DE3034196C2 - Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise zum Einsatz in der Nähe schneller Luft- oder Gasströmungen, mit einem äußeren Vollblech, mit einem hierauf geklebten ersten Wabenkern mit einer Vielzahl aus dünnem Blech gebildeter, quer zur Platte verlaufender Zellen, mit einem auf die andere Seite des ersten Wabenkerns geklebten ersten, inneren Lochblech, auf das auf seiner Außenseite eine erste, innere Lage porösen Faserwerkstoffes geklebt ist. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung derartiger Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise, bei dem die Oberflächen der zu verbindenden Sandwichkomponenten gereingt und entfettet, mit Klebstoff beschichtet und anschließend zusammengeschichtet werden.
Die Schalldämmplatten sind speziell zur Anwendung unter erschwerten Umgebungsbedingungen vorgesehen, beispielsweise in einem Mantelstromflugtriebwerk oder als Flugzeugaußenhaut an triebwerksnahen, unter Flugbedingungen besonders belasteten Stellen, die einem mit hoher Geschwindigkeit vorbeiströmenden Luft- oder Gasstrahl ausgesetzt sind.
Aus der DE-OS 26 50 886 ist ein schallabsorbierendes Panel bekannt, das als Raumteiler in Büros oder Betrieben vorgesehen ist. Dieses doppelseitige Panel besteht aus einer Rahmenkonstruktion, welche beiderseits einer durchgehenden Trennwand je ein Wabengitter aufnimmt. Durch diesen zellenartigen Aufbau wird das Prinzip des Helmholtz-Resonator-Hohlraums verwirklicht. Auf der von der Trennwand abgewandten Seite ist jedes der Wabengitter von je einer mit kleinen öffnungen oder Löchern versehenen Tafel abgedeckt. Auf den Außenflächen der Tafein ist eine Fibergiasschichx aufgebracht. Die Wabengitter dieses beidseitig schallabsorbierenden Raumteilers bestehen aus leichtem Werkstoff, wie Papier.
Bei Schalldämmplatten in Sandwichbauweise mit zellenartigem Aufbau zur Anwendung unter erschwerten Umgebungsbedingungen ist ein Vollblech mit einer Flä-
ehe eines Wabenkernes verbunden, auf dessen anderer Seite ein Lochblech angeordnet ist Schalldämmplatten dieser Art sind zwar zu einer gewissen Schalldämmung in einem engen Frequenzbereich geeignet, aber sie sind sowohl hinsichtlich des Ausmaßes der Schalldämmung als auch hinsichtlich der Frequenzbandbreite für die Anwendungsbedingungen ungeeignet, die an und in der unmittelbaren Umgebung von Gasturbinentriebwerken auftreten. Als zusätzlicher Nachteil hat sich erwiesen, daß die Löcher des Lochbleches, wenn dieses direkt einer Hochgeschwindigkeitsströmung ausgesetzt ist, in dieser Strömung eine gewisse Turbulenz erzeugen, wobei sowohl die Luftströmung als auch das akustische Verhalten durch die turbulenzbedingte Querströmung beeinflußt werden.
Bei anderen Ausbildungsformen derartiger Schalldämmplatten ist zwischen dem Lochblech und dem Wabenkern eine dünne Lage porösen Faserwerkstoffes angeordnet Dies hat sich in der Nähe eines schnellen Gasstrahles als akustisch ungünstig erwiesen u.id schwächt darüber hinaus die Festigkeit derartiger Schalldämmplatten, die als integrale Bauteile verwendet werden.
Auch die ebenfalls bekannte Lösung, eine Lage Faserwerkstoff auf der äußere Seite des Lochbleches anzuordnen, ist akustisch nicht in allen Fällen befriedigend.
