DE2903741C2 - Fertigungsanlage zum Bearbeiten der beiden Endbereiche von Profilmaterialabschnitten unterschiedlicher Länge, insbesondere von Bremsleitungsrohren für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Fertigungsanlage zum Bearbeiten der beiden Endbereiche von Profilmaterialabschnitten unterschiedlicher Länge, insbesondere von Bremsleitungsrohren für Kraftfahrzeuge mit mindestens einer Bearbeitungsstation für jeden Endbereich.

Nach einer bisher gebräuchlichen Methode, beispielsweise für die Herstellung von mit Bördeln versehenen Bremsleitungsrohren, die in einer Vielzahl von gestreckten Längen benötigt werden, wurden die Materialabschnitte zuerst in einer Sägemaschine in der erforderlichen Länge von einem Vorratsbündel abgetrennt und dann in einer anderen Maschine weiterbearbeitet. Die Bearbeitungsstationen der zweiten Maschine konnten in ihrem Abstand zueinander verstellt werden, so daß sie auf jede vorkommende Materiallänge einjustierbar waren.

Bei der Herstellung von Bremsleitungsrohren für Kraftfahrzeuge bedingte diese Methode ein sehr häufiges Umrüsten der Bearbeitungsmaschine, da die Bremsleitungsrohre, insbesondere für den Einbau in mehrere

Pkw-Typen, in einer Vielzahl von unterschiedlichen Längen benötigt werden.

Schon ab Materialiängen von mehr als 1 m war bei den bisher üblichen Trennmaschinen eine automatische Beschickung wegen häufiger Störungen problematisch, da die Rohre im Rohrbündel nicht immtr exakt parallel liegen, so daß eine Einzelbeschickung von Hand nötig war. Dies führte bei einer verhältnismäßig kurzen Taktzeit zu einer hohen Belastung des Bedienungspersonals. Des weiteren erfordern mehrere Maschinen einen erhöhten Platzbedarf.

Es ist ferner bekannt (ekal-Prospekt »Präzisions-Längenanschläge, Material-Rollenbahnen, Unterstellbökke«, 1971), an einer Materialzuführbahn zu Sägeeinrichtungen einschwenkbare Anschläge für unterschiedliche Materiallängen vorzusehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fertigungsanlage der eingangs genannten Art anzugeben, die zur Bearbeitung unterschiedlicher Materiallängen an beiden Endbereichen praktisch keinen Umrüstaufwand und geringen Personalaufwand erfordert

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Fertigungsanlage der vorausgesetzten Bauart dadurch gelöst, daß die Bearbeitungsstationen im wesentlichen in Längserstreckung des Materials in einem festen Abstand voneinander angeordnet sind, der mindestens der größten vorkommenden Materialabschnittslänge entspricht, und daß zwischen den Bearbeitungsstationen eine Längsfördervorrichtung für die Materialabschnitte vorgesehen ist Dank dieser Maßnahmen ist es näciit mehr nötig, die Bearbeitungsstationen beim Übergang von einer Materialabschnittlänge zu einer anderen in ihrem Abstand zueinander zu verändern und erneut genau einzujustieren. Die Bearbeitungsstation(en) für ein Ende des Materialabschnitts bleibt von der bzw. den Stationen für das andere Ende in einem stets gleichbleibenden Abstand, der voraussetzungsgemäß so groß ist, daß auch die größte vorkommende Materialabschnittslänge bearbeitet werden kann. Die Längsfördervorrichtung transportiert jeden Materialabschnitt selbsttätig nach dem Bearbeiten des einen Endes soweit, daß eine Bearbeitung des anderen (zweiten) Endes erfolgen kann. Liegen kürzere Materialabschnitte vor, so werden sie einfach nach Bearbeiten an ihrem einen Ende insgesamt etwas weiter in ihrer Längsrichtung bewegt, bis das andere noch unbearbeitete Ende in den Bereich der Bearbeitungsstation(en) für das andere Ende gelangt.

