, und zwar zwischen Abschnitten 51, 52 und 53 der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer und der äußeren Umfangsoberfläche 114 des Rotors 14, wobei sich die Oberflächenabschnitte 51 bis 53 jeweils zwischen den Schiebern 224 bis 226 erstrecken.

Zum besseren Verständnis der Arbeitsweise des Verdichters wird im folgenden der Einfachheit halber nur die Arbeitskammer 141 betrachtet, die in der Fig. 5a schraffiert

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dargestellt ist und die vom Abschnitt 51 der inneren Umfangsoberflache der Zylinderkammer begrenzt wird.

Wenn sich der Rotor 14 im Uhrzeigersinn aus der in der Fig. 5a dargestellten Position wegdreht, wird die Arbeitskammer 141 in zwei Unterkammern 142 und 143 unterteilt, wie es in der Fig. 5b zu sehen ist. Dabei nimmt das Volumen der Unterkammer 142 allmählich zu, so daß darin ein Vakuum entsteht. Folglich wird das Kältemittel von der Ansaugkammer 103 im Rotor 14 in die Unterkammer 142 gesaugt. Gleichzeitig nimmt das Volumen der Unterkammer 143 allmählich ab, so daß darin ein hoher Druck erzeugt wird. Das Kältemittel in der Unterkammer 143 wird daher komprimiert und über den Austrittskanal 127 in die Austrittskammer 132 abgeführt.

Beim Weiterdrehen des Rotors 14 in die in die Fig. 5c dargestellte Position kommt der Langachsenabschnitt 15 in Berührung mit dem Schieber 225. Damit ist in der Unterkammer 143 das Ende der Kompression erreicht, und die Kammer 143 ist vollkommen verschwunden. Die Unterkammer 142, die Jetzt mit der Arbeitskammer 141 identisch ist, dehnt sich weiter aus und saugt das Kältemittel an. Das Ansaugen des Kältemittels in die Arbeitskammer 141 ist beendet, sobald die ersten Ansaugkanäle 121 hinter dem Langachsenabschnitt 15 des Rotors 14 über den Schieber 225 hinweggewandert sind, wie es in der Fig.. 5d dargestellt ist. Die Arbeitskammer 141 hat jetzt ihr maximales Ansaugvolumen erreicht. Bei der Weiterdrehung des Rotors 14 über die in der Fig. 5d dargestellte Position hinaus beginnt in der Arbeitskammer 141, die dem Abschnitt 51 der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer gegenüberliegt, die Kompression.

Bei der Weiterdrehung des Rotors 14 läuft dann der Langachsenabschnitt 16 zwischen die Schieber 224 und 225,

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wie es in der Fig. 5e gezeigt ist. Die Arbeitskammer 141, die dem Oberflächenabschnitt 51 gegenüberliegt, wird jetzt wieder in die beiden Unterkamraern 142 und 143 unterteilt. · Die Unterkammer 142 saugt das Kältemittel über die zweiten Ansaugkanäle 22 hinter dem Langachsenabschnitt 16 an. Das in der Unterkammer 143 befindliche angesaugte Kältemittel wird jetzt durch die äußere ümfangsoberfläche 114 des Rotors 14 komprimiert und durch den Austrittskanal 127 in die Austrittskammer 132 abgegeben.

Wenn dann der Langachsenabschnitt 16 des Rotors 14 in eine Position gelangt, bei der er dem Schieber 225 gegenüberliegt, wie es in der Fig. 5f gezeigt ist, ist die Unterkammer 143 vollkommen verschwunden, und die Kompression ist beendet. Die Unterkammer 142, die jetzt wieder mit der Arbeitskammer 141 übereinstimmt, fährt mit dem Ansaugen des Kältemittels fort. Dieser Ansaugvorgang durch die dem Oberflächenabschnitt 51 gegenüberliegende Arbeitskammer ist beendet, sobald die zweiten Ansaugkanäle 22 hinter dem Langachsenabschnitt 16 des Rotors 14 über den Schieber 225 hinausgelaufen sind. In dieser Drehposition weist die Arbeitskammer ihr maximales Ansaugvolumen auf.

Bei der Weiterdrehung des Rotors 14 beginnt jetzt die Kompression in der Arbeitskammer 141. Der Langachsenabschnitt 15 gelangt dann wieder zum Schieber 224j wie es in der Fig. 5a dargestellt ist, und das erläuterte Ansaugen und die erläuterte Kompression des Kältemittels wird in der bereits beschriebenen Weise fortgesetzt.

Die Saug- und Kompressionstakte werden von den beiden anderen Arbeitskammern 144 und 145 (Fig. 1) gleichermaßen wie bei der Arbeitskammer 141 ausgeführt. Bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel finden in jeder Arbeitskammer während einer Umdrehung des Rotors 14 zwei Kompressionstakte statt. Das gesamte Volumen des Kälte-

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mittels, das von dem Verdichter angesaugt und komprimiert wird, ist somit während eines Rotorumlaufs gleich dem Sechsfachen des maximalen Ansaugvolumens.

Wenn der Kompressionstakt beginnt, befinden sich die unteren Schieber 225 und 226 infolge ihres Gewichts in ihren zurückgezogenen Stellungen in den zugeordneten Schieberschlitzen 124 und 125, so daß die Schieber 225 und 226 an der äußeren Umfangsoberflache 114 des Rotors 14 nicht anliegen. Die beiden Arbeitskammern, die den Abschnitten 51 und 52 der inneren Umfangsoberflache der Zylinderkammer gegenüberliegen, funktionieren daher nicht, selbst wenn der Rotor 14 gedreht wird. Diese Schwierigkeit wird jedoch in der folgenden Weise überwunden.

Infolge seines Gewichts und seiner Anordnung bleibt der obere Schieber 224 stets in Berührung mit der äußeren Umfangsoberflache 114 des Rotors 14. Wenn somit der Rotor 14 ausgehend von der in der Fig. 5a gezeigten Position weitergedreht wird, wobei dann der Langachsenabschnitt 16 über den Schieber 226 hinausläuft (Fig. 5c), beginnt die dem Oberflächenabschnitt 53 gegenüberliegende Arbeitskammer 145 mit der Kompression, so daß das Kältemittel durch den Austrittskanal 126 in die Austrittskammer 131 (Fig. 1) gelangt, um darin den Druck zu erhöhen. Die Folge davon ist, daß das komprimierte Kältemittel über die Bohrung 31 in die Hilfsaustrittskammer 134 gelangt, um auch in dieser den Druck zu erhöhen. Aus der Hilfsaustrittskammer 134 strömt das komprimierte Kältemittel über die jeweils zugeordneten Bohrungen 31 in die beiden anderen Austrittskammern 132 und 133» so daß auch dort ein Druck aufgebaut wird. Dieser Druck wird dann auch über die Durchlässe 30 in die Schieberschlitze 124 und 125 übertragen, so daß die Schieber 225 und 226 bald nach dem Start des Verdichters gegen die äußere Umfangsoberflache 114 des Rotors 14 gedrückt werden. Damit werden auch die Arbeitskammern, die den

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Oberflächenabschnitten 51 und 52 gegenüberliegen, wirksam.

Bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel sind drei Schieber 224 bis 226 und drei Austrittskammern 131 bis vorgesehen, die jeweils längs des Umfangs des mittleren Gehäuseteils 1 um 120 gegeneinander versetzt sind. Der eine Schieber 224 ist im obersten Abschnitt der Zylinderkammer 101 vorgesehen, so daß er infolge seines Eigengewichts, gegen den Rotor 14 gedrückt wird. Die Schieberschlitze 123 bis 125 stehen über die Durchlässe 30 mit den Austrittskammern 131 bis 133 in Verbindung, die ihrerseits über die Bohrungen 31 mit der Hilfsaustrittskammer 133 im hinteren Gehäuseteil 3 verbunden sind. Wenn der Verdichter gestartet wird, kommt es lediglich in einer Arbeitskammer zu einer Kompression. Das dabei komprimierte Gas oder Kältemittel gelangt jedoch infolge der beschriebenen Konstruktion in die drei Austrittskammern, so daß in den Austrittskammern 131 bis 133 allmählich ein Druck aufgebaut wird. Folglich kommt es auch zu einem allmählichen Druckaufbau in den Schieberschlitzen 123 bis 125, so daß die Schieber 224 bis 226 langsam und allmählich in Berührung mit der Rotoroberfläche gebracht, werden, und zwar zu einer Zeit, bevor die volle Kompression erreicht ist. Somit wird während des Anlaufens oder Startens ein abrupter Druckanstieg vermieden, selbst wenn der Druck in den Ansaug- und Arbeitskamniern unmittelbar vor dem Starten relativ hoch ist. Da der oberste Schieber anfangs lediglich durch sein Eigengewicht gegen die Rotoroberfläche gedrückt wird, ist die Andruckkraft gering und die Dichtungswirkung noch nicht hoch. Wenn daher in der Arbeitskammer ein außerordentlich hoher Druck erzeugt wird, beispielsweise aufgrund der Kompression einer Flüssigkeit oder dgl., wobei ein hohes Druckdifferential an dem Schieber auftritt, wird der Schieber leicht angehoben, so daß beim Anlaufen oder Starten ein Stoß oder Ruck vermieden wird.

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Bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel wird das Kältemittel in den Schieberschlitzen durch die Durchlässe 30 während des normalen !Laufens des Verdichters zurück in die Arbeitskammern gedrückt, da die Schieber 224 bis vom Rotor 14 nach außen gedrückt werden.Durch geeignete Wahl der Querschnittsfläche der Durchlässe 30 kann man den Durchfluß des Kältemittels einschränken, um den Druck hinter dem Schieber in jedem Schieberschlitz zu erhöhen und um dadurch den Druck zu erhöhen, mit dem jeder Schieber den Rotor 14 berührt. Allgemein gilt, daß die Abdich_T tungskraft erhöht werden muß, wenn der Arbeitsdruck zunimmt. Nach der Erfindung wird der abdichtende Berührungsdruck jedes Schiebers in bequemer Weise erhöht, wenn der Arbeitsdruck in der Kammer zunimmt, und dennoch wird ein stoß- und ruckfreies Anlaufen des Verdichters sichergestellt.

Weiterhin wird das Volumen im Schieberschlitz hinter dem Schieber während des Ansaugtaktes erhöht, da der Schieber aus dem Gehäuse herausragt. Folglich wird der Druck hinter dem Schieber vermindert und damit der Druck herabgesetzt, mit dem der Schieber- den Rotor 14 berührt. Es kommt daher während des Ansaugens zu einem geringeren Verschleiß des Schiebers und des Rotors. Dadurch wird eine längere Lebensdauer des Verdichters erzielt.

