DE2900898A1

DE2900898A1 - Verfahren und anlage zur reduktion und zum anschliessenden agglomerieren von feuchtem, feinkoernigem erz

Info

Publication number: DE2900898A1
Application number: DE19792900898
Authority: DE
Inventors: Heinz-Emil Ing Grad Merz; Hans-Gerd Dipl Ing Schulte
Original assignee: Krupp Polysius AG
Current assignee: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date: 1979-01-11
Filing date: 1979-01-11
Publication date: 1980-07-24
Also published as: IT1124364B; GB2040419B; IT7912849A0; ATA736979A; BR8000147A; FR2453221B3; FR2453221A1; AT367457B; BE881074A; GB2040419A

Description

P 4322

Verfahren und Anlage zur Reduktion und zum anschließenden Agglomerieren von feuchtem, feinkörnigem Erz

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Reduktion und zum anschließenden Agglomerieren von feuchtem, feinkörnigem Erz mit zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen unter Verwendung eines Drehrohrofens für die Fertigreduktion und eines zur Vorreduktion dienenden Schwebegas-Vorwärmers sowie unter Zugabe eines festen oder flüssigen Reduktionsmittels in eine zum Vorwärmer führende Heißgasleitung, wobei das ·- im Drehrohrofen fertig reduzierte Erz anschließend in einer gesonderten Stufe agglomeriert wird und aus den Abgasen des Drehrohrofens die zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen ausgeschieden und die so gereinigten Gase zur Trocknung des Erzes verwendet werden, gemäß P 28 OO 211.1.

Feuchte, feinkörnige Erze fallen ständig bei LD-Konvertern und Hochöfen in verhältnismäßig großen Mengen an, wobei sie überwiegend schlammförmig über Entstaubungsanlagen gewonnen werden.

Diese feuchten, feinkörnigen Erze werden bisher im allgemeinen zusammen mit trocken anfallenden staubförmigen Erzen auf Deponien abgelagert. Solche Deponien werden aus Gründen des Umweltschutzes jedoch nicht mehr genehmigt, so daß die Eisenhütten-Industrie gezwungen ist, die genannten feinkörnigen Erze in geeigneter Weise

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zu verarbeiten. Die nachfolgende Tabelle zeigt einige Beispiele von chemischen Zusammensetzungen solcher feinkörniger Erze, die als Hochofen- und Konverterstäube anfallen.

Tabelle

Bestandteile
(in Gew.-%)

Beispiele von Hochofen-Staub

AB C Beispiele von LD-Konverter-Stauh

ges

^Feges
Mn

SiO₂

Al₂O₃

TiO₂

0,10
1/95
0,12
0,28
5,9

15,5

21,9

21,2
0,25
4,40
2,49
0,18
0,81

0,124
3,6

0,28 1 ,89 0,13 0,34 1,50 4,30 31,8 31,6 0,56 5,40 1 ,40 0,07 0,5

0,10 3,7

0,08 0,81 0,11 0,22 n.b. 3,74 43,2 24,2

0,08 0,23 0,25 0,08 0,73 1,81 2,10

51,1 0,78 0,86 0,13 O,O3 0,21 0,107

14,4

0,08

0,1

0,22

0,05

0,44

2.36

1,7

51,8 0,8 0,9 0,16 0,04 0,23 0,085

13,5

O,1O3

0,06 0,16 0,03 n. bi 0,55 1,41 69,23

1,82 0,39

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Um diese in Staubform oder Schlammform anfallenden feinkörnigen Erze aufbereiten und ebenfalls ausnutzen zu können, hat man bereits verschiedene Verfahren entwickelt, in denen die feuchten, feinkörnigen Erze zunächst getrocknet, die beim Trocknen entstandenen Agglomerate zerkleinert, die zerkleinerten Agglomerate in Pelletiertellern oder -Trommeln pelletiert und dann einer thermischen Behandlung im Drehrohrofen zwecks Reduktion unterworfen werden. Bei der Reduktion im Drehrohrofen sollen gleichzeitig die enthaltenen zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen in Oxyde umgewandelt und mit den Abgasen aus dem Drehrohrofen abgeführt und gesondert gewonnen werden. ' Diese Zink- und Bleioxyde liegen oft in einer Konzentration von 18 bis 45% Zink (= 22,4 bis 56% ZnO) und ca. 6 bis 16% Blei (= 6,5 bis 17,2% PbO) vor, so daß sich die Gewinnung beider Metalle lohnt.