Dieses Längsfördern kann ohne weiteres innerhalb der Taktzeit für eine Bearbeitungsstation erfolgen, auch wenn die Bearbeitungsstationen beispielsweise über 4 m voneinander entfernt sind. Ein derartiger Abstand ist erforderlich, da diese Leitungen bei einem Personenkraftwagen in einer Länge von 160 bis 4000 mm vorkommen.

Bei einer mit einer Längsfördervorrichtung ausgestatteten Fertigungsanlage ergibt sich insbesondere dann, wenn an jedem Ende des Materialabschnitts mehrere Bearbeitungsgänge durchgeführt werden müssen, eine besonders vorteilhafte Kombination durch übereinander angeordnete Bearbeitungsstationen und einen Vertikalförderer, der jeden Materialabschnitt von einer Bearbeitungsstation zur jeweiligen darüberliegenden Bearbeitungsstation transportiert. Hierdurch wird nicht nur der Vorteil eines sehr geringen Platzbedarfs für die ganze Anlage erreicht, sondern es ergibt sich ferner eine sehr gute Beobachtbarkeit und Zugänglichkeit jeder Bearbeitungsstation. Eventuell auftretende Störungen sind daher schnell und zuverlässig zu beheben. Ferner können einzelne Materialabschnitte, etwa zu besonderen Kontrolizwecken, leicht der Anlage entnommen werden.

Die Erfindung sowie weitere voiteilhafte Weiterbildunger, der Erfindung, die Gegenstand von Unteransprüchen sind, sind im folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine Seitenansicht auf die Anlage;

F i g. 2 eine Teilansicht etwa des in F ί g. 1 mit II angegebenen Bereichs;

F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie HI-III in F i g. 2;
F i g. 4 eine Ansicht auf eine Magazinplatte etwa nach dem Schnitt der Linie IV-IV in F i g. 1;

Fig.5 eine Ansicht auf einen Längenanschlag etwa nach der Schnittlinie V-V in F i g. 1;

F i g. 6 eine Draufsicht in Richtung des Pfeiles VI in Fig. 5;
F i g. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII in F i g. 6; F i g. 8 einen Teilschnitt nach der Linie VIII-VIII in F i g. 1 und

Fig.9 einen Teilschnitt nach der Linie IX-IX in Fig.l.
Die in F i g. 1 in ihrer Gesamtheit dargestellte Anlage dient zum Ablängen und endseitigen Bearbeiten von Bremsleitungrrohren für Kraftfahrzeuge. Die in einer großen Vielfalt unterschiedlicher Längen etwa zwischen 160 und 4000 mm benötigten Bremsleitungsrohre 1 weisen an beiden Enden eine Bördelung auf. Das Rohr zwi-

sehen den beiden Bördelungen ist von zwei Überwurfschrauben umgeben. Vor dem Herstellen einer im wesentlichen durch axiales Stauchen erzielten Bördelung muß der von einem längeren Rohr 2 abgetrennte Rohrabschnitt 3 an dem jeweiligen Ende entgratet werden.

Jedes Ende ist demnach mehreren Bearbeitungsgängen unterworfen.

Die Bearbeitungsstationen 4 für das — gemäß F i g. 1 — linke Ende eines Rohrabschnitts 3 bzw. 3' sind, ebenso wie die entsprechenden Bearbeitungsstationen 5 für das rechte Ende, stationär angeordnet Die Bearbeitungsstationen 4 und 5 haben in Längserstreckung des Materials einen Abstand a voneinander, der der größten vorkommenden Rohrabschnittslänge / entspricht. Zwischen den Bearbeitungsstationen 4 und 5 ist eine in F i g. 1 lediglich angedeutete Längsfördervorrichtung 6 zum Transport der Rohabschnitte 3 von der linken Bearbeitungsstation 4 zu der rechten Bearbeitungsstation 5 vorgesehen.
Wie insbesondere aus F i g. 2 — einer Ausschnittsvergrößerung aus der Darstellung nach F i g. 1 — zu ersehen ist, weist die Anlage eine Trenneinrichtung 7 für ein Rohr 2 auf, mit der die Rohrabschnitte 3 von diesem Rohr abgetrennt werden können. Die Trenneinrichtung 7 besteht in dem dargestellten Ausführungsbeispiel im wesentlichen aus einer an einem Schwenkarm 8 in den Querschnitt des Rohrs 2 einschwenkbaren Kreissäge 9. Der Trenneinrichtung 7 sind in bestimmten — der jeweiligen benötigten Rohrabschnittslänge.' entsprechenden — Abständen b bzw. b' von der Trenneinrichtung 7 festlegbare und wahlweise in Arbeitsstellung ein- bzw. ausschwenkbare Längenanschläge IO für den jeweils abzutrennenden Rohrabschnitt 3 zugeordnet.