Bei der Erläuterung des ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung wurde aufgezeigt, daß der Druck, mit dem die Schieber auf die Rotoroberfläche drücken, automatisch so eingestellt wird, daß ein verbesserter Abdichtungseffekt und ein entsprechend erhöhter Kompressionswirkungsgrad erreicht wird und gleichzeitig ein übermäßig hoher Berührungsdruck während des Ansaugtaktes vermieden wird, um die Verlustleistung herabzusetzen und die Lebensdauer der aufeinander gleitenden Bauteile zu erhöhen.

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Falls der Verdichter nach kurzem Stillstand, der durch ein Ausrücken der Kupplung aufgrund einer übermäßigen Kühlung verursacht sein kann, erneut gestartet wird, verbleibt das unter Druck stehende Kältemittel in dem Raum hinter den Schiebern, so daß zum Beginn des Wiederstartens der Verdichter mit maximaler Kapazität arbeitet. In diesem Fall befindet sich in den Arbeitskammern keine Flüssigkeit, so daß die Rotorwelle einem übermäßig hohen mechanischen Stoß nicht ausgesetzt ist.

Im folgenden wird erläutert, wie die Schmierung im Innenbereich des Gehäuses erfolgt.

Die Dichtung 13 zwischen dem vorderen Gehäuseteil 2 und der Rotorwelle 10 wird durch den Ölgehalt des Kältemittels geschmiert, das in die Hilfsansaugkammer 104 des vorderen Gehäuseteils 2 gesaugt wird. Das Lager 11 in der Seitenplatte 8 wird durch den Ölgehalt des Kältemittels geschmiert, das in Anbetracht des geringeren Drucks in der Ansaugkammer 103 des Rotors 14 von der Hilfsansaugkammer 104 aus durch das Lager 11 tritt.

Durch die Zentrifugalkraft infolge der Drehbewegung des Rotors 14 wird der Ölgehalt des in der Ansaugkammer 103 befindlichen Kältemittels vom Kältemittel getrennt und gelangt auf die innere Umfangsoberflache der Ansaugkammer 103. Das auf der inneren Umfangswand des Rotors 14 befindliche Öl gelangt in die Öltaschen 20 und wird dort gespeichert. Von dort gelangt das Öl in den Bereich der Gleitflächen zwischen den Seitenplatten 8 und 9 einerseits und den Stirnflächen 115 des Rotors andererseits. Dies geschieht unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft und der Gleitbewegung zwischen den Seitenplatten 8 und 9 sowie den Rotor Stirnflächen 115. Da das an der inneren Umfangswand des Rotors anhaftende Öl in den Öltaschen 20 konzentrisch aufgesammelt wird, gelangt eine hinreichend große Menge an Öl zu den gleitenden Teilen zwischen den Rotorstirnflächen 115 sowie

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den Seitenplatten 8 und 9. Dadurch werden die in Frage kommenden gleitenden Teile sehr gut geschmiert. Das in den Öltaschen gespeicherte Öl erhöht gleichzeitig in bequemer Weise den Abdichtungseffekt, so daß der Übertritt von Gas in die Ansaugkammer 103 durch diesen Gleitbereich vermindert wird. Man erhält somit einen verbesserten Kompressionswirkungsgrad (Volumenwirkungsgrad).

Bei dem erläuterten ersten Ausführungsbeispiel ist die Form der im Rotor ausgebildeten Ansaugkammer so gewählt, daß sie der äußeren Form des Rotors ähnlich ist. Daher wird das öl, das von dem Kältemittel in der Ansaugkammer getrennt wird, an denjenigen Stellen der Ansaugkammer konzentriert und gesammelt, bei denen der radiale Abstand von der Achse der Rotorwelle am größten ist. Diese Teile sind aber auch einem höheren Verschleiß ausgesetzt und erzeugen eine größere Wärmemenge als andere Teile, da die Geschwindigkeit der Gleitbewegung des Rotors höher ist. Nach der Erfindung werden diese stärker beanspruchten Teile infolge der erläuterten Ansammlung des Schmieröls gut geschmiert und entsprechend gekühlt. Thermische Verformungen werden daher beträchtlich herabgesetzt, und die Kompressionseffizienz (Volumeneffizienz) als auch die Haltbarkeit des Verdichters werden in beachtlicher Weise verbessert. Da die Wandstärke des Rotors 14 im wesentlichen gleichförmig und über seine gesamte Oberfläche im wesentlichen konstant ist, kann der Rotor sehr leicht ohne die Ausbildung unerwünschter Gaseinschlüsse gegossen werden, so daß die Herstellungskosten gering sind.

Die Stirnflächen des Rotors 14 werden auch infolge des Übertritts von Kältemittel (vgl. den Pfeil in Fig. 4) aus der Arbeitskammer zurück in die Ansaugkammer 103 geschmiert. Die Stirnflächen 115 des Rotors 14, wo die Anforderungen nach einer guten Schmierung hoch sind, werden somit in bequemer Weise durch eine größere Menge an Schmiermittel als andere Teile des Rotors bedient. Der

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oben erwähnte Kältemittel-Übertritt tritt in verstärktem Maße auf, wenn die Kompression zunimmt, da der Druck in der Arbeitskammer größer wird. Die Langachsenabschnitte des Rotors, die an die Wand der Arbeitskammer angrenzen, werden somit gegen das Ende des Kompressionstaktes hinreichend gut geschmiert. Dies ist für die Langachsenabschnitte von Vorteil, die ja eine Gleitbewegung mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit ausführen.

Die Schmierung des Lagers 12 in der Seitenplatte geschieht in der folgenden Weise. Wenn sich der Rotor 14 in einer solchen Drehstellung befindet, daß seine Stirnfläche 115 die Mündung 233 des Durchlasses 33 freigibt, wobei die Verbindung zwischen der Ansaugkammer 103 des Rotors und der Arbeitskammer 141 besteht, d.h. wenn während des Ansaugtaktes der Druck in der Unterkammer 142 niedriger als in der Ansaugkammer 103 ist, strömt infolge der Druckdifferenz das Kältemittel auch von der Ansaugkammer 103 durch das Lager 12, die kleine Kammer 32 und den Durchlaß 33 in die Unterkammer 142. Dabei wird das Lager 12 durch den Ölgehalt des Kältemittels geschmiert. Der Durchlaß wird von der Stirnfläche des Rotors 14 abgedichtet, bevor der Kompressionstakt beginnt, so daß das komprimierte Kältemittel aus der Arbeitskammer 141 nicht mehr zurück in die Ansaugkammer 103 gelangt.

Es ist möglich, die Mündung 233 des Durchlasses für eine gewisse Zeit nach dem Starten des Verdichters nicht abzudichten, um eine Rückströmung des Kältemittels zu gestatten und auf diese Weise eine Schmierung zu bewirken. Dies muß allerdings in einer solchen Weise erfolgen, daß eine drastische Herabsetzung der Volumeneffizienz nicht auftritt. Obwohl bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel lediglich ein Durchlaß 33 vorgesehen ist, besteht die Möglichkeit, die Anzahl dieser Durchlässe zu erhöhen. Dadurch wird ein entsprechend verbesserter Schmiereffekt erzielt.

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Es sei nochmals erwähnt, daß bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel das Lager 12, das im allgemeinen schwer zu schmieren ist, dank des Durchlasses 33 im hinteren Gehäuseteil 3 und in der Seitenplatte 9 zwangsläufig hinreichend gut geschmiert wird, da der Durchlaß 33 eine wechselseitige Verbindung der kleinen Kammer 32 des Lagers auf der der Saugseite entgegengesetzten Seite mit der Arbeitskammer während des Saugtaktes gestattet.

Die Öltaschen 20 können auch eine andere Gestalt als die in der Fig. 4 dargestellte Form einer abgestuften Nut 151 aufweisen. So kann beispielsweise die Öltasche in Form eines abgefasten oder abgeschrägten Anschnitts 152 ausgebildet sein, wie es in der Fig. 6 dargestellt ist. Weiterhin ist es möglich, die Neigungsfläche des Rotors auszunutzen, die vorgesehen wird, damit der gegossene Rotor besser aus der Gußform genommen werden kann. Man kann auch diese beim Gießen auftretende Neigungsfläche 153 mit einer abgefasten oder abgeschrägten Oberfläche 154 kombinieren, wie es in der Fig. 7 dargestellt ist. Schließlich besteht auch die Möglichkeit, die Öltaschen in den Seitenplatten 8 und 9 vorzusehen, wenn die Ansaugkammer 103 eine zylindrische Form hat.

Entsprechend der Darstellung nach der Fig. 8 kann man auch eine Vielzahl unabhängiger und gegeneinander radial versetzter Öltaschen 20 längs des inneren Umfangs der Rotorstirnflächen 115 vorsehen. Diese Öltaschen stehen in kontinuierlicher Verbindung mit der Saugkammer 103. Abweichend davon können die Öltaschen auch so ausgebildet sein, daß sie von der inneren Umfangsoberflache 116 des Rotors tangential zur Rotationsrichtung weglaufen. Bei den erläuterten Anordnungen wird das Öl, das auf der inneren Umfangswand anhaftet, in den Öltaschen 20 konzentriert und gesammelt. Wenn die Öltaschen 20 vollständig mit Öl gefüllt sind, gelangt das überschüssige Öl infolge der auftretenden Zentri-

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fugalkraft zu denjenigen Abschnitten der inneren Umfangswand des Rotors 14, bei denen der Radialabstand von der Achse der Rotorwelle 10 am größten ist, d.h. zu denjenigen Teilen der Ansaugkammer 103, die sich bei den Langachsenabschnitten 15 und 16 befinden. Dort wird das überschüssige Öl gespeichert. Das in den Öltaschen 20 gespeicherte Öl wird den Reibungsteilen zwischen den Ro tor Stirnflächen 115 und den Seitenplatten 8 und 9 zugeführt, um diese Reibungsteile wirksam zu schmieren. Das Öl in der Ansaugkammer 103 hat die Neigung, sich in Bereichen nahe bei den Langachsenabschnitten 15 und 16 zu konzentrieren, und zwar infolge der Zentrifugalkraft, die durch die Drehbewegung des Rotors 14 hervorgerufen wird. Da jede der unabhängigen Öltaschen 20, die rund um den Umfang der RotorStirnflächen 115 radial versetzt sind, eine hinreichende Menge an Öl enthält, werden die gleitenden Teile zwischen den Rotorstirnflächen 115 und den Seitenplatten 8 und 9 über den gesamten Umfang hinreichend gut geschmiert. Darüber hinaus werden die Teile der Rotorstirnflächen 115 im Bereich der Langachsenabschnitte 15 und 16, die mit einer höheren Geschwindigkeit als die übrigen Teile gleiten und daher einem höheren Verschleiß und stärkeren Erwärmung ausgesetzt sind, in bequemer Weise äußerst wirksam durch eine hinreichende Menge an Öl geschmiert, das sich bei den Abschnitten der Ansaugkammer 103 in der Nähe dieser beanspruchten Stirnflächenbereiche zentrisch ansammelt.