Ein Nachteil dieser bekannten Verfahren besteht darin, daß man das in Form eines feuchten Filterkuchens vorliegende feinkörnige Erz mit erheblichem Kostenaufwand für eine nachfolgende Grünpelletierung aufbereiten muß und daß eine günstige Grünpelletierung eine verhältnismäßig enge Kornbandbreite (d.h. möglichst gleich große Körnung) des Erzes voraussetzt. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß die Grünpellets nur eine verhältnismäßig geringe Festigkeit aufweisen und ohne vorherige Trocknung und Vorhärtung in den Drehrohrofen eingegeben werden, in dem sie

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einer erheblichen mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind und daher zu einem großen Teil wieder zerstört werden.Der dabei entstehende Staub und die Pellet-Bruchstücke behindern die weitere Verarbeitung in starkem Maße und erfordern für einen weiteren metallurgischen Prozeß eine weitere Stückigmachung in Sinteranlagen.

Demgegenüber wird bei der Anmeldung gemäß P 28 OO 211.1 von einem Verfahren zur Reduktion und anschließenden Pelletierung von feuchtem, feinkörnigem Erz mit zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen unter Verwendung eines ersteil Drehrohrofens für die Fertigreduktion und eines zur Vorreduktion dienenden Schwebegas-Vorwärmers sowie unter Zugabe eines festen oder flüssigen Reduktionsmittels in eine zum Vorwärmer führende Abgasleitung ausgegangen, wobei das fertig reduzierte Erz unter eventueller Zugabe eines Bindemittels in einem gegenüber dem ersten Drehrohrofen schneller drehenden zweiten Drehrohrofen pelletiert wird. Das Besondere dieser älteren Anmeldung (P 28 00 211.1) ist vor allem darin zu sehen, daß aus den Abgasen des ersten Drehrohrofens die zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen ausgeschieden und die so gereinigten Gase zur Trocknung des Erzes verwendet werden, während die Abgase des zweiten Drehrohrofens dem Schwebegas-Vorwärmer zugeführt werden. Bei dieser Ausfuhrungsform erfolgt also die Vorwärmung, Vorreduktion, Fertigreduktion und Agglomerierung bzw. Pelletierung des feinkörnigen

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- r-

Erzes in optimaler Weise mit Hilfe eines Schwebegas-Vorwärmers, eines ersten Drehrohrofens für die Fertigreduktion und eines gesonderten, zweiten Drehrohrofens zum Agglomerieren bzw. Pelletieren des fertig reduzierten Erzes. Dieses gute Ergebnis wird jedoch erst dadurch erreicht, daß vor der Wärmebehandlung des feinkörnigen Erzes im Schwebegas-Vorwärmer das vom LD-Konverter oder Hochofen kommende feuchte, feinkörnige Erz zunächst so weit getrocknet wird, wie es für den nachfolgenden Verfahrensablauf im Schwebegas-Vorwärmer, im Fertigreduktions-Drehrohrofen und in dem die Agglomerierstufe bildenden Pelletier-Drehrohr-■' ofen erforderlich ist. Diese zu Beginn des gesamten Verfahrensablaufes erforderliche Trocknung wird auf äußerst wirtschaftliche Weise mit den Abgasen des ersten Drehrohrofens (für die Fertigreduktion) durchgeführt. Bevor die Abgase dieses ersten Drehrohrofens jedoch für die Trocknung verwendet werden, erfolgt zunächst eine Abscheidung der in diesem ersten Drehrohrofen in Dampfform überführten, zink- und bleihaltigen Verunreinigungen aus diesen Drehrohrofen-Abgasen zusammen mit den enthaltenen Stäuben, so daß aus diesen Stäuben, die eine relativ hohe Zink- und Bleioxyd-Konzentration aufweisen, diese beiden Metalle gewonnen werden können.