Di? Anlage weist ferner ein Vorratsmagazin 11 für die Rohre 2 auf, das mit einer Zuführvorrichtung 12 versehen ist. Die Zuführvorrichtung 12 führt je ein Rohr 2 der Trenneinrichtung 7 zu. Auf diese Weise kann auf eine Handbeschickung der Abläng- und Bearbeitungsvorrichtung verzichtet werden.

Wie man insbesondere in Fig.3 erkennt, weist die Zuführvorrichtung 12 im wesentlichen horizontal und quer zur Längserstreckung des Rohrs 2 gegeneinander bewegliche Spannbacken 13 und 14 auf, von denen bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der horizontal verschiebbare Spannbacken 14 mit zu dem untersten Rohr 2 des Rohrbündels 15 offenen, im Winkel zueinander verlaufenden Spannflächen 16 versehen ist Die Zuführeinrichtung 12 ist in Längserstreckung der Rohre 2 über einen im wesentlichen aus einem Zahnrad 17 und einer Zahnstange 18 bestehenden Antrieb verlagerbar. Über geeignete Kurvenbahnen 18' wird die Bewegung des Spannbackens 14 so gesteuert, daß das Rohr 2 freigegeben wird, wenn es genügend weit in Richtung zur Trenneinheit 7 transportiert worden ist.

Das Vorratsmagazin 11 weist eine Reihe von im wesentlichen quer zur Längserstreckung der Rohre 2 angeordneten Magazinplatten 19 auf. Die Magazinplatten 19 haben gemäß F i g. 4 nach unten konvergierende Führungsflächen 19' und 20 zur Vereinzelung der Rohre 2, von denen jede Führungsfläche einen zur jeweils anderen Führungsfläche gerichteten Vorsprung 21 bzw. 22 mit einer schrägen oberen Mützfläche 23 bzw. 24 aufweist Auf diese Weise wird das Vereinzeln der Rohre 2 erleichtert auch wenn die bis zu 5 m langen Rohre etwa verwunden im Bügel angeordnet sind. Verklemmungen im untersten Bereich des Magazins 11, aus dem das der Trenneinrichtung 7 zuzuführende unterste Rohr 2 entnommen werden soll, werden weitgehend vermieden, da sich wegen der schrägen oberen Stützflächen 23 und 24 nicht der gesamte Materialdruck der im Magazin 11 befindlichen Rohre 2 auswirkt

Sollte trotzdem von den Spannbacken 13 und 14 an der vorgesehenen Stelle kein Rohr 2 erfaßt werden können, so kann zur Auflockerung des Rohrbündels 15 im Bereich der Zuführvorrichtung 12 ein von unten in das Rohrbündel 15 einschwenkbarer Hebelheber 25 oder dgl. vorgesehen sein. Über eine geeignete Steuereinrichtung wird der dem Hebelheber 25 zugeordnete Druckzylinder 26 betätigt und lüftet dabei das Rohrbündel 15 kurz, worauf dann die Spannbacken 13 und 14 das unterste Rohr 2 besser erfassen können. Auf diese Weise wird ein vollautomatischer, im wesentlichen störungsfreier Betrieb der Anlage ermöglicht

