DE2903024A1

DE2903024A1 - Schallschluckendes wandteil und herstellungsverfahren fuer dasselbe

Info

Publication number: DE2903024A1
Application number: DE19792903024
Authority: DE
Inventors: Jun James Louis Diepenbrock; Marlyn F Harp; Murray Dean Nelsen
Original assignee: Boeing Wichita Co
Current assignee: Boeing Wichita Co
Priority date: 1978-05-01
Filing date: 1979-01-26
Publication date: 1979-11-15
Also published as: JPS54144488A; FR2425118A1; IT7948750A0; US4265955A; GB2019983A; FR2425118B1; GB2019983B; DE2903024C2; IT1116451B; GB2019767B; GB2019767A

Description

Schallschluckendes Wandteil und Herstellungsverfahren für dasselbe

Die Erfindung betrifft ein Wandteil nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Wandteils. Die verwendeten Wandteile dienen zur Dämpfung von Schallfrequenzen und betreffen insbesondere, jedoch nicht ausschließlich zellenförmige, bienenwabenförmige Sandwich-Verbundwerkstoffe zum Einbau in eine Motorzelle oder bei anderen Anwendungsfällen, die eine Schallabsorption erfordern.

Bislang sind schalldämpfende Wandteile, die mit einer fortschrittlichen Technologie hergestellt worden sind, in einer Motorzelle in erster Art und Weise.so ausgebildet worden, daß eine doppelte Lage eines bienenwabenförmigen Kerns mit einer zwischen die beiden Lagen geklebten Zwischenwand verwendet worden ist. Die Außenverkleidung ist dann auf die beiden Seiten der einen Kern in Sandwich-Bauweise formenden Doppellage aufgeklebt worden. Diese

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Art von Ausbildung erfordert vier Klebestellen, die die Belastung des Verbundwerkstoffs herabsetzen. Ebenso ist es unmöglich, die einzelnen Zellen der benachbarten Lagen fluchtend zueinander auszurichten. Des weiteren ist der Wärmeübergang weniger wirksam und verändert sich in Abhängigkeit von den Klebestellen der Zwischenwand und der nichtfluchtenden Anordnung der einzelnen Zellen.

Bei der Herstellung eines Kern-Verbundwerkstoffs, wobei eine Zwischenwand vorgesehen ist, die verschiedene Tiefen innerhalb der einzelnen Zellen einnimmt, sind komplexe Herstellungen und Montagetechniken erforderlich. Dies ist nicht nur teuer, sondern auch zeitaufwendig.

Eine akustische Ausbildung nach dem Stande der Technik weist eine einzelne Lage von einem bienenwabenförmigen Kern auf, der mit einem absatzweisen Bereich in dem Kern verbunden ist, der gequetscht ist, um damit eine schallschluckende Barriere zu bilden. Ebenso gibt es einen bienenwabenförmig ausgebildeten Kern mit einer einzelnen Lage, worin die einzelnen Zellen mit einem Schaumstopfen zur Bildung einer bestimmten Zellentiefe gefüllt sind. Diese Werkstoffe sind nicht zur Veränderung der Tiefe der Zellen geeignet. Ein zusätzlicher schallabsorbierender, bienenwabenförmig ausgebildeter Kern stellt eine regelmäßige zellenförmige Anordnung bereit, der schräg geschnitten ist, so daß die wirksame Länge der Zellen sich längs der Ebene des Schnitts ändert. Keiner der Werkstoffe für die Kerne nach dem Stande der Technik stellt die Vorteile vorliegender Erfindung zum Dämpfen von Geräuschen eines Düsenstrahltriebwerks bereit.