Die erläuterten Öltaschen haben auch die Funktion von reinen Ölnuten, um das.Schmiermittel den gleitenden Teilen zuzuführen und um auf diese Weise den Schmiereffekt zu verbessern.

Darüber hinaus wird die Dichtungswirkung an den äußeren Umfangsoberflächen 215 und 216 beträchtlich erhöht, und zwar teilweise dadurch, daß die äußeren Umfangsober-' flächen 215 und 216 der Langachsenabschnitte 15 und 16 des Rotors 14 so dicht wie möglich bei der inneren Umfangsober-

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fläche 102 der Zylinderkammer 1 angeordnet ist, wie es aus der Fig. 3 hervorgeht, und teilweise dadurch, daß sich die äußeren Umfangsoberf lachen 215 und 216 über eine gewisse Umfangsstrecke in Form eines Bogens mit einem ÖffnungswinkelcV erstrecken, dessen Spitze mit dem Mittelpunkt der Achse 201 der Rotorwelle zusammenfällt. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, bei den äußeren Umfangsoberflächen 215 und 216 Dichtungselemente vorzusehen, die in bequemer Weise durch den Ölgehalt des Kältemittels geschmiert werden, das bei der Kompression aus der Unterkammer 143 in die Unterkammer 142 übertritt.

Weiterhin ist bei dem erläuterten ersten Ausführungsbeispiel der Rotor 14, der von der Zylinderkammer 101 mit kreisförmigem Querschnitt aufgenommen wird, mit der Ansaugkammer 103 sowie den ersten und zweiten Ansaugkanälen 21 und 22 ausgerüstet, durch die das Kältemittel aus der Ansaugkammer 103 in die Arbeitskammern gesaugt wird. Infolge dieser Ausgestaltung wird der Rotor 14. von dem in die Ansaugkammer 103 gesaugten Kältemittel gleichmäßig gekühlt. Darüber hinaus wird das Kältemittel von dem umlaufenden Rotor 14 in einer solchen Weise in die Zylinderkammer 101 gesaugt, daß es von den ersten und zweiten Ansaugkanälen 21 und 22 gegen die innere Umfangsoberf lache 102 der Zylinderkammer 101 gesprüht wird, so daß diese innere Umfangsoberf lache 102 gleichförmig von dem Kältemittel gekühlt wird. Folglich wird eine Temperaturdifferenz zwischen den Abschnitten des Rotors 14 als auch eine Temperaturdifferenz zwischen den Abschnitten der Zylinderkammer 101 vermieden, so daß thermische Verformungen nicht auftreten. Dadurch wird wiederum die Abdichtung zwischen dem Rotor 14 und der Zylinderkammer 101 verbessert. Dies führt zu einer erhöhten Volumeneffizienz des Verdichters, und gleichzeitig wird ein Fressen der Rotorwelle 10, des Rotors 14 und anderer Teile vermieden.

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Zu bemerken ist auch, daß die Strömung des Kältemittels von der Ansaugkammer zur Arbeitskammer verstärkt wird, um die Volumeneffizienz zu verbessern und den Energieverbrauch zu verringern, und zwar deswegen, weil die Richtung der Zentrifugalkraft, die aufgrund der Drehbewegung des Rotors 14 auf das Kältemittel einwirkt, mit der Bewegungsrichtung des Kältemittels zusammenfällt, das durch die ersten und zweiten Ansaugkanäle in Richtung der Arbeitskammern strömt.

Schließlich kann auch der durch das erste Ausführungsbeispiel verkörperte Verdichter ohne mechanischen Stoß ruckfrei gestartet werden, und zwar teilweise deswegen, weil die im Rotor 14 ausgebildete Ansaugkammer das Gewicht des Rotors wirksam vermindert, und teilweise deswegen, weil beim Anlaufen nur der obere Schieber 224 aufgrund seines Eigengewichts mit dem Rotor 14 in Berührung steht. Die anderen Schieber 225 und 226 bleiben aufgrund ihres Eigengewichts in den Schieberschlitzen 124 und 125.

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird unter Ausnutzung der Strömung des Kältemittels, das von der Saugseite der Seitenplatte 8 in die Ansaugkammer 103 des R-tors eintritt, in bequemer Weise Öl der Dichtung 13 der Rotorwelle 10 als auch den Lagern 11 und 12 zugeführt. Zur Schmierung der gleitenden Teile zwischen den Stirnflächen 115 des Rotors 14 und den Seitenplatten 8 und 9 mit Hilfe des Ölgehalts des Kältemittels wird die Zentrifugalkraft ausgenutzt, die durch die Drehbewegung des Rotors 14 verursacht wird.

Der Fig. 3 kann man entnehmen, daß von den ersten Ansaugkanälen 21 die vorderen Ansaugkanäle 121 geringfügig hinter dem hinteren Ende 111 des Langachsenabschnitts 15 ausgebildet sind. Diese vorderen ersten Ansaugkanäle 121 können sich aber auch unmittelbar hinter dem hinteren Ende

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111 des Langachsenabschnitts 15 befinden. Wenn dies der Fall ist, beginnt der Ansaugtakt unmittelbar nach der Freigabe des Schiebers 226 durch das hintere Ende 111 des Langachsenabschnitts 15, wobei eine hohe Ansaugeffizienz sichergestellt wird. Gleichzeitig hört das Ansaugen des Kältemittels in die Arbeitskammer 144 (Fig. 1) auf, sobald von den ersten Ansaugkanälen 21 die hinteren ersten Ansaugkanäle 122 (Fig. 3) den Schieber 226 passiert haben, wobei das Ansaugen des Kältemittels in die Arbeitskammer 145 nunmehr auch über die hinteren ersten Ansaugkanäle 122 erfolgt.

Den Fig. 1 und 3 kann man entnehmen, daß bei dem erläuterten ersten Ausführungsbeispiel die Gesamtanordnung so getroffen ist, daß sich die hinteren ersten Ansaugkanäle 122 geringfügig vor dem Schieber 226 befinden, d.h., gerade über den Schieber 226 hinwegbewegt worden sind, wenn das Volumen der Arbeitskammer 144 seinen maximalen Wert annimmt. Solange sich die hinteren ersten Ansaugkanäle 122 gerade noch vor der Hinterseite des Schiebers 226 befinden, wird allerdings das Ansaugen des Kältemittels in die Arbeitskammer 144 fortgeführt, und zwar bis zum Ende der Expansion des Volumens in der Arbeitskammer 144. Auf diese Weise wird eine hohe Ansaugeffizienz sichergestellt.

Weiterhin sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel drei Schieber 224 bis 226 und drei Austrittskanäle 126 bis 128 im Gehäuse ausgebildet, wohingegen sich die Ansaugkammer 103 im Rotor 14 befindet. In der Wandung des Rotors 14 sind die ersten und zweiten Ansaugkanäle 21 und 22 so angeordnet, daß sie sich, wenn das Volumen einer Arbeitskammer seinen Maximumwert erreicht hat, außerhalb dieser Arbeitskammer befinden, d.h. zwischen dem Schieber und dem zugeordneten Langachsenabschnitt. Daher wird eine Rückströmung des Kältemittels von der Arbeitskammer zurück in die Ansaugkammer 103 durch die Ansaugkanäle 21 und 22

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vermieden. Dies führt wiederum zu einer hohen Volumeneffizienz.

Dieser Vorteil wird unter Bezugnahme auf den bekannten Stand der Technik besser verstanden. In der Fig. 27 ist ein üblicher Verdichter dargestellt. In einem Gehäuse 345 ist ein Ansaugkanal 344 ortsfest vorgesehen. Während der Zeit nach der Beendigung des Ansaugens, wenn der eine Langachsenabschnitt 348 der beiden Langachsenabschnitte 347 und 348 eines elliptischen Rotors 346 einen Schieber 350 passiert hat (dargestellt in vollausgezogenen Linien), und bevor der andere Langachsenabschnitt 347 des Rotors den Ansaugkanal 344 verschließt (dargestellt in strichpunktierten Linien), um mit der Kompression zu beginnen, wird ein Teil des in die Arbeitskammer angesaugten Kältemittels durch den Ansaugkanal 344 zurück auf die Ansaugseite gezwungen. Selbst wenn der Verdichter mit einem im Rotor ausgebildeten Ansaugkanal ausgebildet wäre, fände die Rückströmung des Kältemittels aus der Arbeitskammer nach der Ansaugseite hin unvermeidbar statt, und zwar während der Zeit, nachdem die Arbeitskammer auf ihr maximales Volumen expandiert wäre und bevor der Ansaugkanal den Schieber passiert hätte, falls die Anzahl der Schieber gleich der Anzahl der Langachsenabschnitte des Rotors wäre. Das Ergebnis wäre eine Herabsetzung der Volumeneffizienz.

Es ist bemerkenswert, daß eine solche Herabsetzung der Volumeneffizienz bei dem Verdichter nach dem erläuterten Ausführungsbeispiel vollkommen vermieden wird. Wenn nämlich bei diesem Ausführungsbeispiel der nachlaufende oder hintere Langachsenabschnitt, der das hintere Ende oder die Rückseite eines Arbeitsvolumens begrenzt, mit der Kompression beginnt, nachdem das Volumen der Arbeitskammer auf den Maximumwert expandiert wurde, hat bereits der Schieber den Ansaugkanal von der Arbeitskammer getrennt, so daß es zu einem Rückstrom des Kältemittels nicht kommen kann. Es

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wird daher eine Verbesserung der Volumeneffizienz des Verdichters erreicht.