Wie aus F i g. 2 hervorgeht ist zwischen der Zuführvorrichtung 12 und der Trenneinrichtung 7 eine Vorschubeinrichtung 27 vorgesehen, die vorzugsweise aus zwei federnd gegeneinander gedrückten Förderbändern 28, 29 besteht Dank der Vorschubeinrichtung 27 braucht die Zuführvorrichtung 12 das Rohr 2 nur über einen begrenzten Weg etwa so weit zu transportieren, bis das Rohr ausreichend weit zwischen die Förderbänder 28 und 29 eingeführt wird und sicher übernommen ist Der Transport des Rohres 2 zu der Trenneinrichtung 7 und in die eigentliche Bearbeitungsanlage wird dann im weiteren von der Vorschubeinrichtung 27 ausgeführt

Vorteilhaft besteht jeder der bereits weiter oben erwähnten Längenanschläge 10 aus einem Anschlagschalter 30, der die Vorschubeinrichtung 27 steuert Durch einen solchen Schalter kann entweder über ein Programm oder beispielsweise durch Druckknopfbedienung vorgegeben werden, welcher von mehreren in der Anlage angeordneten Längenanschläge wirksam sein soll. Die Vorschubeinrichtung 27 transportiert das Rohr 2 solange in dessen Längsrichtung, bis es mit seinem vorderen Ende gegen einen vorbestimmten, gewählten Längenanschlag 10 trifft

Gemäß F i g. 6 und 7 umfaßt der Anschlagschalter 30 einen Schwenkhebel 31, der unter der Wirkung einer Feder 32 mit einer Anlaufschräge 33 in die Bewegungsbahn B des Rohrs 2 ragt und mit einem induktiven Geber 34 zusammenwirkt. Zur kontrollierteren Führung des Rohrs in dem nach oben offenen Aufnahmeprisma 35 ist zweckmäßig jedem Anschlagschalter 10 ein mit einer Führungsschräge 36 versehener Niederhalter 37 vorgeschaltet.

ίο Beim Bearbeiten von Bremsleitungsrohren sind an jedem Rohrende mehrere Bearbeitungsvorgänge erforderlich. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, die Bearbeitungsstationen 4 bzw. 5 übereinander anzuordnen und einen Vertikalförderer 38 vorzusehen, der jeden Rohrabschnitt 3 von einer Bearbeitungsstation zur jeweils darüberliegenden transportiert. Bei dieser Bauweise ergibt sich ein wesentlich reduzierter Bedarf an Grundfläche für die Anlage. Darüber hinaus sind die einzelnen Bearbeitungsstationen gut zu beobachten und — im Falle von Störungen — gut zugänglich. Das Fördern der einzelnen Rohrabschnitte 3 erfolgt taktweise, wobei die Rohrabschnitte den einzelnen Aufnahmeprismen 35 oder ähnlich gestalteten scnmäleren Aufnahmestegen nach oben entnommen und von oben in das jeweils darüberliegende Aufnahmeprisma oder dgl. wieder abgelegt werden.

Fig.8 zeigt die bevorzugte Ausführungsform eines Vertikalförderers 38, der im wesentlichen aus einer Vielzahl paralleler flacher Rechen 39 besteht, die in jeweils vertikalen, quer zur Längserstreckung der Rohrabschnitte 3 verlaufenden Ebenen synchron sowie in im weitesten Sinn elliptischen Bahnen 40 taktweise bewegt werden und die Rohrabschnitte in nach oben offene prismatische Aufnahmen 35 legen. Die Steuerung der Rechen 39 folgt gemäß Fig.8 durch ein Hebelwerk. Der Schwenkhebel 41 hat die Aufgabe den Rechen vertikal zu bewegen, während die beiden Hebel 42 für eine der Vertikalbewegung in geeigneter Weise überlagerte Horizontalbewegung sorgen.