Das Wandteil mit einer einzigenLage eines zellenförmigen bienenwabenförmig ausgebildeten Kerns mit einer inneren akustischen Zwischenwand ist bezüglich seiner akustischen Eigenschaften besser vorherbestimmbar, verglichen mit dem doppeltlagigen Kern in Sandwich-Bauweise«

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Ferner wird durch die Erfindung ein direkter Wärmeübergangsweg in dem schalldämpfenden Wandteil möglich,und die nichtfluchtende Anordnung der Kernzellen tritt nicht mehr auf.
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Durch die Erfindung kann die Verbindung von Gasen oder Fluiden zwischen benachbarten Zellen des bienenwabenfö'rmig ausgebildeten Kernwerkstoffs beseitigt werden, ist jedoch hierauf nicht beschränkt.

Die Ausbildung des Kerns mit einer einzigen Lage erfordert nur zwei Klebestellen zum Festlegen des Außenverkleidungswerkstoffs, weshalb das Wandteil eine bessere Klebezuverlässigkeit, verglichen mit der Doppellagenausbildung aufweist. Ebenso ist die Ausbildung mit der einzigen Lage strukturell haltbarer.

Der Kern aus einer einzigen Lage mit der akustischen Zwischenwand umfaßt die Vielseitigkeit einer Zwischenwand mit verschiedenen Zellentiefen. Diese kann entweder eben oder nicht eben in dem Kern angeordnet sein. Diese Kombination der Ausbildung gestattet die Schalldämpfung verschiedener Schallfrequenzen von einem Düsenstrahltriebwerk.

Auch gestattet die Erfindung die Einfügung einer ebenen oder nicht ebenen Zwischenwand zum Zwecke der strukturellen Stabilisation des bienenwabenförmigen Kerns und/oder Vibrationsdämpfungscharakteristiken bei einem geklebten Sandwi ch-Verbundwerkstoff.

Das schallschluckende Wandteil ist leicht herstellbar. Ferner werden hohe Kosten von komplexen Herstellungs-und Montagetechniken vermieden, die zur Bildung einer Zwischenwand mit verschiedenen geometrischen Ausbildungen in einem Doppellagen-Kern-Sandwich-Verbundwerkstoff erforderlich sind.

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Das schallschluckende Wandteil weist eine einzige Lage eines zellenförmigen, bienenwabenförmig ausgebildeten Kerns auf. Eine akustische Zwischenwand ist im Innern des Kerns gebildet und teilt die Lage des Kerns längs dessen Länge. Das Wandteil erfordert zumindest einen Außenverkleidungswerkstoff, der an der Oberfläche des Kerns festgelegt ist. Der bienenwabenförmige Kern und der Außenverkleidungswerkstoff kann aus Metall oder einem Nichtmetall hergestellt sein. Der Außenverkleidungswerkstoff und die Zwischenwand können durchgehend, oder aber perforiert ausgebildet sein. Die Zwischenwand kann aus Harz, Kunststoff, Keramik, Gummi, Metall oder dergleichen mit geeigneten strukturellen, akustischen, und umgebenden Widerstandseigenschaften hergestellt sein.
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Die Vorteile und Zwecke vorliegender Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten, in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigt:
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Pig. 1 eine einzige Schicht eines hexagonalen, zellenförmigen, bienenwabenförmigen Kerns mit einer durchgehenden, ebenen Zwischenwand, die darin angeordnet ist;
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Fig. 2 eine gleiche Ansicht wie Fig. 1 mit einer perforierten Zwischenwand;

Pig. 3 eine geneigte Zwischenwand; 30

Fig. 3A eine gefaltete bzw. geriffelte Zwischenwand; Fig. 4 eine pyramidenförmige Zwischenwand;

pig. 5 einen Querschnitt der pyramidenförmigen Zwischenwand;

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Pig. 6Α ein Herstellungsverfahren für einen bienenwaben- und 6B förmigen Kern mit einer inneren Zwischenwand;

Fig. 60 alternative Ausführungsformen der inneren Zwibis 6E schenwand;

Fig. 7 ein Herstellungsverfahren eines "bienenwaben-

förmig ausgebildeten Kerns mit einer perforierten Zwischenwand;
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Fig. 8 ein alternatives Herstellungsverfahren eines

bienenwabenförmig ausgebildeten Kerns mit einer perforierten Zwischenwand;

Fig. 9 ein zweites alternatives Herstellungsverfahren für einen bienenwabenförmigen Kern mit einer perforierten Zwischenwand.