Wenn die ersten und zweiten Ansaugkanäle 21 und 22 unmittelbar hinter den Langachsenabschnitten 15 und 16 des Rotors 14 angeordnet sind, wird mit dem Ansaugen des Kältemittels durch die Ansaugkanäle unmittelbar begonnen, nachdem die Arbeitskammer mit der Vergrößerung ihres Volumens beginnt. Wenn darüber hinaus die Anordnung gleichzeitig so getroffen ist, daß, wenn eine Arbeitskammer auf ihr Maximalvolumen expandiert worden ist, der Ansaugkanal gerade vor der Rückseite des Schiebers ist, der die Vorderseite der Arbeitskammer begrenzt, findet der Ansaugvorgang des Kältemittels bis zum Ende der Expansion des Volumens der Arbeitskammer statt, d.h. bis zum Ende des Expansionstaktes der Arbeitskammer.

Mit der folgenden Anordnung ist es möglich, sich dieser beiden Vorteile zu erfreuen» Diese Anordnung besteht darin, daß, wenn das Ansaugvolumen einer Arbeitskammer seinen maximalen Wert erreicht hat, der Ansaugkanal so ausgebildet ist, daß er sich von dem Schieber, der sich an der Vorderseite der Arbeitskammer befindet, bis zum Langachsenabschnitt des Rotors erstreckt, so daß zum einen das Kältemittel unmittelbar nach der Bildung einer Arbeitskammer in diese Arbeitskammer gesaugt wird, d.h., daß das Ansaugen bei einem extrem frühen Zustand der Expansion des Volumens der Arbeitskammer beginnt, und daß zum anderen das Ansaugen des Kältemittels so lange fortgesetzt wird, bis das Volumen der Arbeitskammer den Maximumwert erreicht hat, wobei der Ansaugvorgang bei maximalem Expansionsvolumen dadurch beendet wird, daß der Schieber den Ansaugkanal schließt bzw. den Ansaugkanal von der maximal expandierten Arbeitskammer trennt. Im Ergebnis wird somit die Ansaugeffizienz des Verdichters verbessert.

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Palls die ersten und zweiten Ansaugkanäle 21 und 22 nicht so angeordnet wären, daß, wenn eine Arbeitskammer ihr Maximumvolumen erreicht hat, diese Kanäle zwischen dem vorderen Schieber und dem Langachsenabschnitt des Rotors liegen würden, begänne das Ansaugen des Kältemittels mit einer beträchtlichen Zeitverzögerung gegenüber dem Beginn der Expansion des Volumens der Arbeitskammer oder die Arbeitskammer wäre von den Ansaugkanälen getrennt, bevor das Volumen der Arbeitskammer sein Maximum erreichen würde. Die Folge davon wäre die Ausbildung eines hohen Vakuums in der Arbeitskammer, Dies würde zu einer starken Belastung des Verdichters führen. Dieses Problem wird durch das beschriebene Ausführungsbeispiel der Erfindung überwunden.

Die maximale Ansaugeffizienz wird somit dadurch erreicht, daß jeder der Ansaugkanäle 21 und 22 zum einen bis zum Langachsenabschnitt oder, wenn der Langachsenabschnitt eine bogenförmige äußere Umfangsoberflache 215 ist, wie es die Fig. 3 zeigt, bis zum hinteren Ende 111 des Langachsenabschnitts reicht und zum anderen gerade bis vor den Schieber oder bis zur Rückseite des Schiebers reicht, der sich auf der Vorderseite der Arbeitskammer befindet, deren Volumen gerade auf den Maximumwert expandiert ist. Diese Bedingung kann durch einen einzigen langgestreckten Kanal mit einer entsprechenden ümfangslänge oder durch eine Vielzahl von unabhängigen Kanälen, die über die erforderliche Ümfangslänge angeordnet sind.

Darüber hinaus ist bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel die Umfangsabmessung jedes Ansaugkanals 21 oder 22 so gewählt, daß die Breite des Kanals in Umfangsrichtung größer als die Dicke des Schiebers ist, so daß der Ansaugkanal von dem Schieber niemals vollständig verschlossen werden kann. Dadurch wird eine ununterbrochene, im wesentlichen gleichförmige Kältemittelströmung in dem Ansaugkanal aufrechterhalten.

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Im folgenden soll ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung an Hand der Fig. 9 erläutert werden.

Wie man der Fig. 9 entnehmen kann, ist bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel das vordere Gehäuseteil 2 weggelassen, und die Dichtung 13 wird von einer Dichtungskammer 221 umschlossen, die von einem Teil der Seitenplatte 8 gebildet wird. Ein Durchlaß 34 stellt eine Verbindung zwischen der Dichtungskammer 221 und einer Arbeitskammer her, die sich gerade im Ansaugzustand befindet. Eine Hilfsansaugkammer 104 ist in der Mitte des hinteren Gehäuseteils 3 ausgebildet. In der Seitenplatte 9 befinden sich Einlaßkanäle 19. Im übrigen werden für Teile, die mit Teilen des ersten Ausführungsbeispiels gleich oder ähnlich sind, dieselben Bezugszahlen verwendet.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist es möglich, das Lager 11 und die Dichtung 13 gleichzeitig zu schmieren. Die Arbeitsweise des Verdichters stimmt mit derjenigen des ersten Ausführungsbeispiels überein. Es treten auch die gleichen Vorteile auf.

In den Fig. 10 und 11 ist ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Wie man der Fig. 11 entnehmen kann, sind bei diesem dritten Ausführungsbeispiel die Bauteilkombination aus dem Ansauggehäuseteil 2 und der Seitenplatte 8 mit der Bauteilkombination aus dem Austrittsgehäuseteil 3 und der Seitenplatte 9 gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel miteinander vertauscht. Eine Dichtungskammer 221 umschließt die Dichtung 13 und wird durch das Gehäuseteil 3 gebildet. Die Dichtungskammer 221 steht über einen Durchlaß 34, der einen kleinen Durchmesser aufweist, mit der Dichtungsnut 17 in einer der Stirnflächen 115 des Rotors 14 in Verbindung. In dem Schieberschlitz 123 befindet sich eine Schraubenfeder 35, um den Schieber 224

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in Richtung auf den Rotor 14 zu drücken. Die Schieberschlitze 123 bis 125 stehen im übrigen über feine Durchlässe 36 mit der Hilfsaustrittskammer 134 in Verbindung. Auf der Saugseite sind der in die Stirnfläche 115 des Rotors 14 eingepaßte Dichtungsring und die entsprechende Dichtungsnut weggelassen. Im übrigen sind Teile, die mit Teilen nach dem ersten Ausführungsbeispiel gleich oder ähnlich sind, mit denselben Bezugszahlen versehen. Wie bereits erwähnt, wird bei dem dritten Ausführungsbeispiel der Schieber 224 mit Hilfe der schraubenförmigen Feder 35 gegen die äußere Umfangsoberflache 114 des Rotors 14 gedrückt. Hinzu kommt noch die Kraft, die der aus der Hilfsaustrittskammer 134 abgeleitete Druck des Kältemittels auf den Schieber 224 ausübt. Der Andruck des Schiebers 224 ist somit gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel verbessert, bei dem der Schieber 224 lediglich aufgrund der Gravitationskraft gegen die Rotoroberfläche gedrückt wird. Im Ergebnis wird somit ein Schwimmen oder Schweben des Schiebers 224 vermieden, so daß die Arbeitskammer 141 bereits kurz nach dem Anlaufen des Verdichters voll wirksam wird. Im übrigen stimmt die Arbeitsweise mit derjenigen des ersten Ausführungsbeispiels überein. Es ergeben sich auch die gleichen Vorteile.

Da die Abdichtungswirkung des Schiebers 224 nach dem Aufbau des Austrittsdrucks verstärkt wird, braucht die Schraubenfeder 35 lediglich eine geringe Kraft auszuüben, die gerade ausreicht, um mit dem Aufbau des Austrittsdrucks zu beginnen. Dadurch soll vermieden werden, daß der Schieber während des normalen Laufs des Verdichters übermäßig stark gegen den Rotor gedrückt wird. Für die Schieber 225 und 226 können ebenfalls Schraubenfedern 35 vorgesehen sein.

Ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden an Hand der Fig. 12 bis 14 erläutert. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das hintere Gehäuseteil 3 weg-

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gelassen, und im unteren Teil des vorderen Gehäuseteils 2 befindet sich eine Hilfsansaugkammer 104. Die bereits erwähnte kleine Kammer 32 ist auf der Innenseite der Seitenplatte 9 ausgebildet.

In der Seitenplatte 9 ist ein feiner Durchlaß 234 vorgesehen, über den die Dichtungsnut 17 in der hinteren Stirnfläche 115 des Rotors 14 mit der kleinen Kammer 32 in Verbindung treten kann. Der Durchlaß 234 stellt die Verbindung mit der Dichtungsnut 17 her, wenn der Kurzachs enab schnitt des Rotors 14 im Bereich seiner obersten Position ist. In der Seitenplatte 8 ist ebenfalls ein feiner Durchlaß 235 ausgebildet, der eine Verbindung zwischen der Dichtungsnut 17 in der vorderen Stirnfläche 115 des Rotors 14 mit der Hilfsansaugkammer 104 herstellen kann. Die Mündung des Durchlasses 235 befindet sich in der Hilfsansaugkammer 104 in der Nähe der Dichtung 13 und des Lagers 11.

Wenn während des Umlaufs des Rotors 14 die Dichtungsnut 17 mit dem Durchlaß 234 in Verbindung tritt, was zweimal bei einem Umlauf des Rotors geschieht, da die Dichtungsnut 17 einen ovalen oder ellipsenförmigen Verlauf hat, gelangt das Kältemittel über die Dichtungsnut 17, den Durchlaß 234, die kleine Kammer 32 und das Lager 12 zurück in die Ansaugkammer 103. Folglich wird das Lager 12 in der Seitenplatte 9 von dem im Kältemittel suspendierten Öl geschmiert. Gleichermaßen werden die Dichtung 13 in der Hilfsansaugkammer 104 und das Lager 11 von dem im Kältemittel suspendierten Öl geschmiert, wenn das Kältemittel von der Dichtungsnut 17 über den Durchlaß 235 zurück in die Hilfsansaugkammer 104 strömt.

Bei dem vierten Ausführungsbeispiel werden die Dichtung 13 und das Lager"11 hauptsächlich von dem Kältemittel geschmiert, das über die Öffnung 6 in die Hilfsansaugkammer 104 eintritt. Der mit Hilfe des Durchlasses

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vorgesehene Schmiereffekt ist äußerst vorteilhaft, wenn die (nicht dargestellte) Dichtungskammer, die die Dichtung 13 umschließt, unabhängig von der Hilfsansaugkammer 104 luftdicht ausgebildet ist.