Weitere Probleme treten bei der Herstellung derartiger klebstoffgebundener Schalldämmplatten in Sandwichbauweise auf. Der zur Verbindung von Lochblech und Wabenkern benutzte Klebstoff strebt danach, in die Löcher des Lochbleches einzusickern oder eingesaugt zu werden und diese Löcher zumindest teilweise auszufüllen, wodurch der akustisch offene Flächenanteil der Schalldämmplatte sinkt und der Durchströmwiderstand zwischen der Schallquelle und von den Zellen des Wabenkernes gebildeten Resonanzhohlräumen steigt Wird die Anzahl und Größe der Löcher vergrößert, um diesen Nachteil auszugleichen, so wird die Strukturfestigkeit der Sandwichplatte vermindert und die Strömungsturbulenz erhöht Wird poröser Faserwerkstoff in Verbindung mit dem Lochblech benutzt so sickert der Klebstoff sowohl in die Poren und zwischen die Fasern des Faserwerkstoffes als auch in die Löcher des Lochbleches ein, wodurch die Schalldämmung weiter vermindert wird.
Die Erfindung stellt sich ausgehend von den im Oberbegriff des Anspruches 1 gegebenen Schalldämmplatten in Einfachsandwichbauweise das Hauptziel einer doppelt wirkenden, hochgradig schalldämmenden und als Integralbauteif unter erschwerten Umgebr.ngsbedingungen verwendbaren Schalldämmplatte, deren Löcher und poröse Faserwerkstoffe im Bereich über den Löchern frei von Klebstoff sind.
Hierzu schlägt die Erfindung eine Schalldämmplatte in Doppelsandwichbauweise gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 1 vor. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung schließen sich in den Unteransprüchen 2 bis 5 an.
Erfindungsgemäße Schalldämmplatten besitzen einen einstellbaren Durchströmwiderstand von der Außenfläche zu den übereinander liegenden, als Helmholtz-Resonanzhohlräume wirkenden Zellen der Wabenkerne. Durch Wähi der Fäseiwerkstufie, der offenen Fläche der Lochbleche und der Zellengröße, die für den ersten und zweiten Wabenkern unterschiedlich sein können, lassen sich so die für die jeweilige Aufgabe, insbesondere die zu dämmenden Schallfrequenz optimalen Schalldämmwerte einstellen.
Zur Verbindung der einzelnen metallischen Komponenten der Schalldämmpiatten sieht die Erfindung eine Klebverbindung vor, die eine Isolation zwischen unterschiedlichen Metallen sicherstellt und eine Trichterwirkung zwischen den Lochblechen und den auf ihnen aufgeklebten Lagen porösen Faserwerkstoffes vorsieht, die zu einer Vergrößerung der akustisch wirksamen Fläche führt
Als weitere Aufgabe setzt sich die Erfindung ein Herstellverfahren für Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise zum Ziel. Hierzu schlägt die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 6 vor. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens schließen sich in den Unteransprüchen 7 bis 9 an.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine Schalldämmplatte in Doppelsandwichbauweise in perspektivischer Ansicht und in teilweisem Schnitt;
F i g. 2 die Schalldämmplatte in F i g. 1 ausschnittsweise in senkrechtem Schnitt;
F i g. 3 die Schalldämmplatte in F i g. 1 ausschnittsweise in waagerechtem Schnitt längs der Linie IH-III in Fig.2 zur Darstellung der Lochgrößen des inneren Lochbleches und eines äußeren Lochbleches;
Fig.4 eine andere Ausführungsforro der Schalldämmplatte in perspektivischer Ansicht und in teilweisem Schnitt; und
F i g. 5 schematisch in mikroskopischer Vergrößerung den in F i g. 4 eingekreisten Ausschnitt
Die Schalldämmplatte in Doppelsandwichbauweise 10 (Fig. 1 und 2) besitzt zwei Wabenkerne 12, 14, die jeweils eine Vielzahl quergerichteter Zellen 16,18 besitzen, ferner ein äußeres Vollblech 20, ein erstes, inneres Lochblech 22 und ein zweites, äußeres Lochblech 22', die jeweils eine Vielzahl von Löchern 24 bzw. 24' gleichen Querschnittes aufweisen, und bei einer speziellen Ausbildungsform der Erfindung ein drittes Lochblech 23 mit einer Vielzahl von Löchern 25, deren Querschnitt deutlich größer ist als der Querschnitt der Löcher 24.