In Fig. 1 ist das schallschluckende Wandteil zum Einbau in einen Motorraum bzw. eine Motorzelle insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. Das Wandteil 10 weist eine einzige Lage eines zellenförmigen bienenwabenförmigen Kerns 12 mit einzelnen Zellen 14- auf. Eine Trennwand 16 ist in dem Kern 12 innen angeordnet und teilt die einzelnen Zellen 14-, An der Oberfläche des Kerns 12 ist eine dünne Platte eines Außenverkleidungsmaterials 18 befestigt. Obgleich nur eine Außenverkleidung 18 dargestellt ist, kann zusätzliches Verkleidungsmaterial auf der entgegengesetzten Oberfläche des Kerns 12 angebracht werden, wobei eine sandwichartige Ausbildung bzw. eine Verbundbauweise gebildet wird. Die Außenverkleidung 18 kann gegenüber einer Fluidströmung darin in Abhängigkeit des verwendeten Materials oder dessen beabsichtigter Verwendung durchlässig oder undurchlässig sein.

In der Darstellung weist die Trennwand 16 eine ebene geometrische Ausbildung auf und ist parallel zu der Äußenver-

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kleidung 18 angeordnet. Ferner wird dadurch der Kern 12 in beliebige gleiche oder ungleiche Teile bezüglich der Tiefe geteilt. Eine Vielzahl von Trennwänden 16 können in den Kern 12 eingesetzt werden» Obgleich dieser in einem hexagonalen, zellenförmigen Umriß dargestellt ist, kann er verschiedene winklige Ausbildungen aufweisen, die für eine spezielle Anwendung geeignet ist. Ebenso kann der Kern 12 eine flexible Kernausbildung oder andere als hexagonale Umrisse aufweisen, die bei Verwendung von zellenförmigen wabenförmigen Kernstrukturen bekannt sind. Der Kern 12 kann aus einem metallischen oder nichtmetallischen Werkstoff hergestellt sein» Die Trennwand 16 kann aus einem Harz, Kunststoff, Keramik, Gummi, Metall oder jeglichem anderen geeigneten Material bestehen, das zum Durchführen des Herstellungsverfahrens des Wandteils bearbeitet werden kann.

In Fig. 2 ist das Wandteil 10 gleich Jenem in Pig« 1 dargestellten mit der Ausnahme ausgebildet, daß eine Trennwand 20 mit einer Vielzahl von Löchern 24 in ihr dargestellt ist· Die Löcher bzw. Perforationen 24 stellen zusätzliche akustische Eigenschaften zum Dämpfen von Tonfrequenzen bereit und sind in jeder einzelnen Zelle 14 des Kerns 12 angeordnet und können im Umriß, der Größe oder Verteilung vorherbestimmt sein. Wiederum können eine Vielzahl von Trennwänden 20 mit Perforationen·24 in jede einzelne Zelle 14 des Kerns 12 eingesetzt sein.

In Fig» J ist das Wandteil 10 dargestellt mit einer spitz zulaufenden oder sich verjüngenden bzw. schräg angeordneten Trennwand 26. Diese weist eine durchlässige oder undurchlässige Struktur auf und teilt die einzelnen Zellen 14 in solche mit verschiedener Tiefe» Durch diese Ausführungsform wird das Wandteil 10 mit einer Struktur zum Dämpfen verschiedener Tonwellenfrequenzen bereitgestellt, und/oder zn Zwecken der strukturellen Stabilisierung des Kerns und/oder zur Bereitstellung der Vibrationsdämpfung des Gebildes,,

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In Pig. 3A ist ein Wandteil 10 mit einer gerieften oder gerippten Trennwand 28 dargestellt, wobei diese nicht eben ausgebildet ist und zwei sich schneidende, in der Zelle 14 angeordnete Ebenen aufweist. Diese Ausführungsform dient wiederum zum Dämpfen verschiedener Tonwellenfrequenzen und/oder zu Zwecken der strukturellen Stabilisierung des Kerns und/oder zur Bereitstellung einer Vibrationsdämpfung des Gebildes.