Während also die Abgase des ersten Drehrohrofens - nach Abscheidung der Verunreinigungen - zur Trocknung des feuchten Erzes herangezogen werden,

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werden die Abgase des für die Pelletierung des fertig reduzierten Erzes dienenden zweiten Drehrohrofens für eine wirtschaftliche Vorwärmung und Vorreduktion des getrockneten feinkörnigen Erzes im Schwebegas-Vorwärmer ausgenutzt, wobei dann in die Ofenabgas leitung dieses zweiten Drehrohr"*· ofens die erforderlichen Reduktionsmittel eingeführt werden können, um den gewünschten Vorreduktionseffekt sicherzustellen.

Bei der Verarbeitung mancher Erztypen sowie bestimmter chemischer Zusammensetzungen des vom Fertigreduktions-Drehrohrofen kommenden Ofenaustrags kann es vorkommen, daß ein Teil des erziel-• ten hohen Reduktionsgrades wieder verloren geht, wenn das fertig reduzierte Erz anschließend in dem etwas schneller drehenden zweiten Drehrohrofen in verhältnismäßig kleine Agglomerate pelletiert wird. Die bei dieser Agglomerierung eventuell eintretende Teil-Reoxydation ist im Interesse einer wirtschaftlichen Verfahrensweise nicht erwünscht, da dies zusätzliche Energie zur Kompensierung der Reoxydation bei einer Rückführung der Agglomerate in den Verhüttungsprozeß aufzuwenden ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren (sowie eine zur Durchführung geeignete Anlage) der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem unter Beibehaltung der Vorteile der Anmeldungjgemäß P 28 00 21.1.1 auch solche Erz-

typen und solche den Fertigreduktions-Drehrohrofen verlassenden chemischen Zusammensetzungen verarbeitet werden können, die bei dem zuletzt

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erwähnten Verfahren zu einer unerwünschten Teil-Reoxydation führen können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das fertig reduzierte Erz in einer dem Drehrohrofen unmittelbar nachgeordneten Einrichtung heiß brikettiert wird.

Bei den der Erfindung zugrunde liegenden Versuchen hat es sich gezeigt, daß bei dem aus dem Fertigreduktions-Drehrohrofen kommenden, heißen, feinkörnigen, hochreduzierten Erz der erzielte Reduktionsgrad in jedem Falle erhalten bleibt, wenn das fertig reduzierte Erz - egal welcher Type oder ·· welcher chemischen Zusammensetzung - anschließend in einer die Agglomeriereinrichtung bildenden Heißbrikettier-Einrichtung zu Brikettes verarbeitet wird.

Diese Briketts aus dem fertig reduzierten Erz, die gegenüber den im Drehrohrofen gemäß

P 28 OO 211.1 erzeugten Pellets erheblich größer sind, können nach Verlassen der Heißbrikettier-Einrichtung im wesentlichen frei abkühlen, d.h. es ist keine besondere Kühleinrichtung mehr erforderlich. Ferner hat es sich gezeigt, daß diese Erzbriketts - verglichen mit den erwähnten Pellets - erheblich lagerfähiger sind, da auch die Gefahr der Reoxydation weitgehend herabgesetzt ist.
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Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens ist noch darin zu sehen, daß keine gesonderte Wärmequelle für die Erzeugung der Briketts erforderlich ist, wodurch sich dieses erfindungsgemäße Verfahren durch eine große Wirtschaftlichkeit auszeichnet.

Damit jedoch in jedem Falle die Vorteile gemäß der Anmeldung P 28 OO 211.1 erhalben bleiben (insbesondere das Trocknen des feinkörnigen, feuchten Erzes mit Hilfe der Abgase aus dem Fertigreduktions-Drehrohrofen sowie die Abscheidung von zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen aus diesen Ofenabgasen) , werden erfindungsgemäß die dem Schwebegas-Vorwärmer zur ' Vorreduktion des Erzes zuzuführenden Heißgase gesondert aufgeheizt. Dieses Aufheizen braucht jedoch nur auf die für die Vorwärmung und Vorreduktion des Erzes im Schwebegas-Vorwärmer erforderliche Wärmemenge zu erfolgen, so daß gegenüber der Ausführung gemäß P 28 00 211.1 weiterhin mit deutlich verringerter Wärmeenergie gearbeitet werden kann.