Die Lochbleche 22 und 22' tragen auf ihren äußeren Seiten jeweils eine Lage porösen Faserwerkstoffes 26 bzw. 26'. Bei diesem kann es sich um einen Metallfaserfilz handeln, beispielsweise mit Fasern aus rostfreiem Stahl, oder einen anderen Faserstoff auf der Basis von Metall, Graphit, Nylon oder ähnlichen Fasern. Bei der in F i g. 4 gezeigten Ausbildungsform der Erfindung ist das dritte Lochblech 23 weggelassen. Für spezifische Anwendungsgebiete wird für den porösen Faserwerkstoff bevorzugt ein Gewebe herangezogen, wie z. B. Körper oder ein ähnliches Gewebe, bei dem die Bindungspunkte der einzelnen Drähte oder Litzen fest miteinander verbunden sein können. Das dritte Lochblech 23 hat die Aufgabe, die Festigkeit der Sandwichplatte zu erhöhen. Es beeinflußt infolge seiner Löcher 25 größeren Querschnittes die akustischen Eigenschaften der Schalldämmplatte nicht wesentlich.
Als bevorzugte Werkstoffe für die Wabenkerne und die Außenbleche werden bei Anwendung der Schalldämmplatte unter erschwerten Umgebungsbedingun- gen wie z. B. bei einem Flugzeug, bei dem Gewicht und Festigkeit kritische Werkstoffkenngrößen sind, bevorzugt Aiuminiumwerkstoffe wegen ihres günstigen Verhältnisses von Gewicht zu Festigkeit eingesetzt. Andere Metalle oder Werkstoffe können je nach Anforderung benutzt werden. So kann z. B. der Wabenkern auf der Basis von Phenolharz, Kunststoffen, Papier oder Glasfaserwerkstoffen oder von Werkstoffen mit gleichen oder ähnlichen Eigenschaften aufgebaut sein. Der erste Wa-
benkern 12 der Doppelsandwichplatte kann z. B. aus Aluminiumwerkstoff aufgebaut sein, um der Platte die gewünschte Festigkeit zu geben, während der zweite Wabenkern 14 aus einem Werkstoff geringerer Festigkeit aufgebaut sein kann, z. B. aus Werkstoffen der oben angegebenen Art. Die Größe, insbesondere das Volumen der Zellen der beiden Wabenkerne 12 und 14 kann gleich sein oder verschieden je nach der Lage der abzuschwächenden Schallfrequenzen.
Die Lochbleche 22 und 22' sind mit einer Vielzahl kleiner Löcher 24 bzw. 24' versehen, deren Größe beispielsweise im Bereich von 0,9 bis 1,7 mm liegen kann. Das Lochblech 23 ist mit einer Vielzahl von Löchern 25 versehen, deren Durchmesser wesentlich größer sein kann, z. B. in der Größenordnung von 4,8 mm. Die Löcher 24 bzw. 24' nehmen bei den Blechen 22 und 22' einen Lochfiächenanteil von 10 bis 50% ein, während die Löcher 25 beim Blech 23 beispielsweise einen Lochfiächenanteil von ungefähr 51 % einnehmen. Ein Beispiel für die unterschiedlichen Lochgrößen zeigt F i g. 3. Die Löcher können durch Stanzen, Bohren oder chemische Bearbeitung hergestellt werden. Chemische Bearbeitung ist von besonderem Vorteil, weil der Lochquerschnitt vorgebbar ist und die Blechoberflächen nach dem Anbringen der Löcher nicht durch Entgraten, Überschleifen, Polieren oder sonstige Nachbearbeitung behandelt werden müssen. Die Löcher 24 bzw. 24' können z. B. in einem Abstand von 2,1 mm angeordnet sein, während der Lochabstand bei den Löchern 25 beispielsweise 6,4 mm betragen kann. Die Löcher 24 bzw. 24' können beispielsweise im Rechteckmuster angeordnet sein, während die Löcher 25 im Dreieckmuster angeordnet sind. Andere Lochabstände und Lochmuster sind im Rahmen der Erfindung möglich. Das Vollblech 20 dient als Endabschluß für die Zellen 16 und 18 der Wabenkerne 12 und 14. Dieses Blech bildet damit den Abschluß der inneren Kammern der Doppelsandwichplatte, die nach dem Schalldämmprinzip des Helmholtz- Resonanzhohlraumes arbeitet
