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Spritzgießverfahren
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Die Erfindung betrifft ein Spritzgießverfahren zur taktweise kontinuierlichen
Herstellung von Spritzgießteilen, bei dem mindestens zwei Extruder verwendet werden,
sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, Zur Herstellung von Spritzgießteilen
unterschiedlicher Beschaffenheit, d.h. von Spritzgießteilen, die sich beispielsweise
in der Farbe oder in der Materialzusammensetzung unterscheiden, sind Spritzgießverfahren
bekannt, bei denen zwei Extruder abwechselnd nacheinander über ein- und dieselbe
Spritzdüse homogen aufgeschmolzenes Gießmaterial unterschiedlicher Beschaffenheit
in die der Spritzdüse zugeordnete Spritzgießform einspritzen. Dabei wird so verfahren,
daß nach dem Spritzvorgang des ersten Extruders und nach der Ausstoßung des mit
diesem Extruder gespritzten Spritzgießteils der Spritzdüse und der Spritzgießform
das homogen aufgeschmolzene aießmaterial des zweiten Extruders zugeführt wird.
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Schon allen durch den abwechselnden einsatz der Extruder ergibt sich
bei dieser Ve-fahrensweise ein Arbeitszykius der Spritzgießmaschine, bei dem die
Wapazi äwnder Extruder längst nicht ausgelastet sind. Darüber hinaus ist die Auslastung
der Kapazitäten noch dadurch behinder#, daß die Abkühlung
der Spritzgießteile
durch Abgabe der Wärme an die Wand der Spritzgießform nur langsma vor sich geht
und das Ausstoßen eines Spritzgießteils aus der Spritzgießform zur Vermeidung von
Deformationen im Bereich der angreifenden, ausstoßenden Kräfte erst dann erfolgen
kann, wenn auch der Kern des opritzgießteils weitgehend erhärtet ist. Zwar ist es
zur Erhöhung der Ausstoßleistung von Spritzgießmaschinen in bekannter Weise möglich,
die Spritzgießformen zu kühlen, doch sind einer Kühlung der Spritzgießformen insofern
grenzen gesetzt, als eine starke Unterkühlung der Spritzgießformen, insbesondere
bei großen und komplizierten Teilen dazu führt, daß das aufgeschmolzene Gießmaterial
auf dem Weg von der Spritzdüse zur Formwandung inhomogen abgekühlt wird und dadurch
Qualitätsbeeinträchtigungen entstehen.
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Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahrensweise ist, daß nach
Beendigung eines Spritzgießvorganges aufgrund ungenauer Dosierungen des Gießmaterials
Reste von ießmaterial in der Spritzdüse und den Spritzkanälen verbleiben können,
die, falls sie nicht beseitigt werden, das beim nächsten Spritzgießvorgang mit dem
Gießmaterial anderer Beschaffenheit gespritzte Spritzgießteil durch Vermischung
der beiden Gießmaterialien miteinander zum Ausschuß werden lassen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Spritzgießverfahren
der eingangs genannten Art zur taktweisen kontnnuierlichen Herstellung von insbesondere
Spritzgießteilen unterschiedlicher Beschaffenheit zu entwickeln, bei dem die genannten
Nachteile vermieden sind und das auf einfache und wirtschaftliche Weise eine Verkürzung
des taktweise Arbeitszyklus erlaubt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jedem Extruder
eine eigene Spritzgießform zugeordnet wird und daß nach Beendigung eines ersten
Spritzgießvorganges
und nach Abkühlung der äußersten Kontur der
dabei ents',andenen Spritzgießteile diese teilweise entformt und danach Arbeitseinrichtungen
zugeführt werden, in denen die Sprit.zgießteile so lange belassen werden, bis die
äußersten Kontuwn der anschließend an die Zuführung der Spritzgießteile in die Arbeitseinrichtungen
in die wieder geschlossenen Spritzgießformen eingespritzten Gießmaterialien für
die nächsten Spritzgießteile unter ihre Erweichungstemperatur abgekühlt sind.