Die mit einer Bördelung an jedem Ende und dazwischen aufgefädelten zwei Überwurfschrauben versehenen Bremsleitungsrohre 1 werden in der dargestellten Anlage zuvor in einer Reihe von Bearbeitungsstationen bearbeitet Dies sind wie in F i g. 1 angedeutet — in der Reihenfolge der Bearbeitungsschritte — die Trenneinheit 7, eine Entgratungsstation 43, eine Bördelstation 44, eine Bördelprüfstation 45, die bereits weiter oben erwähnte Längsfördervorrichtung 6, eine weitere Entgratungsstation 46, eine Auffädelstation 47 für zwei Überwurfschrauben, eine weitere Bördelstation 48 und eine weitere Bördclprüfstation 49.

Die Entgratungsstation 43 bzw. 46 umfassen jeweils axial geführte Werkzeuge, die einen in das Rohrende eindringenden Dorn zur Zentrierung des Rohrab-Schnitts 3 haben. Sowohl beim Entgraten als auch beim anschließenden Bördeln, was mit üblichen Bördelwerkzeugen erfolgt, und ebenso beim Prüfen der Bördelungen wird der Rohrabschnitt 3 jeweils durch geeignete taktweise schließende Spannwerkzeuge gehalten. Der — gemäß F i g. 1 — rechten Bördelstation 48 ist ferner ein sogenannter »Grenztaster« zugeordnet der prüft, ob die zwei Überwurfschrauben in der richtigen, d. h. in einer zueinander um 180° gedrehten Lage, vorhanden sind. Fehlt eine Schraube oder ist ihre Lage falsch, so wird die Anlage stillgesetzt In den Bördelprüfstationen 45 bzw. 49 wird der Außendurchmesser jeder Bördelung mit einem elektrischen Feinanzeiger, der auch eine Meßuhr aufweist geprüft

Wie bereits weiter oben erwähnt, sind die Längenanschläge 10 in ihre Arbeitsstellung ein- bzw. ausschwenkbar. Dies erfolgt mittels des in F i g. 5 gezeigten drehbaren Vierkantrohrs 50 etwa in dem durch den Doppelpfeil 51 angedeuteten Schwenkbereich. Dieses Ein- und Ausschwenken ist insbesondere auch deshalb erforderlich, um den Vertikaltransport der einzelnen Rohrabschnitte mittels der synchron bewegten Rechen 39 zu ermöglichen. Der Längenanschlag 10 ist um die Achse des Vierkantrohrs 50 schwenkbar mit einem Rollenkörper 52 verbunden, an dem auch ein auf ein Meßlineal 53 gerichteter Zeiger 54 vorgesehen ist. Die aus dem Längenanschlag 10 und dem Rollenkörper 52 bestehende Einheit wird in Längsrichtung des Vierkantrohrs 50 in beliebigem Abstand von der Trenneinheit 7 mittels der Spannschraube 55 festgelegt.

Die zwischen den gemäß F i g. 1 linken Bearbeitungsstationen 4 und den rechten Bearbeitungsstationen 5 vorgesehene Längsfördervorrichtung 6 kann aus einer Vielzahl von durch elektrische Kleinmotore antreibbare Magnetrollen 56 bestehen (siehe auch F i g. 8).

Wie man in F i g. 9 erkennt, kann der letzten Bearbeitungsstation eine in der Neigung verstellbare, vorzugsweise programmgesteuerte, Übergaberutsche 57 nachgeschaltet sein, deren unteres Ende jeweils auf eines von mehreren, für die fertig bearbeiteten Bremsleitungsrohre 1 gleicher Länge vorgesehenen Fächer 58 ausrichtbar ist.

Die Übergaberutsche 57 — dementsprechend auch die Fächer 58 — sind in einem an das Vorratsmagazin 11 (in der Darstellung gemäß F i g. 1) hinten angrenzenden Bereich angeordnet, wobei zwischen der letzten der Bearbeitungsstationen 5 und der Übergaberutsche eine zweite Längsfördervorrichtung 59 vorgesehen ist. Hierdurch ergibt sich ein insgesamt günstigerer Platzbedarf, wobei ferner sowohl die Beschickung des Ausgangsmaterials als auch die Entnahme der fertig bearbeiteten Bremsleitungsrohre 1 an einem Ende der Anlage folgen kann.