Bei dem vierten Ausführungsbeispiel sind somit in den beiden Stirnflächen 115 des Rotors 14 Dichtungsnuten vorgesehen, und in den Seitenplatten 8 und 9 sind Durchlässe 234 und 235 ausgebildet, so daß die Dichtungsnuten 17 mit der kleinen Kammer 12 und der Hilfsansaugkammer 104 in Verbindung treten können, um die Lager 11 und 12 sowie die Dichtung 13 wirksam zu schmieren, und zwar durch das zurück in die Ansaugkammer 103 strömende Kältemittel. Dadurch wird die Lebensdauer der genannten beweglichen Teile erhöht.

Bei dem vierten Ausführungsbeispiel befindet sich in dem vorderen Gehäuseteil 2 außer der Hilfsansaugkammer 104 auch die Hilfsaustrittskammer 134. Da das hintere Gehäuseteil 3 weggelassen ist, weist der. so ausgebildete Verdichter eine geringere Größe und ein geringeres Gewicht auf. Die Herstellungskosten für den Verdichter sind daher niedriger.

Entsprechend der Darstellung nach der Fig. 15 kann man die Dichtungsnuten 17 kreisförmig ausbilden, so daß die Durchlässe 234 und 235 andauernd mit den Dichtungsnuten in Verbindung stehen. Darüber hinaus kann man an jeder Stirnfläche des Rotors 14 eine Vielzahl konzentrischer Dichtungsnuten vorsehen. Mehrere Dichtungsnuten bewirken einen sog. Labyrintheffekt für das überströmende Gas, das von der Arbeitskammer zurück zur Ansaugseite strömt.

Schließlich besteht auch die Möglichkeit, wie es in der Fig. 16 dargestellt ist, die Dichtungsnuten 17 in den beiden Stirnflächen 115 des Rotors 14 über mehrere Durchlässe 117 miteinander zu verbinden, die sich axial durch den Rotor 14 erstrecken. Bei dem in der Fig. 16 dargestell-

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ten Ausführungsbeispiel sind das vordere und das hintere Gehäuseteil weggelassen. Der Durchlaß 235 ist in der Seitenplatte 8 ausgebildet und endet in unmittelbarer Nähe der Dichtung 13. Die Verbindungsbohrungen 31 sind in Form ringförmiger Nuten ausgebildet, die sich um den gesamten Umfang des mittleren Gehäuseteils 1 erstrecken, und zwar in jeder der beiden axialen Stirnflächen des mittleren Gehäuseteils. Die Öffnung 6, über die das Fluid in die Ansaugkammer 103 angesaugt wird, befindet sich in der Mitte der hinteren Seitenplatte 9. Die Öffnung 7, über die das komprimierte Fluid aus der Zylinderkammer 101 abgegeben wird, ist in einer der Abdeckungen 25 der Austrittskammern 131 vorgesehen.

An Hand der Fig. 17 und 18 werden im folgenden unterschiedliche Ausgestaltungen der Ansaugkanäle 21 und 22 im Rotor 14 erläutert.

Entsprechend der Darstellung nach der Fig. 17 enden die Mündungen 223 der Ansaugkanäle 21 und 22 in der Ansaugkammer 103 in einem Vorsprung 214, der auf der inneren Umfangsoberflache des Rotors 14 ausgebildet ist. Von der inneren Umfangsoberflache des elliptisch-zylindrischen Rotors aus ragen die Mündungen 223 radial nach innen in Richtung auf die Achse der Welle. Das bedeutet, daß die Wandung der Ansaugkammer zur Innenseite der Kammer hin an Stellen vorspringt, bei denen die Ansaugkanäle enden.

Entsprechend der Darstellung nach der Fig. 18 hat die innere Umfangsoberflache des Rotors 14, die die Wand der Ansaugkammer 103 begrenzt, eine zylindrische Form. Anstelle des Vorsprungs 214 auf der inneren Umfangsoberflache des Rotors 14 sind in die Ansaugkanäle 21 und 22 Rohre 23 eingepaßt, die sich in Richtung der Ansaugkammer 103 so erstrecken, daß ihre Mündungen 223 über die innere Umfangsoberf lache des Rotors 14 hinausragen.

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Bei den nach den Fig. 17 und 18 ausgebildeten Verdichtern wird der Ölgehalt des Kältemittels in der Ansaugkammer 103 infolge der Wirkung der Zentrifugalkraft von dem Kältemittel getrennt, wenn der Rotor 14 umläuft, und das Öl schlägt sich auf der inneren Umfangsoberfläche des Rotors 14 nieder. Das abgetrennte Öl wird im Falle einer elliptischen inneren Umfangsoberfläche des Rotors 14 entsprechend der Darstellung nach der Fig. 17 bei den Langachsenabschnitten gesammelt und wird im Falle einer kreiszylindrischen inneren Umfangsoberfläche des Rotors 14 entsprechend der Darstellung nach der Fig. 18 auf der gesamten inneren Umfangsoberfläche in Form einer gleichmäßig dicken Schicht gesammelt.

Da bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 17 und 18 die Mündungen 223 der Ansaugkanäle 21 und 22 in der Ansaugkammer 103 gegenüber der normalen inneren Umfangsoberfläche des Rotors nach innen in Richtung auf die Achse der Welle 10 ragen, wird das abgetrennte Öl nicht in die Arbeitskammer überführt. Erst wenn der Pegel des abgetrennten Öls auf der inneren Umfangsoberfläche des Rotors den Überstand der Mündungen 223 erreichen würde, käme es zu einem Abtransport des Öls in die Arbeitskammer. Somit wird das abgetrennte Öl in bequemer Weise den gleitenden Teilen zwischen den Rot or Stirnflächen 115 und den Seitenplatten 8 und 9 zugeführt, und zwar unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft und der Gleitbewegungen dieser Teile. Es findet somit eine wirksame Schmierung statt.

Die Menge an Öl, die während des normalen Laufens in der Ansaugkammer 103 bleibt, kann man durch die Wahl der Länge des Überstands der Rohre 23 bzw. der Höhe des Vorsprungs 214 optimieren. Durch eine solche Optimierung ist es möglich, eine hinreichende Menge an Öl für Schmierzwecke in der Ansaugkammer zu halten, so daß gelegentliche Schwankungen in der zugeführten Ölmenge ausgeglichen werden können. Solche Schwankungen können durch Änderungen des

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Kältemittelbedarfs oder durch Änderungen der Drehzahl des Verdichters hervorgerufen werden.

Falls in der Ansaugkammer eine übermäßig große Menge an Öl gespeichert ist, kann das überschüssige Öl über die Ansaugkanäle 21 und 22 in die Arbeitskammer abströmen. Dieses Öl sorgt für eine wirksame Schmierung der Gleitstellen zwischen den Schiebern und dem Rotor 14.

Falls es durch eine drastische Herabsetzung des Drucks während der Zeit des Startens des Verdichters zu einer Schaumbildung des Kältemittels kommt, werden infolge der Wirkung der Schwerkraft das Öl und das Kältemittel ohne Verzögerung voneinander getrennt, so daß das Öl in der Ansaugkammer 103 verbleibt. FoIflieh ist eine Flüssigkeitskompression kaum denkbar, und während des Anlaufens des Verdichters wird eine unzureichende Schmierung mangels eines Ölvorrats vermieden.

Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 17 und 18 ragen somit die Mündungen der Ansaugkanäle, über die die Arbeitskammer zwischen dem Rotor und dem mittleren Gehäuseteil mit der Ansaugkammer im Rotor in Verbindung steht, über die innere Umfangsoberfläche des Rotors in Richtung auf die Achse der Rotorwelle hinaus. Das vom Kältemittel in. der Ansaugkammer getrennte Öl kann somit nicht unmittelbar in die Arbeitskammer gelangen* Somit herrscht in der Arbeitskammer nur ein geringer Ölgehalt, so daß die Volumeneffizienz des Verdichters verbessert und eine höhere Kühlwirkung der Kältemaschine erzielt wird. Darüber hinaus wird eine Flüssigkeitskompression vermieden, so daß die Bauteile des Verdichters und der Kältemaschine gegenüber einem Bruch geschützt sind. Drittens kommt noch hinzu, daß das in der Ansaugkammer gesammelte Öl den Gleitstellen zwischen den Stirnflächen des Rotors und den Seitenplatten zugeführt wird, um dort die Schmierverhältnisse zu verbessern. Dadurch wird die Lebensdauer des Verdichters heraufgesetzt.

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Infolge der Einwirkung der Zentrifugalkraft hat das Kältemittel in der Ansaugkammer die Tendenz, seine Dichte oder Kodnzentration mit zunehmendem Abstand von der Achse der Welle zu vergrößern. Die Dichte oder Konzentration des Kältemittels nimmt somit in Richtung auf die Umfangsoberflache der Ansaugkammer zu. Darüber hinaus wird die Kälteerzeugungsleistung übermäßig hoch, wenn die Drehzahl des Verdichters hoch ist. Die Dichte des angesaugten Kältemittels wird somit besonders groß, wenn sich der Kompressor sehr schnell dreht und eine entsprechend hohe Zentrifugalkraft auftritt. Es besteht dann die Gefahr, daß eine übermäßig hohe Kälteerzeugungsleistung aufgebracht werden muß.

Das Auftreten einer übermäßig hohen Kälteerzeugungsleistung wird nach der Erfindung dadurch vermieden, daß die Mündungen der Ansaugkanäle nach innen in die Ansaugkammer ragen. Dadurch wird nicht nur der Strömungswiderstand des Kältemittels durch die Ansaugkanäle erhöht, sondern es wird auch das Ansaugen von Kältemittel geringer Dichte an von der Umfangsoberfläche der Ansaugkammer entfernten Stellen gestattet.

An Hand der Fig. 19 bis 23 sollen im folgenden verschiedenartige Ausgestaltungen der Abdichtung zwischen den Langachsenabschnitten 15 und 16 des Rotors 14 und der inneren Umfangsoberfläche des mittleren Gehäuseteils 1 erläutert werden.