Eine erste innere Lage porösen Faserwerkstoffes 26, beispielsweise eins Gewebes aus rostfreiem Stahl, ist mit Hilfe einer Schicht ersten Klebstoffes 28 mit einer Fläche des ersten, inneren Lochbleches 22 verklebt Der Faserwerkstoff kann gleicherweise auf seiner anderen Seite mit dem dritten Lochblech 23 verklebt sein. Ebenso ist die zweite, äußere Lage porösen Faserwerkstoffes 26' auf das zweite, äußere Lochblech 22' geklebt Bei dem benutzten ersten Klebstoff handelt es sich um einen bei mittlerer Temperatur aushärtenden Nitril-Phenol-Kleber. Als typische Beispiele dienen z. B. die Klebstoffe »AF-31« von »3M Company, USA«, »Metal Bond 4021« von »Narmco, USA«, »FM-300« von »Bloomingdale Aerospace Products, USA« oder andere Klebstoffe mit vergleichbaren oder ähnlichen Eigenschaften. Allgemein besteht der erste Klebstoff 28 aus einer schwachen Lösung von Feststoff in Lösungsmittel, ist also hochverdünnt Wenn das Lösungsmittel durch Verdampfung aus dieser Klebstofflösung ausgetrieben wird, so erhöht sich der Viskositätsindex des verbleibenden Klebstoffes beträchtlich.
Der erste Klebstoff 28 zum Verbinden der Lochbleche und der Faserwerkstoffe wird bevorzugt durch Sprühen in dünner Schicht auf die zu verklebenden Flächen aufgebracht Das Lösungsmittel wird sodann durch Verdampfen ausgetrieben. Die Oberflächenenergie bringt die Klebstoffschicht dazu, um jedes Loch eine sanft gerundete, trichterförmige Gestalt anzunehmen, wenn das Lösungsmittel ausgetrieben wird.
Der verbleibende, nunmehr im wesentlichen feste oder hochviskose Klebstoff behält diese trichterförmige Gestalt. Beim späteren Aushärten erweicht er aber hinreichend, um das poröse Fasergewebe hinreichend fest zu binden. Die Viskosität des Klebstoffes ist hierbei aber hinreichend hoch, so daß kein Einsickern dieses Klebstoffes in die Poren des Faserwerkstoffes eintritt.
Die Neigung zur Trichterbildung dieses ersten Klebstoffes vergrößert die Öffnungen, die zu den Löchern 24 der Lochbleche führen, die ihrerseits zu den Zellen der Wabenkerne führen, wodurch deren akustisch offene Fläche vergrößert wird. Als Beispiel diene ein Lochblech mit einem Lochflächenanteil von ungefähr 34%, während das mit Faserwerkstoff beklebte Lochblech auf eine akustisch offene Fläche von ungefähr 42% kommt, der akustisch offene Flächenanteil also um über 10% steigt Die Vergrößerung des akustisch offenen Flächenanteiles ist lediglich auf die trichterförmige Gestalt der Schicht des ersten Klebstoffes rund um die Löcher des Lochbleches zurückzuführen. Die Klebstoffdicke liegt hierbei in einer Größenordnung von 0,01 bis 0,13 mm.