Bei einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ausgegangen von einer Anlage mit einem an eine Heißgasleitung angeschlossenen, mehr stuf igen Schwebegas-Vorwärmer für die Vorreduktion des Erzes, einem Drehrohrofen für die Fertigreduktion des Erzes und einer diesem Drehrohrofen nachgeordneten, gesonderten Einrichtung zum Agglomerieren des fertig reduzier ten Erzes, wobei dem Schwebegas-Vorwärmer eine

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-β -

' Trockeneinrichtung vorgeschaltet ist, die mit dem Drehrohrofen durch dessen Abgasleitung in Verbindung steht,und wobei zwischen diesem Drehrohrofen und der Trockeneinrichtung eine Einrichtung für die Abscheidung von zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen eingeschaltet ist.

Diese erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich dadurch aus, daß die Einrichtung zum Agglomerieren des fertig reduzierten Erzes durch eine dem Fertigreduktions-Drehrohrofen nachgeschaltete Heißbrikettiereinrichtung gebildet wird.

Im folgenden sei die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles einer Anlage näher beschrieben, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist und in der Zeichnung als Schema-Ansicht dargestellt ist.

Das in der Zeichnung schcmatisch veranschaulichte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Anlage enthält einen vierstufigen Zyklonvorwärmer 1 als Schwebegas-Vorwärmer, einen für die Fertigreduktion des Erzes dienenden Drehrohrofen 2 sowie eine als gesonderte Agglomeriereinrichtung

dienende Heißbrikettiereinrichtung 44, die dem Drehrohrofen 2 unmittelbar nachgeordnet und mit diesem Drehrohrofen 2 durch eine Verbindungsleitung 43 verbunden ist.

Der Zyklonvorwärmer "1 enthält in seiner ersten (untersten Stufe) zwei parallel geschaltete

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ι Zyklone 5, 6, in der zweiten Stufe einen Wirbelschacht 7, in der dritten Stufe zwei parallel geschaltete Zyklone 8, 9 und in der (obersten) vierten Stufe ebenfalls zwei Zyklone 10, 11. Die einzelnen Stufen dieses Vorwärmers 1 sind in üblicher Weise durch Gut- und Gasleitungen miteinander verbunden, wobei die Führung der Gase durch gestrichelte Pfeile 12' und die Führung des Gutes durch voll ausgezogene Pfeile 13 veranschaulicht ist. Von der vierten, obersten Zyklonstufe (10, 11) führt eine gemeinsame Abgasleitung 14 über einen Ventilator 15 zu einer geeigneten Filtereinrichtung, die in diesem Falle durch einen Elektrofilter 16 gebildet wird.

Der für die Fertigreduktion verwendete Drehrohr⁴-ofen 2 wird im Gegenstrom betrieben, d.h. das Gut (Pfeil 13) durchsetzt den Drehrohrofen 2 im Gegenstrom zu den Ofengasen 17. In das Gutaustragsende des Drehrohrofens 2 ragt in üblicher Weise ein Brenner 18 hinein, und außerdem wird in dieses Drehrohrofenende noch festes Reduktionsmittel, beispielsweise in Form von fein zermahlener Kohle aus einem Vorratsbehälter 19,eingegeben, vorzugsweise eingeblasen (Pfeil 20).

Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn dieser Drehrohrofen 2 ein Durchmesser/-Längen-Verhältnis von etwa 1:15 bis 1 : 20, ferner eine feuerfeste Auskleidung mit Wende- und/oder Rührelementen 21 sowie außerdem vorzugsweise noch eine Anzahl über seinen Umfang und seine

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Länge verteilten Mantelluftventilatoren 22 aufweist. Dieser Drehrohrofen wird in vorteilhafter Weise .mit einer Drehzahl zwischen etwa 0,4 und 1,0 U/min, vorzugsweise etwa 0,5 bis 0,7 U/min, angetrieben.