Wie man insbesondere der Fig. 19 entnehmen kann, ist in den Abdichtstellen des Rotors 14 eine Dichtungsnut 41 mit einem Dichtungselement 42 vorgesehen. Die Dichtungsnut 41 erstreckt sich in axialer Richtung des Rotors über die gesamte axiale Länge, mit Ausnahme zweier axialer Endabschnitte 40. Das Dichtungselement 42 in Jeder Dichtungsnut 41 hat eine Höhe, die gleich oder etwas kleiner als die

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Tiefe der Dichtungsnut 41 ist. Die obere oder radiale Außenfläche des Dichtungselementes 42 steht in gleitender Berührung mit der inneren Umfangsoberflache 102 des mittleren Gehäuseteils 1. Das Dichtungselement 42 kann aus einem Ethylenfluorid hergestellt sein, beispielsweise Ethylendifluorid, Ethylentrifluorid oder Ethylentetrafluorid, oder aus einem Copolymer aus einem Ethylenfluorid und einer Vinylverbindung, beispielsweise Ethylen. Abweichend davon kann aber auch, wie es in der Fig. 23 dargestellt ist, das Dichtungselement 42 einen metalli- · sehen Kern 43 haben, der mit einem der oben erwähnten Harze überzogen ist.

Das Dichtungselement 42 weist an seiner vorderen Oberkante eine Schräge 45 auf, um ein stoßartiges Auftreffen auf dem Ende des Schiebers zu vermeiden« Die Anordnung ist so getroffen, daß die Schräge 45 des Dichtungselementes 42 nicht vollständig aus der Dichtungsnut 41 herauskommt, selbst wenn das Dichtungselement 42 in der Dichtungsnut 41 seine oberste oder äußerste Stellung einnimmt. Die Abdichtungswirkung des Abdichtungsabschnitts des Rotors wird dadurch verbessert, daß der Abdichtungsabschnitt eine bogenförmige Form mit einer Krümmung hat, die im wesentlichen gleich der Krümmung der inneren Umfangswand 102 der Zylinderkammer ist, und zwar über einen Winkelt, wie es in den Fig. 21 und 22 dargestellt ist. Wenn das Dichtungselement 42 entlang der inneren Umfangsoberflache 102 der Zylinderkammer gleitet, wird das Dichtungselement durch die Zentrifugalkraft und durch einen Gegendruck gegen die innere Umfangsoberflache 102 gedruckt, der abgeleitet von der Hochdruckseite über den feinen Spalt zwischen der Wand und der Seitenfläche des Dichtungselements 42 auf die Unterseite des Dichtungselementes 42 wirkt. Da die obere Außenfläche des Dichtungselementes 42 aus einem flexiblen Werkstoff besteht, der verschleißfest ist und gute Gleiteigenschaften aufweist, wird die Dichtungswirkung an den Abdich-

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tungsstellen zwischen dem Rotor und der Zylinderkammer beträchtlich verbessert. Folglich wird eine hohe Kompressionseffizienz sichergestellt.

Wenn das Dichtungselement 42 den Schieber 224 passiert, kommt zunächst die Schräge 45 des Dichtungselementes 42 mit dem Schieber 224 in Berührung, wie es in der Fig. 22 dargestellt ist, und gleitet sachte über den Schieber. Der Schieber 224 stößt niemals an der Hinterseite der Dichtungsnut 41 an, da die radial nach innen gerichtete Bewegung des Schiebers durch die nicht genuteten axialen Endabschnitte 40 des Abdichtungsabschnitts des Rotors begrenzt wird. Das Dichtungselement 42 passiert somit den Schieber 224 in einer stoß- und ruckfreien Weise.

Obgleich es den Anschein hat, daß die Dichtungswirkung infolge der beiden nicht genuteten axialen Endabschnitte 40 herabgesetzt ist, ist dem zu entgegnen, daß das Öl, das im Bereich dieser Endabschnitte den Seitenplatten 8 und 9 anhaftet, auf diese Stellen konzentriert wird und somit die nicht genuteten axialen Endabschnitte 40 des Rotors gegenüber der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer wirksam abdichtet.

Bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel wurde somit die Dichtung zwischen der äußeren Umfangsoberfläche des Rotors und der inneren Umfangsoberfläche des mittleren Gehäuseteils beträchtlich verbessert, was zu einer entsprechenden Anhebung der Kompressionseffizienz und der Kälteerzeugungseffizienz führt.

Da die Verbesserung der Abdichtungswirkung hauptsächlich durch das im Abdichtungsabschnitt des Rotors vorgesehene Dichtungselement erzielt wird, kann man den Rotor mit einer relativ großen Toleranz herstellen. Aufgrund der

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getroffenen Konstruktion treten Stoßgeräusche durch das vorgesehene Dichtungselement nicht auf. Die Lebensdauer wird beträchtlich erhöht.

Die erläuterten Ausführungsbeispiele sollen die erfindungsgemäße Lehre nicht einschränken. Unter Bezugnahme auf die folgenden Ausführungen wird aufgezeigt, daß zahlreiche verschiedenartige Abwandlungen und Modifikationen möglich sind:

(a) Entsprechend der Darstellung nach der Fig. 24 kann man in den Austrittskammern 131 bis 133 mit Hilfe einer bogenförmigen Blattfeder 37 die Rückschlagklappe und den zugeordneten Anschlag niederdrücken und an ihrem Platz halten. Auf diese Weise wird die Montage und das Auswechseln der Rückschlagklappe 27 beträchtlich erleichtert.

(b) Es besteht die Möglichkeit, dem Rotor 14 einen kreisförmigen Querschnitt zu geben, wie es in der Fig. 25 dargestellt ist, und zwar in einer solchen Weise, daß nur ein Abschnitt der äußeren Umfangsoberflache 114 des Rotors 14 mit der inneren umfangsoberflache 102 der Zylinderkammer 101 eine gasundurchlässige Gleitdichtung bildet. In diesem Falle benötigt man nur einen einzigen Ansaugkanal 121 im Rotor 14. Der Schieber 224 und der Austrittskanal 126 sind in der Zylinderkammer jeweils zweimal vorgesehen. Eine solche Anordnung führt zu einer sehr einfachen Konstruktion und erleichtert die Herstellung. Bei diesem Beispiel ist der Rotor 14 exzentrisch in bezug auf die Achse 201 der Rotorwelle 10 auszubilden.

(c) Der Rotor 14 kann auch eine im wesentlichen dreieckförmige Gestalt mit abgerundeten Ecken haben, wie es in der Fig. 26 dargestellt ist. In diesem Fall hat der Rotor 14 drei Langachsenabschnitte 338, 339 und 340, die eine gasundurchlässige Gleitdichtung mit der inneren Um-

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fangsoberflache 102 der Zylinderkammer 101 bilden. Im Rotor sind an Stellen unmittelbar hinter den Langachsenabschnitten 338 bis 34-0 erste bis dritte Ansaugkanäle 341, 342 und 343 vorgesehen. Entlang der inneren Umfangsoberflache 102 der Zylinderkammer 101 befinden sich in Abständen von jeweils 90° vier Schieber 224, 225, -226 und 227. Austrittskanäle 126, 127, 128 und 129 sind unmittelbar hinter den Schiebern 224 bis 227 angeordnet. Diese Konstruktion ermöglicht die Kompression eines größeren Volumens an Kältemittel als die anderen erläuterten Ausführungsbeispiele. Eine thermische Verformung des Rotors 14 und der Zylinderkammer 101 infolge einer örtlichen Erwärmung oder Abkühlung wird noch mehr vermindert. Grundsätzlich ist es möglich, dem Rotor 14 einen beliebigen vieleckigen Querschnitt zu geben, so daß der Rotor auch vier oder noch mehr Langachsenabschnitte aufweisen kann. In einem solchen Falle ist auch die Anzahl der Ansaugkanäle, Schieber und Austrittskanäle entsprechend zu erhöhen.

(d) Die Versorgung mit dem Schmieröl kann mit Hilfe einer Ölpumpe und einer Ölreserve noch effizienter und in einer noch mehr konzentrierten Weise vorgenommen werden.

(e) Obgleich der erfindungsgemäße Verdichter unter Bezugnahme auf einen Verdichter zum Komprimieren des Kältemittels in der Klimaanlage eines Fahrzeugs erläutert wurde, kann der beschriebene Verdichter auch für verschiedenartige andere Zwecke verwendet werden, beispielsweise zum Komprimieren oder Verdichten von verschiedenen gasförmigen Medien und sogar Flüssigkeiten.

Obgleich die Erfindung an Hand bevorzugter besonderer Beispiele erläutert wurde, sollen diese Ausführungsbeispiele die Erfindung nicht einschränken. Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre sind zahlreiche weitere Abwandlungen und Modifikationen möglich.

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Leerseite

Claims

KABUSHIKI KAISHA TOYODA JIDOSHOKKI SEISAKUSHO

Kariya-shi, Aichi-ken, Japan

Patentansprüche

y Rotationsverdichter mit einer Zylinderkammer, die in einem zylindrischen Mittengehäuse begrenzt ist, zwei Seitenplatten, die die beiden axialen Enden der Zylinderkammer abschließen, und einem in der Zylinderkammer drehbar angeordneten Rotor mit wenigstens einem Langachsenabschnitt, der in Zusammenarbeit mit der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer zwischen der Zylinderkammer und dem Rotor einen Dichtungsbereich vorsieht, wobei der Rotor z\/ischen den beiden Seitenplatten so drehbar gehaltert ist, daß er während seiner Drehbewegung in einer gasdichten Gleitberührung mit den Seitenplatten steht,

dadurch gekennzeichnet, daß im Rotor (14) eine Ansaugkammer (103) ausgebildet ist, in die ein zu komprimierendes, außerhalb des Mittengehäuses (1) befindliches Fluid gesaugt wird, daß in dem Mittengehäuse (1) eine Vielzahl von Schiebern (224, 225, 226) angeordnet ist, deren innere Enden in gleitender Berührung mit der äußeren Umfangsoberfläche (114) des Rotors (14) stehen und auf diese Weise die Zylinderkammer (101) in wenigstens zwei Arbeitskam-. mern (141, 144, 145) unterteilen, daß die Anzahl der Schieber (224, 225, 226) um 1 größer als die Anzahl der Langachsenabschnitte (15, 16) des Rotors (14) ist, daß durch die Wandung des Rotors (14) wenigstens ein Ansaugkanal (21, 22) führt, der die Verbindung zwischen der Ansaugkammer (103) und einer Arbeitskammer herstellt, daß der Ansaugkanal (21 in Fig. 5d) in der Rotorwandung an einer solchen Stelle vorgesehen ist, daß er sich im Falle einer durch die Drehbewegung des Rotors bewirkten maximalen Expansion des Volumens einer Arbeitskammer zwischen dem Schieber (225 in Fig. 5d), der gesehen in der Drehrichtung des Rotors (14) die vordere Seite der Arbeits-

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kammer begrenzt, und dem zugeordneten Langachsenabschnitt (15 in Fig. 5d) des Rotors (14) befindet, und daß Austrittskanäle (126, 127, 128) vorhanden sind, über die das in der * Arbeitskammer verdichtete Fluid auf die Außenseite des Mittengehäuses (1) abgeführt wird.
2. Rotationsverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Vorderseite des Mittengehäuses (1) ein Vordergehäuse (2) oder auf der Hinterseite des Mittengehäuses (1) ein Hintergehäuse (3) befestigt ist und daß in dein vorhandenen Vorder- oder Hintergehäuse eine Hilf sansaugkammer (104), durch die das Fluid in die Ansaugkammer (103) des Rotors (14) gelangt, und eine Hilfsaustrittskaminer (134) ausgebildet sind, über die das von den Arbeitskammern ausgestoßene Fluid abgeführt wird.
3. Rotationsverdichter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Hilf sansaugkammer (104) zur Abdichtung der Eingangsseite der Rotorwelle (10) eine Dichtung (13) auf der Rotorwelle angeordnet ist.
4. Rotationsverdichter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (14) eine elliptisch-zylindrische Gestalt mit zwei Langachsenabschnitten (15 und 16) hat und die Ansaugkanäle (21, 22) in zwei Abschnitten des Rotors (14) ausgebildet sind und daß drei Schieber (224, 225, 226), die jeweils um 120° gegeneinander versetzt sind, die Zylinderkammer (101) in drei Arbeitskammern (141, 144, 145) teilen.