In Fig. 4 ist eine andere Ausführungsform des Wandteils 10 dargestellt, wobei eine nichtebene pyramidenförmig ausgebildete Trennwand 30 dargestellt ist, wobei die Spitze 31 der Trennwand 30 auf der Oberseite und in der Mitte des Kerns 12 angeordnet ist und wobei die Seiten der Trennwand 30 sich nach unten in Richtung auf den Boden des Kerns 12 erstrecken. Diese Art von geometrischer Ausbildung wird zum Dämpfen einer Vielzahl von verschiedenen Tonwellenfrequenzen und/oder zu Zwecken der strukturellen Stabilisierung des Kerns und/oder zur Bereitstellung einer Vibrationsdämpfung des Gebildes verwendet. Fig. 5 stellt einen Querschnitt durch die pyramidenförmige Trennwand 30 und den Kern 12 dar, wie er in Fig. 4 dargestellt ist. Bei dieser Ansicht können die verschiedenen Tiefen der einzelnen Zellen 14 gesehen werden, wobei die Trennwand 30 jede einzelne Zelle 14 teilt.

In den Fig. 6A und 6B ist das Herstellungsverfahren für das schallschluckende Wandteil 10 dargestellt. In den Fig. 60 bis 6E sind unterschiedliche Ausführungsformen von ebenen und nichtebenen Trennwänden gezeigt.

In Fig. 6 ist ein Formkern 32 (mandrel) aus einem glatten, flachen Bogen eines wachsähnlichen Werkstoffs innerhalb eines Rahmens 34 angeordnet. Der Formkern 32wird soweit erforderlich auf eine Temperatur aufgeheizt, so daß er durch den Kern 12 leicht geschnitten werden kann. Die Dicke des Formkerns 34 wird durch die gewünschte Anordnung der Trennwand in dem Kern 12 bestimmt. In diesem

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Beispiel v/ird eine Trennwand 36 in Form eines flüssigen Harzwerkstoffs verwendet, der über die Oberseite des Formkerns 32 in einer gleichförmigen Lage und mit einer gewünschten Dicke ausgebreitet wird» Obgleich eine flüssige Harztrennwand 36 erwähnt ist_s kann eine Harzpaste, ein Harzfilm und ein Gummibogen in gleicher Weise bei dem beschriebenen Verfahren verwendet werden.

Das Kernmaterial kann entweder metallisch oder nichtmetallisch sein_f wobei die Zellenausbildung hexagonal oder von jeglicher anderen geometrischen Ausbildung ist, die annehmbar erscheint. Die gewünschte Dicke des Kerns 12 wird gewählt und der Kern 12 über dem Formkern 32 und der flüssigen Harztrennwand 36 angeordnet. Der Kern 12 wird dann durch die Trennwand 36 und in den Formkern 34· mittels einer gleichförmigen Kraft 37 hindurchgepreßt, die auf der Oberseite einer Auflageplatte 38 angelegt wird, die auf der Oberseite des Kerns angeordnet ist.