Als gesonderte Agglomeriereinrichtung für das fertig reduzierte Erz ist dem Drehrohrofen 2 die erwähnte Heißbrikettiereinrichtung 44 über eine Verbindungsleitung 43 unmittelbar nachgeschaltet. Diese Iieißbriketticreinrichtung kann in herkömmlicher Weise ausgeführt sein, so daß das aus dem Drehrohrofen 2 kommende heiße Erz in der gewünschten Weise in ausreichend feste ■ Erzbriketts gepreßt werden kann; die fertigen

Ί5 Erzbriketts (Pfeil 13') können die Heißbrikettieranlage 44 dann ohne zusätzlichen Kühleinrichtungen verlassen und gegebenenfalls zwischengelagert werden.

Fü_r das zu reduzierende und zu agglomerierende bzw. zu brikettierende, feuchte und feinkörnige Erz sind Vorratsbehälter 28 (in geeigneter Bauweise und Größe) vorgesehen, die durch ihre Gutaustragsleitungen 29 mit dem Einlaufende eines Trockners 30 verbunden sind. Als Trockner für dieses feuchte Erz kann jeder geeignete Trockner (z.B. Schachttrockner, Trommeltrockner usw.) verwendet werden; im veranschaulichten Ausführungsbeispiel ist ein Fallschachttrockner 30 vorgesehen, an dessen unterem Ende sich eine geeignete Zerkleinerungseinrichtung 31 (z.B. Brechwalzen) an-

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schießt. Von dieser Zerkleinerungseinrichtung 31 führt eine Gutleitung 32 zur vierten, obersten Stufe des Zyklonvorwärmers 1.

Der hier verwendeten Kombination aus Fallschachttrockner 30 und Zerkleinerungseinrichtung 31 WeIrden die Ofenabgase 33 des Drehrohrofens 2 über eine Abgasleitung 34 zugeführt. In diese Ofenabgasleitung 34 ist ein für die Abscheidung von zink- und bleihaltigen Verunreinigungen geeigne¹-

^O ter Feinfilter, beispielsweise ein Elektrofilter 35, eingeschaltet. Zwischen diesem Elektrofilter 35 und dem Drehrohrofen 2 befindet sich außer' dem noch in der Ofenabgasleitung 34 eine Grob-^% abscheidevorrichtung in Form eines Zyklonabschei*¹·

^5 ders 36, dessen Gutaustragsleitung 37 vorzugsweise an die den Vorwärmer 1 mit dem Drehrohrofen 2 verbindende Gutleitung 38 angeschlossen ist.

vom oberen Ende des Fallschachttrockners 30 führt eine Abgasleitung 39 über einen Ventilator 40 zum Filter 16 des Vorwärmers 1.

Da bei dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform " die dem Drehrorofen 2 nachgeschaltete, gesonderte Agglomerierstufe - im Gegensatz zu der Ausführung gemäß P 28 00 211.1 - durch die Heißbrikettiereinrichtung 44 gebildet wird, stehen in diesem Falle auch keine heißen Abgase der Agglomerierstufe zur Verwendung für den Vorwärmer 1 zur Verfügung. Aus diesem Grunde ist

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- ν-

erfindungsgemäß an die zum Schwebegas-Vorwärmer 1 führende Heißgasleitung 42 eine gesonderte Brennkammer 41 zum Aufheizen der im Vorwärmer 1 benötigten Gase vorgesehen. Die Heißgasleitung 42 ist dann wiederum an die unterste Vorwärmer-Zyklonstufe (Zyklone 5,6) angeschlossen. An diese Heißgasleitung 42 ist auch in diesem Falle eine Zuführung 27 für Luft und Reduktionsmittel angeschlossen, wobei die Reduktionsmittel beispielsweise wieder in Form von fein zerkleinerter Kohle oder dgl. aus dem Behälter 19 herangeführt werden können.