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5. Rotationsverdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Langachsenabschnitte (15, 16) eine bogenförmige äußere Umfangsoberflache (215, 216) mit einer Krümmung aufweist, die im wesentlichen gleich der Krümmung der inneren Umfangsoberf lache (102) der Zylinderkammer (101) ist, und daß der Ansaugkanal (21 in Fig. 3) in der Rotorwandung an einer solchen Stelle angeordnet ist, daß er sich im Falle einer maximalen Expansion des Volumens einer Arbeitskammer zwischen dem hinteren Ende (111 in Fig. 3) der bogenförmigen äußeren Umfangsoberflache (215 in Fig. 3) des Langachsenabschnitts des Rotors und dem Schieber (226 in Fig. 3) befindet, der der bogenförmigen äußeren Umfangsoberflache (215 in Fig. 3) am nächsten ist.
6. Rotationsverdichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ansaugkanal (21, 22) unmittelbar hinter dem hinteren Ende der entsprechenden bogenförmigen äußeren Umfangsoberf lache (215, 216) mündet.
7. Rotationsverdichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ansaugkanal (21,22) unmittelbar vor dem genannten Schieber (226 in Fig. 3; 225 in Fig. 5d) mündet.
8. Rotationsverdichter nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ansaugkanal (21, 22) so ausgebildet ist, daß er sich über eine Strecke zwischen dem hinteren Ende des Langachsenabschnitts (15, 16) oder dem hinteren Ende (111) der bogenförmigen äußeren Umfangsoberflache (215, 216) des Rotors (14) und demjenigen Abschnitt des Rotors (14) ausdehnt, der dem Schieber (226 in Fig. 3; 225 in Fig. 5d) gegenübersteht.

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9. Rotationsverdichter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansaugkanal eine langgestreckte Gestalt hat, die sich vom hinteren Ende (111) der bogenförmigen äußeren Umfangsoberflache (215) bis zu dem Rotorabschnitt gegenüber dem Schieber erstreckt.
10. Rotationsverdichter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansaugkanal (21, 22) aus einer Vielzahl voneinander, unabhängiger Kanäle (121, 122) besteht, die zusammengenommen einen Bereich erfassen, der sich von dem hinteren Ende (111) der bogenförmigen äußeren Umfangsoberflache (215) des Rotors bis zu dem dem Schieber gegenüberstehenden Rotoräbschnitt erstreckt.
11. Rotationsverdichter mit einer Zylinderkammer, die in einem zylindrischen Mittengehäuse begrenzt ist, zwei Seitenplatten, die die beiden axialen Enden der Zylinderkammer abschließen, und einem in der Zylinderkammer drehbar angeordneten Rotor mit wenigstens einem Langachsenabschnitt, der in Zusammenarbeit mit der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer zwischen der Zylinderkammer und dem Rotor einen Dichtungsbereich vorsieht, wobei der Rotor zwischen den beiden Seitenplatten so drehbar gehaltert ist, daß er während seiner Drehbewegung in einer gasdichten Gleitberührung mit den Seitenplatten steht,

dadurch gekennzeichnet, daß im Rotor (14) eine Ansaugkammer (103) ausgebildet ist, in die von der Außenseite des Mittengehäuses (1) ein zu verdichtendes Fluid gesaugt wird, daß eine Vielzahl von Schiebern (224, 225, 226) in entsprechend zugeordneten Schieberschlitzen (123, 124, 125) vorhanden ist, die in der inneren Umfangsoberfläche (102) des Mittengehäuses (1) ausgebildet sind, daß die in die Zylinderkammer (101) ragenden Schieber (224, 225, 226) mit ihren radialen Innenenden in gleitender Berührung mit der äußeren Umfangsoberfläche (114) des Rotors (14)

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stehen und dabei die Zylinderkammer (101) in wenigstens zwei Arbeitskammern (141, 144, 145) unterteilen, daß die Anzahl der Schieber (224, 225, 226) um 1 größer als die Anzahl der Langachsenabschnitte (15, 16) des Rotors (14) ist, daß in dem Mittengehäuse (1) ausgebildete Durchlässe (30; 36) eine Verbindung zwischen den Innenenden der Schieberschlitze (123, 124, 125) und den Arbeitskammern herstellen, um den Druck des in den Arbeitskammern verdichteten Fluids in die Schieberschlitze zu leiten und dadurch die Schieber (224, 225, 226) in Richtung auf die innere Umfangsoberflache (102) der Zylinderkammer (101) zu drücken, daß Maßnahmen getroffen sind, die wenigstens einen der Schieber in ständiger Berührung mit der äußeren Umfangsoberfläche (114) des Rotors (14) halten, und daß Austrittskanäle (126, 127, 128) vorgesehen sind, über die das in der Arbeitskammer verdichtete Fluid auf die Außenseite des Mittengehäuses abgeführt wird.
12. Rotationsverdichter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (14) eine elliptisch-zylindrische Gestalt mit zwei Langachsenabschnitten (15, 16) aufweist und in zwei Abschnitten des Rotors (14) Ansaugkanäle (21, 22) ausgebildet sind und daß drei Schieber (224, 225, 226), die jeweils um 120° gegeneinander versetzt sind, und drei Austrittskanäle (126, 127, 128), die ebenfalls jeweils um 120° gegeneinander versetzt sind, vorgesehen sind, wobei die Schieber die Zylinderkammer in drei Arbeitskammern (141, 44, 145) unterteilen.
13. Rotationsverdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schieber (224 in Fig. 1), der in ständiger Berührung mit der äußeren umfangsoberflache (114) des Rotors (14) gehalten wird, im obersten Teil des Mittengehäuses (1) mit nach unten zeigender Verschieberichtung angeordnet ist und daß die Maßnahmen, die den Schieber nach unten drücken, auf das Eigengewicht des Schiebers zurückzuführen sind.

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14. Rotationsverdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (224 in Fig. 10), der in ständiger Berührung mit der äußeren Umfangsoberfläche (114) des Rotors (14) gehalten wird, im obersten Teil des Mittengehäuses (1) mit nach unten zeigender Verschieberichtung angeordnet ist und daß die Maßnahme, die den Schieber nach unten drückt, auf das Eigengewicht des Schiebers und auf eine Feder (35) zurückzuführen ist, die im zugeordneten Schieberschlitz (123) angeordnet ist und den Schieber (224) nach unten vorspannt.
15. Rotationsverdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß alle Schieber (224, 225, 226; in Fig. 8, 17 und 19) in ständiger Berührung mit der äußeren Umfangsoberfläche (114) des Rotors (14) stehen und daß die dazu vorgesehenen Maßnahmen in den zugeordneten Schieberschlitzen angeordnete Federn sind.
16. Rotationsverdichter mit einer Zylinderkammer, die in einem zylindrischen Mittengehäuse begrenzt ist, zwei Seitenplatten, die die beiden axialen Enden der Zylinderkammer abschließen, einer Rotorvrelle, die sich durch die Mitte der Zylinderkammer erstreckt und von zwei, in den beiden Seitenplatten angeordneten Lagern gehaltert ist, und einem von der Rotorwelle getragenen, in der Zylinderkammer drehbar angeordneten Rotor mit wenigstens einem Langachsenabschnitt, der in Zusammenarbeit mit der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer zwischen der Zylinderkammer und dem Rotor einen Dichtungsbereich vorsieht, wobei der Rotor zwischen den beiden Seitenplatten so drehbar gehaltert ist, daß er während seiner Drehbewegung in einer gasdichten Gleitbewegung mit den Seitenplatten steht,

dadurch gekennzeichnet, daß im Rotor (14) eine Ansaugkammer (103) ausgebildet ist, in die von der Außenseite des Mittengehäuses (1) ein zu verdichtendes Fluid durch eine der beiden Seitenplatten (8, 9)

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gesaugt wird, daß auf der Rotorwelle (10) auf einem Wellenabschnitt, der sich außerhalb des vrelleneingangsseitigen Lagers (11) befindet, eine Dichtung (13) vorgesehen ist, die das eingangsseitige Ende der Rotorwelle (10) abdichtet, daß eine Vielzahl von Schiebern (224, 225, 226) im Mittengehäuse (1) angeordnet ist, die mit ihren Innenenden in gleitender Berührung mit der äußeren Umfangsoberflache (114) des Rotors (14) stehen und auf diese Weise die Zylinderkammer (101) in wenigstens zwei Arbeitskammern (141, 144, 145) unterteilen, daß die Anzahl der Schieber (224, 225, 226) wenigstens um 1 größer als die Anzahl der Langachsenabschnitte (15, 16) des Rotors (14) ist, daß Austrittskammern (131, 132, 133) vorgesehen sind, deren Anzahl der Anzahl der Schieber (224, 225, 226) entspricht, daß die Austrittskammern (131, 132, 133) in dem Mittengehäuse (1) so ausgebildet und angeordnet sind, daß sie mit der Zylinderkammer (101) in Verbindung stehen und das in der Arbeitskammer verdichtete Fluid zur Außenseite des Mittengehäuses (1) abführen, daß in der Wandung des Rotors (14) wenigstens ein Ansaugkanal (21, 22) vorgesehen ist, der eine Verbindung zwischen der Ansaugkammer (103) im Rotor (14) und der Arbeitskammer im Mittengehäuse (1) herstellt, und daß Mittel vorgesehen sind, die ein im Fluid enthaltenes Schmieröl wenigstens einem der beiden Lager (11, 12), der Dichtung (13) und den Gleit stellen zwischen den Seitenplatten (8, 9) und den Stirnflächen (115) des Rotors (14) zuführen.
17. Rotationsverdichter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer elliptischen Umfangsform des Rotors (14) die Mittel zum Zuführen von Schmieröl zu den Gleitstellen zwischen den Seitenplatten (8, 9) und den Stirnflächen (115) des Rotors (14), insbesondere zu den Bereichen bei den Langachsenabschnitten (15, 16) des Rotors (14), durch eine elliptische Gestalt der inneren umfangsoberf lache (116) des Rotors (14) gebildet sind, die der elliptischen äußeren Umfangsoberf lache (114) des Rotors (14) gut angepaßt ist, wobei die elliptische