in Fig. 6B ist der Kern 12 durch die Harztrennwand 36 und den Formkern 32 hindurchgepreßt worden, bis die Trennwand 36 an einer gewünschten Stellung innerhalb des Kerns sich befindet, und/oder der Kern 12 auf dem Formkern 34- aufsitzt«, Das flüssige Harz wird nun durch Hitze ausgehärtet und zwar durch die Herstelleranweisung. Wenn das Harz gehärtet wirdjoder bei einer Temperatur über der Aushärttemperatur des Harzes schmilzt das wachsartige Material des Formkerns 32 gleichzeitig oder aufeinanderfolgend, indem es sich von den inneren Zellen des Kerns 12 entfernt» Das gehärtete Harz verklebt sich an den Seiten der einzelnen Zellen des Kerns 12, wobei die innere Trennwand 36 gebildet wird. Bei Verwendung von anderen Arten von Trennwandwerkstoffen wie beispielsweise eine Gummilage, wird ein flüssiges Harz auf die Oberfläche des Kerns 12 vor dem Pressen desselben durch das Trennwandmaterial und den Formkern beschichtet. Die Harzbeschichtung hilft, die Gummilage an die Seiten der Zelle zu lileben»

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T Fig. 60 stellt die schräg angeordnete Zwischenlage 40 ähnlich der Trennwand 26 dar, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist. Die Trennwand 40 wird im Innern des Kerns 12 durch Verwendung desselben Verfahrens gebildet, wie es in den Fig. 6A und 6B beschrieben ist, wobei die Oberseite des Formkerns 32 eine geneigte Oberfläche entsprechend dem Winkel der Zwischenwand 40 aufweist. Ebenso muß der Formkern 32 und die geformte Trennwand 40 nicht eben im Umriß sein, wie dargestellt.

Fig. 6D zeigt eine andere Ausführungsform, bei welcher eine Trennwand 42 stufenförmig im Innern der einzelnen Zellen des Kerns 12 angeordnet ist. Wiederum wird die Trennwand 42 gebildet, wie vorstehend beschrieben, indem ein wachsähnlicher Formkern 34 mit einer gleichen nicht ebenen geometrischen Ausbildung verwendet wird.

Fig. 6E stellt eine ebene Trennwand 44 dar, die jedoch mit verschiedenen Tiefen in den einzelnen Zellen des Kerns 12, verglichen mit der Trennwand 36, wie sie in Fig. 6B dargestellt ist, angeordnet ist.

Während die Fig. 6A bis 6E durchgehende bzw. feste Trennwände darstellen, können sie ebenso perforiert und mit Löchern in einem Muster so ausgebildet sein, daß die Trennwand in jeder Zelle zumindest ein Loch oder eine Kombination derselben aufweist.

In Fig. 7 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Perforationsmusters in der Trennwand dargestellt. Eine aus Gummi oder einem gummiähnlichen Material bestehende, perforierte aufnehmende Form 46 mit dem gewünschten Perforationsmuster wird ausgewählt, wobei die Perforationen 48 dem gewünschten Perforationsmuster 58 in der Trennwand "" 56 entsprechen. Ein flüssiges, wachsähnliches Material wird auf die Oberseite der Gummiform 46 gegossen. Das wachsähnliche Material 50 kann härten und die aus Gummi

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1 oder einem gummiähnlichen Material bestehende Form 46 wird davon abgehoben bzw. abgeschält, wobei nach oben sich erstreckende Nasen 52 sich ergeben. Die Lage aus gehärtetem Wachs oder einem wachsähnlichen Material 50 mit Nasen 52 stellt einen Formkern gleich dem Formkern 32, wie er bei den Fig. 6A und 6B beschrieben worden ist, dar. Nun wird ein flüssiges Harz ^A- auf die Oberseite der Wachsschicht 50 mit einer gewünschten Dicke gegossen, wobei berücksichtigt wird, daß die Dicke nicht die Höhe der geformten Nasen 52 übersteigt. Eine einzige Lage eines zellenförmigen, bienenwabenformigen Kerns 12 wird nunmehr über dem Harz ^A und dem wachsähnlichen Material 50 angebracht. Indem eine gleichmäßige Kraft angewendet wird, wird der Kern 12 durch die Lage von Harz 54- und das wachsähnliche Material 50 hindurchgedrückt, bis das Harz ^A sich in einer gewünschten Tiefe im Innern der Zellen des Kerns 12 befindet, wie in Fig. 6 beschrieben worden ist. Das Harz ^A- wird nun mit Wärme ausgehärtet und gleichzeitig oder bei einer höheren Temperatur wird das wachsähnliche Material 50 geschmolzen und von dem Kern 12 entfernt, wobei eine innere Trennwand 56 mit darin angeordneten Perforationen 58 gebildet ist.