Der Verfahrensablauf entspricht dann wiederum "' weitgehend dem in P 28 OO 211.1 beschriebenen: 15

Das feuchte, feinkörnige Erz wird von den Vorratsbehälter 28 im Fallschachttrockner 30 bis auf eine für die Behandlung im Schwebegasvorwärmer 1 geeignete Restfeuchte von zwischen etwa 5 und 20% mit den gereinigten Abgasen (Pfeil 33) des Drehrohrofens 2 getrocknet, daran anschließend in der Zerkleinerungseinrichtung 31 auf eine Feinheit von kleiner als 500nm, vorzugsweise kleiner als 300 μια, zerkleinert und über die Gutleitung 32 in die vierte, oberste Stufe (10, 11) des Zyklonvorwärmers 1 aufgegeben. In diesem Vorwärmer 1 erfolgt zunächst noch vielfach eine weitere Trocknung sowie vor allem eine Vorwärmung und eine Vorredutkion des Erzes (pfeil 13), beispielsweise bei einer Materialtemperatur von etwa 600 bis 800°C, wofür die Heißgase (Pfeile 12') sowie die darin enthaltenen

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-Al·-

-V -

Reduktionsmittel, die über die Heißgasleitung 42 herangeführt werden. Das vorreduzierte Gut gelangt vom Vorwärmer 1 über die Gutleitung 38 zum Aufgabeende des Drehrohrofens 2, in dem es einer weiteren reduzierenden Behandlung unterzogen und dabei fertig reduziert wird. Der im Aufgabegut enthaltene Kohlenstoff wird zur Reduktion der Eisenoxyde sowie außerdem der - als Verunreinigungen enthaltenen - Zink- und/oder Bleiverbindungen benutzt. Falls dieser Kohlenstoff nicht ausreicht, kann vom Ofenauslaßende her noch feinkörnige Kohle (Pfeil 20) oder dgl. cingeblasen werden; ferner besteht zusätzlich die Möglichkeit, über die Mantelluftventilatoren 22 Verbrennungsluft in den Drehrohrofen 2 einzublasen, um die bei der Reduktion entstehenden Gase (z.B. CO) zu verbrennen und um ein gewünschtes Temperaturprofil im Drehrohrofen einzustellen. Hierbei werden aus der Ofencharge die enthaltenen Zink- und Bleiverunreinigungen dampfförmig ausgetrieben und in der Ofenatmosphäre durch Sauerstoff und Kohlendioxyd oxydiert, wobei eine nahezu vollständige Zink- und Bleiverflüchtigung erreicht wird. Die dabei entstehenden Zink- und Bleioxyde werden _mit den staubförmigen Ofenabgasen aus dem Drehrohrofen 2 in die Ofenabgasleitung 34 herausgeführt und zunächst im Zykldnabscheider 36 einer Grobabscheidung und darauf im Elektrofilter 35 einer Feinabscheidung unterworfen, wobei die groben Staubteile vom Zyklonabscheider 36 liber die Gutleitungen 37 und 38 in den Drehrohrofen

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-yi -

zurückgeführt werden, während die feinen Verunreinigungen, insbesondere auch Zinkoxyd und Bleioxyd, ausgeschieden und dann gesondert wiedergewonnen werden können. Die gereinigten Abgase (Pfeil 33) werden dann der Kombination aus

-> Trockner 30 und Zerkleinerungseinrichtugn 31 zugeführt.

Das im Drehrohrofen 2 auf optimale Weise fertig reduzierte Erz (Pfeil 13) gelangt dann über die O Verbindungsleitung 43 in die Heißbrikettiereinrichtung 44, in der es zu Briketts gepreßt wird..