Die Vergrößerung des akustisch wirksamen Lochflächenanteiles kann gesteigert werden durch Aufbringen einer dickeren Klebstoffschicht mit einer Dicke von beispielsweise 0,08 bis 0,10 mm, wobei wieder das Lösungsmittel wie oben angegeben ausgetrieben wird und die Klebstoffschicht ausgehärtet wird. Die Dicke der Klebstoffschicht kann weiter gesteigert werden durch schrittweises Aufbringen dünner Schichten mit jeweiligem Austreiben des Lösungsmittels und Aushärten. Auf diese Weise kann ausgehend von einem Lochblech 22 mit einem Lochflächenanteil von etwa 34% ein akustisch offener Lochflächenanteil von annähernd 50% erreicht werden. Bei diesem stufenweisen Aufbringen der Klebstoffschicht wird im letzten Schritt eine weitere Klebstoffschicht aufgebracht, deren Lösungsmittel ausgetrieben wird, die aber nicht ausgehärtet wird, bevor die Sandwichkomponenten verbunden sind. Die trichterförmige Ausbildung der Klebstoffschicht ist beim Lochblech 23 wegen dessen wesentlich größeren Lochflächenanteiles nicht erforderlich.
Die Schichten des ersten Klebstoffes 28 zwischen den Lochblechen 22 und 23 und den Lagen porösen Faser-Werkstoffes 26 bilden eine Isolationsschicht die jede galvanische Wirkung der miteinander verbundenen, möglicherweise unterschiedlichen Metalle ausschließt.
Wenn eine Endbearbeitung der fertigen Schalldämmplatten erforderlich ist um durch Schneiden oder Bohren eine spezielle Form zu erhalten, so kann eine vergrößerte Dicke der Klebstoffschicht die Aufrechterhaltung der Isolation zwischen den Lochblechen und den porösen Fasergeweben unterstützen.
Ein anderes Verfahren zur Aufrechterhaltung einer Isolation zwischen diesen Sandwichkomponenten besteht darin, an den Stellen, an denen Schneiden oder Bohren erforderlich ist örtlich dünne Lagen eines nichtmetallischen Gewebes 29 anzubringen. Bei diesem Gewebe kann es sich beispielsweise um Glasfasergewebe oder ähnliches handeln. Eine Dicke dieses Gewebes in der Größenordnung von 0,08 bis 0,18 mm hat sich als ausreichend erwiesen, wenn dieses in Verbindung mit einer einzelnen dünnen Klebstoffschicht eingesetzt wird.
Bei dem Verfahren zur Herstellung der Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise werden zunächst die zu verbindenden Komponenten gereinigt und entfettet um alle oberflächenaktiven Substanzen im Hin-
blick auf die vorzunehmenden Klebverbindungen zu entfernen.
Im nächsten Verfahrensschritt werden die porösen Fasewerkstoffe oder Fasergewebe auf eine Fläche der zugehörigen Lochbleche geklebt. Wie schon angegeben wird der erste Klebstoff zur Verbindung dieser Lochbleche mit den Faserwerkstoffen bevorzugt durch Aufsprühen in dünner Schicht aufgebracht. Bei einer Mehrfachbeschichtung wird jeweils das Lösungsmittel ausgetrieben und ein Aushärtungsprozeß eingeschaltet. Bei der letzten Klebstoffschicht wird nur das Lösungsmittel ausgetrieben, und es findet kein Aushärtungsvorgang statt, bevor nicht der Faserwerkstoff mit dem Lochblech verbunden ist Wenn an spezifischen Stellen (siehe F i g. 3) dünne Lagen nichtmetallischen Gewebes 29 benötigt werden, so wird dieses Gewebe nach oder während der Aufbringung der Schicht oder Schichten des ersten Klebstoffes aufgelegt. Die Klebstoffschicht oder Klebstoffschichten bedecken das Lochblech und umhüllen die Fasern des nichtmetallischen Gewebes, um eine sichere Verbindung zwischen dem Lochblech und dem porösen Faserwerkstoff sicherzustellen. Nach Austreiben des Lösungsmittels der letzten aufgebrachten Schicht ersten Klebstoffes wird der poröse Faserwerkstoff aufgelegt, und die beiden zu verbindenden Komponenten werden einer Druckkraft ausgesetzt Der Druck kann durch bekannte Einrichtungen aufgebracht werden, so z. B. durch eine Presse, einen Autoklaven oder ähnliche Einrichtungen. Der Druck liegt üblicherweise in der Gegend von 3,5 bar.