In Fig» 8 ist ein alternatives Herstellungsverfahren für ein Perforationsmuster in einer Trennwand dargestellt. Ein Film eines Harzes 60, das weich genug ist, wird vorgesehen, so daß es leicht dadurch von dem bienenwabenformigen Kern 12 durchdrungen werden kann. Ein Perforationswerkzeug 62 wird zur Bildung eines Musters 64 auf dem Film 60 aus Harz verwendet. Obgleich das Werkzeug 62 dargestellt ist, kann angemerkt werden, daß jegliche andere Einrichtung zur Bildung eines Musters genauso gut verwendet \ferden kann. Das Harz 60 mit dem Perforationsmuster 64 auf ihm wird dann auf der Oberseite einer Lage eines wachsähnlichen Materials angeordnet. Dieses wird wiederum als Formkern dienen, wie es unter Bezugnahme auf die Fig» 6A und 6B schon beschrieben worden ist. Der

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wabenförmige Kern 12 wird nun über dem Film aus Harz 60 und der Lage aus Wachs 66 angeordnet und dadurch hindurchgedrückt, bis die gewünschte Tiefe des Harzes 60 darin erhalten worden ist. Das Harz 60 wird nunmehr unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet_;und gleichzeitig oder darauffolgend schmilzt die Lage aus Wachs. Das ausgehärtete Harz 60 stellt den Kern 12 mit einer im Innern perforierten Zwischenwand 68 dar.

Das Verfahren gemäß Fig. 8 zum,Einbringen der Zwischenwand 68 innerhalb des Kerns 12 kann mit jeglichem vorperforierten Harzfilm, Gummi, oder gummiähnlichem Film durchgeführt werden, wobei der Kern 12 zum "kuchenähnlichen Ausschneiden" des Zwischenwandwerkstoffs 68 während des Einfügens des Kerns 12 in den Zwischenwandwerkstoff 68 verwendet werden kann.

Fig. 9 stellt ein zweites alternatives Herstellungsverfahren für ein Perforationsmuster in der Zwischenwand 68 dar. Hierbei ist die Zwischenwand 68 in den Kern 12 mit dem gleichen Verfahren, wie es in Fig. 8 dargestellt ist, mit der Ausnahme eingefügt worden, daß der Film aus Harz 60 vor dem Einfügen nicht perforiert war. Nachdem das Harz 60 ausgehärtet ist, wird ein Laser 70 oder Jegliche andere Energiestrahleinrichtung zur Bildung eines Musters von Perforationen in der Zwischenwand 68 verwendet. Dieses Verfahren kann mit Jeglich geeignetem Material zur Verwendung einer Zwischenwand durchgeführt werden, und dieses kann mit einem Laser gebohrt oder mit der ausgewählten Strahlvorrichtung gebohrt werden. Das gebohrte Perforationsmusterkann ein vorhergewähltes Muster sein, und die Perforationsgeometrie innerhalb der Leistungsfähigkeit des Lasers oder der anderen Strahleinrichtung liegen.