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Gestalt der inneren Umfangsoberflache (116) des Rotors (14) die Ansammlung von Schmieröl in den Bereichen bei den Langachsenabschnitten (15, 16) des Rotors (14) erleichtert.
18. Rotationsverdichter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem der beiden Langachsenabschnitte (15, 16) ein Ansaugkanal (21, 22) ausgebildet ist und daß die innere Mündung (223) jedes Ansaugkanals nach innen in die Ansaugkammer (103) vorspringt.
19. Rotationsverdichter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens an dem einen der beiden Enden der die Ansaugkammer (103) begrenzenden inneren Umfangsoberflache (116) des Rotors (14) eine Öltasche (20, 151J 152; 154) vorgesehen ist, die derart ausgebildet ist, daß sie das in dem Fluid enthaltene Öl speichert, um die Gleitstellen zwischen den Seitenplatten (8, 9) und den Stirnflächen (115) des Rotors (14) mit Schmieröl zu versorgen.
20. Rotationsverdichter nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden der Ansaugkammer (103) Öltaschen (20, 151; 152; 154) vorgesehen sind, die sich ringförmig um den gesamten Umfang der inneren Umfangsoberfläche" (116) der Ansaugkammer (103) erstrecken.
21. Rotationsverdichter nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die öltasche (20, 151) eine abgestufte Form hat.

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22. Rotationsverdichter nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl voneinander unabhängiger Öltaschen (20 in Fig. 8) auf jeder Seite der inneren Umfangsoberflache der Ansaugkammer (103) vorgesehen ist.
23. Rotationsverdichter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lagerkammer (32; 221), die das in der Seitenplatte (8, 9) vorgesehene Lager (11, 12) umschließt, für eine Verbindung mit der unter Expansion stehenden Arbeitskammer sorgt und daß ein Durchlaß (33; 34) in jeder Seitenplatte (8, 9) die Verbindung zwischen der Arbeitskammer und der Ansaugkammer (103) des Rotors (14) herstellt, um die Mittel zur Zufuhr von Schmieröl 2x1 den Lagern (11, 12) zu bilden.
24. Rotationsverdichter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Zufuhr von Schmieröl zu der Dichtung (13) ein Vordergehäuse (2) aufweisen, das an der Vorderseite des Mittengehäuses (1) befestigt ist und die Dichtung (13) aufnimmt, und daß zum Einlassen des von der Ansaugkammer (103) angesaugten Fluids in den Raum innerhalb des Vordergehäuses (2) eine Hilfsansaugkammer (104) vorgesehen ist.
25. Rotationsverdichter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Zuführen von Schmieröl zu den Lagern (11, 12) und zu der Dichtung (13) eine in der vorderen oder hinteren Stirnfläche (115) des Rotors (14) ausgebildete ringförmige Dichtungsnut (17) aufweisen, die sich um den gesamten Umfang der vorderen oder hinteren Stirnfläche (115) des Rotors (14) erstreckt und in Richtung auf die vordere oder hintere Seitenplatte (8, 9) offen ist, und einen Kanal (234, 235; 34) in der vorderen oder hinteren Seitenplatte (8, 9) enthält, der eine Verbindung zwischen der Dichtungsnut (17) und einer

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Dichtungskammer (212) zur Aufnahme der Dichtung (13) sowie Lagerkammern (32) zur Aufnahme der Lager (11, 12) herstellt, so daß die Dichtungsnut (17) mit der Ansaugkammer (103) de& Rotors (14) in Verbindung steht und das Fluid rund um die Dichtung (13) strömt und die Lager (11, 12) passiert.
26. Rotationsverdichter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Zuführen von Schmieröl zu den Lagern (11, 12) und der Dichtung (13) zwei ringförmige Dichtungsnuten (17) aufweisen, die in der vorderen und in der hinteren Stirnfläche (115) des Rotors (14) ausgebildet sind und sich um den gesamten Umfang der entsprechenden Stirnfläche erstrecken, daß die Dichtungsnuten (17) in Richtung auf die vordere und die hintere Seitenplatte (8, 9) offen sind und über wenigstens einen im Rotor (14) ausgebildeten Durchlaß (117) miteinander in Verbindung stehen und daß ein in der vorderen Seitenplatte (8) vorgesehener Durchlaß (235) eine Verbindung zwischen den Dichtungsnuten (17) und einer Dichtungskammer (221), die die Dichtung (13) aufnimmt, und Lagerkammern, die die Lager (11) aufnehmen, herstellt, so daß zwischen den Dichtungsnuten (17) und der Ansaugkammer (103) des Rotors (14) eine Verbindung besteht und das Fluid rund um die Dichtung (13) und durch die Lager (11) strömt.
27. Rotationsverdichter mit einer Zylinderkammer, die in einem zylindrischen Mittengehäuse begrenzt ist, zwei Seitenplatten, die die beiden axialen Enden der Zylinderkammer abschließen, einer Rotorwelle, die sich durch die Mitte der Zylinderkammer erstreckt und von zwei, in den beiden Seitenplatten angeordneten Lagern gehaltert ist, und einem von der Rotorwelle getragenen, in der Zylinderkammer drehbar angeordneten Rotor mit wenigstens einem Langachsenabschnitt, der in Zusammenarbeit mit der inneren Umfangsoberfläche der Zylinderkammer zwischen der Zylinderkammer und dem Rotor einen Dichtungsbereich vorsieht, wobei der Rotor zwischen den beiden Seitenplatten so drehbar gehaltert ist, daß er während seiner

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Drehbewegung in einer gasdichten Gleitbewegung mit den Seitenplatten steht,

dadurch gekennzeichnet, daß im Rotor (14) eine Ansaugkammer (103) ausgebildet ist, in die von der Außenseite des Mittengehäuses (1) über die eine der beiden Seitenplatten (8, 9) ein zu komprimierendes Fluid gesaugt wird, daß eine Dichtung (13) auf der Rotorwelle (10) bei einem Wellenabschnitt angeordnet ist, der sich auf der Außenseite des wellenexngangsseitigen Lagers (11) befindet und das eingangsseitige Ende der Rotorwelle (10) abdichtet, daß im Mittengehäuse (1) eine Vielzahl von Schiebern (224, 225, 226) angeordnet ist, die mit ihren innenenden in gleitender Berührung mit der äußeren Umfangsoberflache (114) des Rotors stehen und die Zylinderkammer (101) in wenigstens zwei Arbeitskammern (141, 144, 145) unterteilen, daß die Anzahl der Schieber (224, 225, 226) um 1 größer als die Anzahl der Langachsenabschnitte (15, 16) des Rotors (14) ist, daß Austrittskammern (131, 132, 133) vorhanden sind, deren Anzahl mit der Anzahl der im Mittengehäuse (1) vorgesehenen Schieber übereinstimmt, daß die Austrittskammern (131, 132, 133) mit der Zylinderkammer (101) in Verbindung stehen, um das in der Arbeitskammer verdichtete Fluid auf die Außenseite des Mittengehäuses (1) abzuführen, daß durch die Wandung des Rotors (14) wenigstens ein Ansaugkanal (21, 22) geführt ist, der eine Verbindung zwischen der Ansaugkammer (103) im Rotor (14) und der Arbeitskammer im Mittengehäuse (1) herstellt, und daß Dichtungsmittel vorgesehen sind, die eine Abdichtung zwischen jedem Langachsenabschnitt (15, 16) des Rotors (14) und der inneren Umfangsoberflache (102) der Zylinderkammer (101) vornehmen, um benachbarte Arbeitskammern voneinander zu trennen, und Dichtungsmittel (17, 18) vorgesehen sind, die die Ansaugkammer (103) des Rotors (14) von der Zylinderkammer (101) im Mittengehäuse (1) trennen.

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28. Rotationsverdichter nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel zur Abdichtung der Langachsenabschnitte (15, 16) gegenüber der inneren Umfangsoberfläche (102) der Zylinderkammer (101) stabförmige Dichtungselemente (42) sind, von denen jeweils ein Dichtungselement auf der äußeren Umfangsoberfläche (215, 216) jedes Langachsenabschnitts (15, 16) so angebracht ist, daß es sich in axialer Richtung über den Langachsenabschnitt erstreckt, und daß das stabförmige Dichtungselement (42) so ausgebildet ist, daß es in ständiger gleitender Berührung mit der inneren Umfangsoberfläche (102) der Zylinderkammer (101) steht.
29. Rotationsverdichter nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtungselement (42) unter Ausnahme der beiden axialen Endabschnitte (4o) in die äußere Umfangsoberfläche (215, 216) jedes Langachsenabschnitts (15, 16) eingebettet ist.
30. Rotationsverdichter nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umfangsoberfläche (215, 216) jedes Langachsenabschnitts (15, 16) des Rotors (14) als bogenförmige Fläche ausgebildet ist, deren Krümmung etwa gleich der Krümmung der inneren Umfangsoberfläche (102) der Zylinderkammer (101) ist.
31. Rotationsverdichter nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel zum Trennen der Ansaugkammer (103) im Rotor (14) von der Zylinderkammer (101) im Mittengehäuse eine Vielzahl konzentrischer Dichtungsnuten (17) aufweisen, die in jeder Stirnfläche (115) des Rotors (14) ausgebildet sind, und daß die Dichtungsnuten (17) in Richtung auf die Seitenplatten (8, 9) offen sind.

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32. Rotationsverdichter nach Anspruch 31» dadurch gekennzeichnet, daß in jeder der Dichtungsnuten (17) ein Dichtungsring (18) vorgesehen ist, der mit der zugehörigen Seitenplatte (8, 9) in ständiger gleitender Berührung steht.

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