Vor der Aufbringung des ersten Klebstoffes kann eine Grundierschicht 30 auf das Lochblech aufgebracht werden, um die spätere Verbindung zu verbessern.
Die mit dem Faserwerkstoff 26 und 26' beklebten Lochbleche 22 und 22' werden auf ihren freien Seiten in einem späteren Arbeitsgang mit den Wabenkernen 14 und 12, gegebenenfalls auch mit dem Lochblech 23 mit Hilfe eines zweiten Klebstoffes 31 verklebt Um zu verhindern, daß der zweite Klebstoff durch die Wirkung der Oberflächenenergie in die Fasern des porösen Faserwerkstoffes 26 und auf die diesen Faserwerkstoff tragenden Flächen der Lochbleche 22 gesaugt wird, werden die Fasern und Flächen mit einem im allgemeinen flüssigen Antibenetzungsmittel beschichtet wie z. B. »Frekote 33«, einem geschützen Erzeugnis von »Frekote. Ina, USA«. Dieses Antibenetzungsmittel enthält 30,7% Methylenchlorid, 38,8% Trichlortrifluoräthan, 3.9% Xylol, 25,1% VM- und P-Naphta und 0,9% Perchloräthylen. Andere Mittel mit gleichen oder ähnlichen Antibenetzungseigenschaften sind in gleichem Maße verwendbar.
Nach der Verbindung der Lochbleche 22 und 22' mit ihren zugehörigen Lagen porösen Faserwerkstoffes 26 bzw. 26' und vor Aufbringen des Antibenetzungsmittels wird die freie Seite der Lochbleche mit einer Maske bedeckt die das Antibenetzungsmittel daran hindert diese Seite zu bedecken, weil bekanntlich jedes Antibenetzungsmittel, das ja die Oberflächenenergie vermindert eine befriedigende Klebung verhindert Als Maske wird bevorzugt eine Lage dicken Papiers auf die freie Fläche des Lochbleches geklebt Der hierzu benutzte dritte Klebstoff muß gegenüber dem Antibenetzungsmittel unlöslich sein und in der Klebfähigkeit so eingestellt sein, daß ein dauerndes Anhaften am Lochblech vermieden wird. Dieser dritte Klebstoff muß andererseits so sicher mit dem Maskenpapier verbunden sein, daß er sich mit diesem wieder vollständig vom Lochblech abziehen läßt Im Rahmen der Erfindung können andere Arten und Formen von Masken benutzt werden. Während die Maske die freie Seite des Lochbleches abdeckt, wird der poröse Faserwerkstoff 26 und die diesen tragende Seite des Lochbleches 22 mit dem Antibenetzungsmittel vollständig gesättigt. Das Antibenetzungsmittel wird sodann getrocknet, wobei die mit ihm in Berührung gekommenen Flächen bedeckt bleiben. Nach dem Trocknen wird die Maske mit ihrer Klebstoffschicht von der freien Fläche des Lochbleches abgezogen. Obwohl hierbei der Klebstoff der Maske im allgemeinen vollständig von der freien Fläche entfernt wird, müssen evtl. dennoch verbleibende Reste dieses Klebstoffes vor der Endverbindung der Sandwichkomponenten sorgfältig entfernt werden.
Nach dieser Vorbereitung werden die einzelnen Sandwichkomponenten wie in Fig. 1, 2 und 4 dargestellt im Hinblick auf ihre Endverbindung zusammengeschichtet. Zuvor werden als zweiter Klebstoff 31 Schichten eines Epoxidklebers wie z. B. »FM 150« oder eines Klebstoffes mit gleichen oder ähnlichen Eigenschaften zwischen dem Vollblech, dem ersten Wabenkern 12 und der freien Seite des inneren Lochbleches 22 aufgebracht. Eine weitere Schicht zweiten Klebstoffes wird zwischen der Außenfläche des Faserwerkstoffes 26 auf dem inneren Lochblech 22 und einer Fläche des zweiten Wabenkernes 14 aufgebracht, oder es werden zwei Schichten beidseitig des Lochbleches 23 aufgebracht.