Es sei angemerkt, daß vor dem Formen eines Perforationsmusters, wie unter Bezugnahme auf die Fig. 7, 8 und 9 erläutert worden ist, Maschinenwerkzeuge zum Perforieren der

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Zwischenwand verwendet worden sind. Indem eine Metallzwischenwand verwendet wird, kann die gesamte Dicke zum Durchmesser nicht größer als das Verhältnis 1 zu 1 sein. Indem die Perforation wie vorstehend beschrieben gebildet wird, ist die gesamte Dicke zum Durchmesser veränderlich und flexibel bis zu einem Verhältnis von mindestens 5 zu 1 , wobei eine größere akustische Verwendbarkeit in der Konstruktion des Wandteils 10 bereitgestellt wird»

Kurz zusammengefaßt betrifft die Erfindung also ein schallschluckendes Wandteil zum Einbau in den Hochgeschwindigkeits-Luftstrombereich eines Motorraums bzw. einer Motorzelle und/oder anderen Verwendungen, die einen schallschluckenden Werkstoff erfordern. Das Wandteil weist eine einzige Lage von einem zellenförmigen, bienenwabenförmi— gen Kern entweder aus Metall oder nicht aus Metall mit einer durchgehenden oder festen, oder aber einer perforierten Zwischenwand auf, die in dem Kern angeordnet ist. Die Trennwand kann eine ebene oder nichtebene Ausbildung innerhalb der einzelnen Zellen des Kerns aufweisen, wobei Einrichtungen zur Verkleinerung des Geräuschpegels von verschiedenen Schallfrequenzen vorgesehen werden können, die durch ein Düsentriebwerk oder eine andere schallerzeugende Einrichtung für diesen Fall erzeugt werden. Die ebene oder nichtebene Zwischenwand stellt eine strukturelle Stabilisation und/oder Vibrationsdämpfung für eine geklebte (Sandwich-)Verbundwerkstoffanordnung dar.

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Claims

Pat entansprüche

M. ^Schallschluckendes Wandteil zum Einbau in den Hochge- "~^^ schwindigkeits-Luftstrombereich einer Motorzelle, und für andere Anwendungen, die eine akustische Behandlung erfordern, gekennzeichnet durch: eine einzige Lage eines zellenförmigen, bienenwabenartigen Kerns (12);

eine akustische Zwischenwand (16, 20), die in dem Kern (12) gebildet und an den Seiten jeder darin befindlichen einzelnen Zelle (14-) festgelegt ist, wobei die Zwischenwand (18, 20) die Lage des Kerns (12) längs dessen Länge teilt, und

durch zumindest eine Lage bzw. eine dünne Platte (18) einer Außenverkleidung, die an der Oberfläche des Kerns (12) festgelegt ist.

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2. Wandteil nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine dünne Platte eines Außenverkleidungswerkstoffs, die an der oberen Oberfläche der Schicht des Kerns festgelegt ist, und durch eine auf der unteren Oberfläche der Schicht des Kerns festgelegte dünne Platte eines Außenverkleidungswerkstoffs, wobei ein akustischer, struktureller Sandwich-Verbundwerkstoff gebildet wird.
3« Wandteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die dünnen Platten des Außenverkleidungswerkstoffs bezüglich eines Fluidstroms durchlässig sind. ⁺und die innere Zwischenwand
4-, Wandteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß die innere Zwischenwand innerhalb des Kerns in einer ebenen geometrischen Ausbildung angeordnet ist.
5. Wandteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die innere Zwischenwand innerhalb des Kerns in einer nicht ebenen geometrischen Ausbildung angeordnet ist.
6. Wandteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5» gekennzeichnet durch eine akustische Zwischenwand, die im Innern in dem Kern gebildet ist und in verschiedenen Tiefen in den einzelnen Zellen des Kerns angeordnet ist und darin ein geometrisches Gebilde formt.
7. Wandteil nach Anspruch 6,dadurch gekennzeichnet , daß die innere Zwischenwand in einem Muster perforiert ist, wobei eine öffnung der Perforation auf der Zwischenwand in Jeder einzelnen Zelle des Kerns angeordnet ist.