Wie weiter oben erläutert worden ist, braucht bei ' diesem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. bei der T5 zur Durchführung dieses Verfahrens geeigneten Anlage normalerweise keine besondere Kühleinrichtung vorgesehen zu werden. Es kommt nun jedoch auch vor, daß beispielsweise eine raschere Abkühlung der Erzbriketts gewünscht wird oder daß die Lager-möglichkeiten zum freien Abkühlen der heiß hergestellten Erzbriketts nicht ausreicht. In einem solchen Falle ist es dann zweckmäßig - wie in der Zeichnung strichpunktiert angedeutet -, zusätzlich noch eine mit Kühlluft (Pfeil 45) beaufschlagbare Kühlvorrichtung 46 der Heißbrikettiereinrichtung 4 4 nachzuordnen. Dieser Kühlvorrichtung 46 werden dann die heiß hergestellten Erzbriketts (Pfeil 13') zugeführt und mit der Kühlluft abgekühlt. Da die Erzbriketts aus dem hochreduzierten Ofenaustragsgut durch die hohe Verdichtung beim Brikettiervorgang nicht zur Reoxidation (wie bei kleineren Pellets oder Granulaten) neigen, können

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MÜÜaullMul^M

sie ohne weiteres mit Luft gekühlt werden. Die bei diesem Kühlvorgang in der Kühlvorrichtung vorgewärmte Kühlluft kann dann über eine nur strichpunktiert angedeutete Abzugsleitung 47 dem Brenner 18 des Eertigreduktions-Drehrohrofens als Verbrennungsluft zugeführt werden. Auf diese Weise wird trotz der zusätzlichen Kühlvorrichtung die Wirtschaftlichkeit der Anlage gewahrt.

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e e r s e

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Reduktion und zum anschließenden Agglomerieren von feuchtem, feinkörnigem, Erz mit zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen unter Verwendung eines Drehrohrofens für die Fertigreduktion und eines zur Vorreduktion dienenden Scnwebegas-Vorwärmers sowie unter Zugabe eines festen oder flüssigen Reduktionsmittels in eine zum Vorwärmer führende Heißgasloitung, wobei das im Drehrohrofen fertig reduzierte Erz anschließend in einer gesonderten Stufe agglomeriert wird und aus den Abgasen des Drehrohrofens die zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen ausgeschieden und die so gereinigten Gase zur Trocknung des Erzes verwendet werden, gemäß P 28 OO 211.1,

dadurch gekennzeichnet,

daß das fertig reduzierte Erz in einer dem Drehrohrofen unmittelbar nachgeordneten Eilrichtung heiß brikettiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die fertigen Erzbriketts nach Verlassen der Heißbrikettiereinrichtung im wesentlichen frei abkühlen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Schwebegas-Vorwärmer zur Vorreduktion des Erzes zuzuführenden Heißgase gesondert aufgeheizt werden.

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- BAD ORIGlw^ΛΙ

4. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, mit einem an eine Heißgasleitung angeschlossenen, mehrstufigen Schwebegas-Vorwärmer für die Vorreduktion des Erzes, einem Drehrohrofen für die Fertigreduktion des Erzes und einer diesem Drehrohrofen nachgeordneten, gesonderten Einrichtung zum Agglomerieren des fertig reduzierten Erzes, wobei dem Schwebegas-Vorwärmer eine Trockeneinrichtung vorgeschaltet ist,die mit dem Drehrohrofen durch dessen Abgasleitung in Verbindung steht, und wobei zwischen diesem Drehrohrofen und der Trockeneinrichtung eine Einrichtung für die Abscheidung von zink- und/oder bleihaltigen Verunreinigungen eingeschaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Agglomerieren des fertig reduzierten Erzes durch eine dem Fertigreduktions-Drehrohrofen (2) nachgeschaltete Heißbrikettiereinrichtung (44) gebildet wird.

5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schwebegas-Vorwärmer (1) eine gesonderte Brennkammer (41) zur Heißgaserzeugung zugeordnet ist und daß die Gasverbindungsleitung (42) zwischen Brennkammer und Vorwärmer eine Zuführung (47) für Luft und Reduktionsmittel aufweist.

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6. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißbrikettiereinrichtung (44) eine mit Kühlluft (45) beaufschlagbare Kühlvorrichtung (46) für die Briketts (13¹) nachgeordnet ist, wobei die Abzugsleitung (47) für erwärmte Kühlluft an einen in den Fertig^- reduktions-Drehrohrofen (2) hineinragenden Brenner (18) angeschlossen ist.

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