Die beschriebene Anlage arbeitet weitgehend vollautomatisch und ist hierzu durch ein Programm steuerbar. Sie ist ferner schnell von einer bestimmten Anzahl gewünschter Längen auf eine bestimmte Anzahl anderer Längen umrüstbar. Zum Erhalten eines geringstmöglichsten Verschnitts kann auch der Anschnitt, der vor dem Abtrennen des ersten Rohrabschnitts 3 von dem Ausgangsmaterial zuvor abgetrennt wird, in bestimmten Grenzen, bei der ausgeführten Ausführungsform zwischen 0 und 130 mm, vorgewählt werden. Auf diese Weise kann das Ausgangsmaterial, das in Längen von 1600 bis 5300 mm vorliegen kann, optimal ausgenützt werden.

Abweichend von dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel kann es unter bestimmten Bedingungen zweckmäßig sein, auf die Trenneinrichtung 7 zu verzichten. Wenn z. B. möglichst schnell eine sehr große Anzahl gleich langer Bremsleitungsrohre 1 benötigt wird, kann es günstiger sein, die Rohre außerhalb der Anlage auf die jeweils erforderliche Rohrabschnittslänge 1 zu schneiden und dann mit der zwischen dem Vorratsmagazin 11 und den Bearbeitungsstationen 4 vorgesehenen Vorschubeinrichtung 27 der Anlage zuzuführen. Bei dieser Arbeitsweise der Anlage müssen die gemäß F i g. 2 rechten Antriebsrollen der Förderbänder 28 und 29 in Längserstreckung des Materials so weit zur eigentlichen Bearbeitungsanlage hin versetzt werden, daß jeder Rohrabschnitt 2 bis zu dem für ihn bestimmten Längenanschlag 10 transportiert werden kann. Dabei ist es ferner vorteilhaft, die Drehachsen der Antriebsrollen für die Förderbänder 28 und 19 vertikal vorzusehen und ein gewisses taktweises öffnen der federnd gegeneinander gedrückten Förderbänder zu ermöglichen, damit der Vertikalförderer 38 den in das unterste Aufnahmeprisma 35 transportierten Rohrabschnitt 3 ungehindert nach oben entnehmen kann.

Auch ohne die in der Zeichnung — insbesondere in F i g. 2 — beschriebene Trenneinrichtung bleibt bei der zuletzt erläuterten Abänderung der Anlage das Prinzip erhalten, wonach für Bremsleituhgsrohre 1 unterschiedlichster Länge die Bearbeitungsstationen 4, 5 einen festen Abstand voneinander haben, der mindestens der größten vorkommenden Rohrabschnittslänge 1 entspricht Beim Beschicken der modifizierten Anlage mit Rohrabschnitten 3 unterschiedlicher Länge braucht die Anlage selbst nicht umgerüstet zu werden.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (15)

Patentansprüche:

1. Fertigungsanlage zum Bearbeiten der beiden Endbereiche von Profilmaterialabschnitten unterschiedlicher Länge, insbesondere von Bremsleitungsrohren für Kraftfahrzeuge, mit mindestens einer Bearbeitungsstation für jeden Endbereich, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsstationen (4, 5) im wesentlichen in Längser-Streckung des Materials in einem festen Abstand (z) voneinander angeordnet sind, der mindestens der größten vorkommenden Materialabschnittslänge (I) entspricht, und daß zwischen den Bearbeitungsstationen eine Längsfördervorrichtung (6) für die Materialabschnitte (Rohrabschnitte 3 bzw. 3') vorgesehen ist

2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 mit einer Trenneinrichtung für das Profiimaterial, der in bestimmten Abständen von der Trenneinrichtung festlegbare und wahlweise in Arbeitsstellung ein- bzw. ausschwenkbare Längenanschläge für das jeweils abzutrennende Materialstück zugeordnet sind, gekennzeichnet durch ein Vorratsmagazin (11) für die nicht abgelängten Materialstücke (Rohre 2), das mit einer Zuführvorrichtung (12) versehen ist, das je ein Materialstück der Trenneinrichtung (7) zuführt

3. Fertigungsanlage nach Anspruch 2 mit einem Magazin mit nach unten konvergierenden Führungsflächen zur Vereinzelung der Materialstücke, dadurch gekennzeichnet, daß jede Führungsfläche (19, 20) mindestens einen zur jeweils anderen Führungsfläche gerichteten Vorsprung (21,22) mit einer schrägen oberen Stützfläche (23,24) aufweist.

4. Fertigungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (12) im wesentlichen horizontal und quer zur Längserstrekkung des Profilmaterials (Rohr 2) gegeneinander bewegliche Spannbacken (13, 14) aufweist, von denen mindestens einer (14) mit zum untersten Materialstück offenen Spannflächen (16) versehen ist.

5. Fertigungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß etwa im Bereich der Zuführvorrichtung (12) ein im wesentlichen von unten in das Materialbündel (Rohrbündel 15) einschwenkbarer Schwenkhebel (25) oder dgl. vorgesehen ist.

6. Fertigungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Zuführvorrichtung (12) und der Trenneinrichtung (7) eine Vorschubeinrichtung (27) vorgesehen ist, die aus zwei federnd gegeneinander gedrückten Förderbänder (28, 29) besteht.

7. Fertigungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Längenanschlag (10) aus einem Anschlagschalter (30) besteht, der die Vorschubeinrichtung (27) steuert.

8. Fertigungsanlage räch Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der AnschlagscLalter (30) ein Schwenkhebel (31) ist, der unter der Wirkung einer Feder (32) mit einer Anlauf schräge (36) in die Bewegungsbahn (B) des Materialstücks (Rohr 2) ragt und mit einem induktiven Geber (34) zusammenwirkt.

9. Fertigungsanlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Anschlagschalter (10) ein mit einer Führungsschräge (36) versehener Niederhalter (37) vorgeschaltet ist.

10. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 mit mehreren Bearbeitungsstationen für jedes Ende des Materialabschnitts, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsstationen (4 bzw. 5) übereinander angeordnet sind und ein Vertikalförderer (38) vorgesehen ist, der jeden Materialabschnitt (Rohrabschnitt 3) von einer Bearbeitungsstation zur jeweils darüberliegenden transportiert

11. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß der Vertikalförderer (38) aus einer Vielzahl paralleler flacher Rechen (39) besteht, die in jeweils vertikalen, quer zur Längserstreckung der Materialabschnitte (Rohrabschnitte 3) verlaufenden Ebenen synchron sowie in etwa elliptischen Bahnen (40) taktweise bewegt werden und die Materialabschnitte in nach oben offene, prismatischen Aufnahmen (35) legen.

12. Fertigungsanlage nach Anspruch 10 zum Herstellen vom Breinsleitungsrohren mit einer Börde-Iung an jedem Ende, dadurch gekennzeichnet, daß — in der Reihenfolge der Bearbeitungsschritte — eine Entgratungsstation (43), eine Bördelstation (44), eine Bördelprüfstation (45), die Längsfördervorrichtung (6), eine weitere Entgratungsstation (46), eine Auffädelstation (47) für zwei Überwurtschrauben, eine weitere Bördelstation (43) und eine weitere Bördelprüfstation (49) vorgesehen sind.

13. Fcrtigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsfördervorrichtung (6) eine Vielzahl von antreibbaren Magnetrollen (56) umfaßt

14. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der letzten Bearbeitungsstation eine in der Neigung verstellbare, vorzugsweise programmgesteuerte, Übergaberutsche (57) nachgeschaltet ist deren unteres Ende jeweils auf eines von mehreren, für die fertig bearbeiteten Profile oder Rohre (Bremsleitungsrohre 1) gleicher Länge vorgesehener Fächer (58) ausrichtbar ist.

15. Fertigungsanlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergaberutsche (57) etwa in einem an das Vorratsmagazin (11) angrenzenden Bereich angeordnet ist, wobei zwischen der letzten Bearbeitungsstation (Bördelprüfstation 49) und der Übergaberutsche eine zweite Längsfördervorrichtung (59) vorgesehen ist.