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8. Verfahren zur Herstellung eines zellenförmigen Kern-Wandteils mit einer inneren Zwischenwand zum Einbau in den Hochgeschwindigkeits-Luftstrombereich. einer Motorzelle, und für andere Anwendungen, die die Schalldämpfung und eine vergrößerte Flugzeugzellenbelastung erfordern, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
Anordnung eines Formkerns auf ein Grundteil; Aufbringen eines Zwischenwandwerkstoffes auf den Formkern bis zu einer gewünschten Zwischenwanddicke; Anordnung eines zellenförmigen Kerns über dem Zwischenwandwerkstoff und Durchdrücken des Kerns durch den Zwischenwandwerkstoff und in den Formkern, bis der Zwi— schenwandwerkstoff an eine gewünschte Tiefe im Innern des Kerns in Stellung gebracht ist; und

Stabilisierung des Zwischenwandwerkstoffs, bis dieser selbsttragend innerhalb jeder Zelle des Kerns ist, und nachfolgendes Entfernen des Formkerns, wobei eine innere Zwischenwand in Jeder Zelle des Kerns bereitgestellt ist.
9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß das Stabilisieren des Zwischenwandwerkstoffs durch Aufheizung des Zwischenwandwerkstoffs und Aushärten desselben innerhalb jeder Zelle des Kerns vervollständigt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9» dadurch

gekennzeichnet, daß der Formkern von dem zellenförmigen Kern durch Aufheizen und Abschmelzen, des Formkerns entfernt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, g e kennzeich net durch den weiteren Verfahrensschritt des Aufwärmens des Formkerns auf eine Temperatur, so daß der Formkern leicht durch eine ein-

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zige Lage des zellenförmigen Kerns vor dem Aufbringen des Zwischenwandwerkstoffs auf die Oberfläche des Formkerns geschnitten werden kann.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch Gießen von aufrechten Nasen auf der Oberseite des Formkerns in einem gewünschten Perforationsmuster zum Eindringen in die Lage des Zwischenwandwerkstoffs und durch diesen hindurch, bevor der Zwischenlagenwerkstoff auf die Oberseite des Formkerns aufgebracht wird.
13· Verfahren nach einem der Ansprüche 8 Mb 12, g e kennzeichnet durch Aufbringen eines Films aus einem Zwischenwandwerkstoff auf die Oberseite des Formkerns, wobei der Film des Zwischenwandwerkstoffs eine Dicke der gewünschten Zwischenwanddicke aufweist; Anordnung eines zellenförmigen Kerns über dem Film aus dem Zwischenwandwerkstoff und Hindurchpressen des Kerns durch den Zwischenwandwerkstoff und in den Formkern, bis der Zwischenwandwerkstoff sich an einer gewünschten Tiefe im Innern des Kerns befindet.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, d a durch gekennzeichnet, daß das Stabilisieren des Zwischenwandwerkstoffs durch Aufheizen des Zwischenwandwerkstoffs und Aushärten desselben innerhalb jeder Zelle des Kerns vervollständigt

wird.
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15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern von dem zellenförmigen Kern durch Aufheizen und Abschmelzen des Formkerns von demselben entfernt wird.

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16. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, gekennzeichnet durch den weiteren Verfahrensschritt des Aufwärmens des Formkerns bis auf eine Temperatur, so daß der Formkern leicht durch die einzelne bzw«, einzige Lage des zellenförmigen Kerns vor dem Aufbringen des Zwischenwandwerkstoffs auf die Oberfläche des Formkerns geschnitten werden kann.
17· Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, g e kennzeichnet durch das Perforieren des Films auf dem Zitfischenwandwerkstoff mit einem gewünschten Perforationsmuster vor dem Aufbringen des Films auf den Zwischenwandwerkstoff auf die Oberseite des Formkerns«
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18. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, gekennzeichnet durch das Perforieren des Films des Ziirischenwandwerkstoffs in einem gewünschten Perforationsiauster nach der Bereitstellung einer inneren Zwischenwand in jeder Zelle des Kerns.

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