Hierbei ist zu bemerken, daß Reste des Antibenetzungsmittels auf den Fasern des porösen Faserwerkstoffes 26 und auf der diesen tragenden Fläche des Lochbleches 22 verbleiben, die im übrigen auch die Wände der Löcher dieses mit dem Wabenkern 14 zu verbindenden Lochbleches bedecken. Obwohl Klebstoffe des Typs »FM 150« oder ähnliche nicht an einer mit Antibenetzungsmittel beschichteten Oberfläche kleben, wurde gefunden, daß die Stirnkanten der Zellen des Wabenkernes an ihren Auflagestellen der Klebstoff zwischen die Fasern des Faserwerkstoffes 26 treiben (Fig.5). Obwohl der Klebstoff unter den Stirnkanten und in deren unmittelbaren Nähe in die Fasern eindringt, sickert er wegen der Wirkung der Antibenetzungsmittelschichten nicht in die offenen Flächen des Fasergewebes 26 und in die Löcher des oder der Lochbleche 22 ein. Der zweite Klebstoff verklebt also nicht mit den Fasern, aber er fließt rund um diese Fasern und bildet rings um diese herum Bindungen, wodurch eine Verbindung mit der Schicht ersten Klebstoffes (»AF-31«) entsteht. Diese Bindungen sind hinreichend fest, um eine integrale Verbindung zwischen dem Lochblech 22 und dem von diesem getragenen porösen Faserwerkstoff 26 einerseits und den Stirnkanten der Zellen des Wabenkernes 14 andererseits zu sichern und zwar unabhängig davon, ob ein Lochblech 23 zwischen dem Wabenkern 14 und dem porösen Faserwerkstoff 26 angeordnet ist oder nicht.
Wenn eine direkte Klebverbindung zwischen den Fasern des porösen Faserwerkstoffes und den Zellen des Wabenkernes 14 erwünscht ist, werden beim Herstellverfahren die Schritte des Aufbringens einer Maske und des Aufbringens eines Antibenetzungsmittels übergangen.
Schließlich wird eine Schicht des zweiten Klebstoffes, beispielsweise »FM 150<c zwischen der Außenfläche des Wabenkernes 14 und der freien Fläche des äußeren Lochbleches 22' aufgebracht
Anschließend wird ein Druck in der Größenordnung von 3,5 bar auf das Vollblech 20 auf der einen Seite und auf die Außenfläche der zweiten, äußeren Laee Dorösen
30 34 196
9 		15 10
Faserwerkstoffes 26' auf der anderen Seite aufgebracht.
Hierzu dienen wie schon weiter oben angegeben Ein
richtungen bekannter Art.
In einigen Fällen wird der Klebstoff bevorzugt bei
erhöhter Temperatur ausgehärtet. 5
Die ausgehärtete Schalldämmplatte 10 ist nunmehr
zur eventuellen weiteren Bearbeitung und zum Einsatz
fertig.
Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche Abwand
lungen von Einzelheiten der Beschreibungsbeispiele io
möglich.		 20
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 25
ι 30
35
40
45
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55
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65

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise zum Einsatz in der Nähe schneller Luft- oder Gasströmungen, mit einem äußeren Vollblech, mit einem hierauf geklebten ersten Wabenkern mit einer Vielzahl aus dünnem Blech gebildeter, quer zur Platte verlaufender Zellen, mit einem auf die andere Seite des ersten Wabenkernes geklebten ersten, inneren Lochblech, auf das auf seiner Außenseite eine erste, innere Lage porösen Faserwerkstoffes geklebt ist, gekennzeichnet durch einen auf die erste, innere Lage porösen Fasewerkstoffes (26) geklebten zweiten Wagenkern (14) mit einer Vielzahl aus dünnem Blech gebildeter, quer zur Platte verlaufender Zellen, ein auf dessen andere Seiten geklebtes, zweites, äußeres Lochblech (22) und eine auf dessen Außenseite geklebte zweite, äußere Lage porösen Faserwerkstoffes (26').
2. Schalldämmplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten, inneren Lage porösen Faserwerkstoffes (26) und dem zweiten Wabenkern (14) ein drittes Lochblech (23) eingeklebt ist
3. Schalldämmplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht aus erstem Klebstoff zur Verklebung des ersten bzw. zweiten Lochbleches (22 bzw. 22') mit seiner zugehörigen ersten bzw. zweiten Lage porösen Faserwerkstoffes (26 bzw. 26') hinreichend dick zur Ausbildung einer galvanischen Trennung ist.
4. Schalldämmplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an ausgewählten, einer späteren mechanischen Bearbeitung durch Schneiden oder Bohren ausgesetzten Stellen zur Aufrechterhaltung einer galvanischen Trennung ein nichtmetallisches Gewebe (29) zwischen dem ersten bzw. zweiten Lochblech (2 bzw. 22') und seiner zugehörigen ersten bzw. zweiten Lage porösen Faserwerkstoffes (26 bzw. 26') eingeklebt ist
5. Schalldämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und das zweite Lochblech (22 und 22') Löcher (24 bzw. 24') gleichen Querschnitts aufweisen, während das dritte Lochblech (23) Löcher (25) größeren Querschnittes aufweist.
6. Verfahren zur Herstellung von Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Oberflächen der zu verbindenden Sandwichkomponenten gereinigt und entfettet, mit Klebstoff beschichtet und anschließend zusammengeschichtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seite des ersten bzw. des zweiten Lochbleches (22 bzw. 22') mit einem ersten, hochverdünnten Klebstoff (28 bzw. 28') beschichtet, danach das Lösungsmittel aus dem Klebstoff ausgetrieben und das erste bzw. zweite Lochblech (22 bzw. 22') mit der zugehörigen ersten bzw. zweiten Lage porösen Faserwerkstoffs (26 bzw. 26') zusammengepreßt werden, wonach der erste Klebstoff ausgehärtet wird; daß eine Schicht eines zweiten Klebstoffes (31) zwischen den Wabenkernen (12, 14) und den mit diesen zu verklebenden Komponenten (20, 22, 26) aufgebracht und die Komponenten in der Folge Vollblech (20), erster Wabenkern (12), inneres Lochblech (22) mit nach außen zeigender aufgeklebter innerer Lage porösen Faserwerkstoffes (26), zweiter Wabenkern (14) äußeres Lochblech (22') mit nach außen zeigender aufgeklebter äußerer Lage porösen Faserwerkstoffs (26') zusammengeschichtet und zusammengepreßt werden und der zweite Klebstoff (31) ausgehärtet wird.
7. Verfahren nach Ansprüche, zur Herstellung von Schalldämmplatten nach Anspruch 2, daduch gekennzeichnet, daß beidseits des dritten Lcehbleches (23) eine Schicht zweiten Klebstoffs (13) aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf die jeweils freie Fläche der mit dem porösen Faserwerkstoff (26 bzw. 26') verklebten Lochbleche (22 bzw. 22') eine Maske aufgebracht wird, sodann ein Antibenetzungsmittel auf den porösen Faserwerkstoff und die diesem zugewandte Seite der Lochbleche aufgebracht wird und anschließend die Maske wieder entfernt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an ausgewählten Stellen ein nicht metallisches Gewebe (29 bzw. 29') zwischen erster Lage (26) bzw. zweiter Lage (26') des porösen Faserwerkstoffs und einer Seite des ersten Lochbieches (22) bzw. des zweiten Lochblechs (22') angebracht wird.
DE3034196A 1979-09-17 1980-09-11 Schalldämmplatten in Doppelsandwichbauweise und Verfahren zu ihrer Herstellung Expired DE3034196C2 (de)

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