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Die erfindungsgemäße Verfahrensweise erlaubt somit die Verkürzung
des Arbeitszyklus auf folgende Weise: Mußte bisher ein Extruder bis zum Ausstoßen
des mit einem anderen Extruder vorher gespritzten Spritzgießteiles stillstehen,
so können durch die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgenommene Zuordnung einer
Spritzgießform zu jedem Extruder alle vorhandenen Extruder gleichzeitig eingesetzt
werden, so daß ein abwechselndes Einsetzen der Extruder nicht mehr gegeben ist.
Dazu kommt, daß die fertig gespritzten Spritzgießteile bereits nach Abkühlung ihrer
äußersten Kontur untemperatur ter die erweicnungs teilweise entformt und Arbeitseinrichtungen
zugeführt werden. Damit können die Extruder schon dann zum nächsten Spritzgießvorgang
eingesetzt werden, wenn die vorhergehend gespritzten Spritzgießteile noch nicht
bis zum Kern erhärtet sind.
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Ergibt sich daraus schon eine wesentliche Verkürzung des Arbeitszyklus
und somit eine Erhöhung der Ausstoßleistng bei der Herstellung von Spritzgießteilen
aus Gießmaterial unterschiedlicher Beschaffenheit, so wird mit dem gleichen erfindungsgemäßen
Verfahren bei der Herstellung von Spritzgießteilen aus uießmaterial gleicher Beschaffenheit
aufgrund der gleichzeitigen Verwendung von mehreren Extrudern und mehreren Spritzgießformen
eine noch größere Ausstoßleistung erzielt.
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Darüber hinaus besteht bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
nicht nur die Möglichkeit gleichzeitig Spritzgießteile aus Gießmaterial unterschiedlicher
Beschaffenheit sondern auch durch die mögliche Nebeneinanderverwendung von unterschiedlichen
Spritzgießformen Spritzgießteile unterschiedlicher Gestalt herzustellen.
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Neben der Verkürzung des Arbeitszyklus ist mit der erfindungsgemäßen
Verfahrensweise auch die Vermeidung von Ausschuß aufgrund von ungenauen Dosierungen
der unterschiedlichen Gießmaterialien sichergestellt, da eine bei der Verwendung
einer Spritzgießform für jeden Extruder nach Beendigung eines Spritzgießvorganges
verbleibende Restmenge von Gießmaterial in den Spritzdüsen und Spritzkanälen insofern
keine Rolle- spielt, als jede Spritzgießform bei jedem Spritzvorgang mit Gießmaterial
der dem vorhergehenden Spritzvorgang entsprechenden Beschaffenheit beschickt wird.
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Durch die nur teilweise Entformung der Spritzgießteile nach Abkühlung
ihrer äußersten Kontur unterihre Erweichungstemperatur können die Spritzgießteile
für das Zuführen zu eine Arbeitseinrichtung beispielsweise in einer Formhälfte oder,
falls vorhanden, zumindest auf einem Kern verbleiber, so daß während des Zuführens
der Spritzgießteile zu einer Arbeitseinrichtung an den im Inneren noch weichen Spritzgießteilen
keine deren äußere feste Schalen verletztenden Kräfte angreifen müssen. Dabei ist
es, da dieser Zuführvorgang schnell vor sich gehen kann und außerdem während des
Zuführvorganges relativ kalte Umgebungsluft an die Spritzgießteile herangebracht
wird, ausgeschlossen, daß die aus dem Inneren der Spritzgießteile nachfließende
Warme die äußere, durch Wärmeabgabe an die Wand der geschlossenen Spritzgießform
erhärteten Schalen der Spritzgießteile bis zum Erreichen der Arbeitseinrichtungen
wieder erweicht. In den Arbeitseinrnchtungen können dann die Spritzgießteile vor
dem endgültIgen
entformen und usstoßen ucllständig erhärten.
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falls der in den rbeitseinrichtungen während eines Spritzgießvorganges
der nächsten Spritzgießteile zur Verfügung stehende Zeitraum zur Abkühlung, Entformung
und Ausstoßung der zuvor gespritzten Spritzgießteile nicht ausreicht, kann es vorteilhaft
sein, die Spritzgießteile in den Arbektseinrichtungen vor ihrer endgültigen Entformung
mit Hilfe eines Kühlmediumszu kühlen. Der Einsatz des Kühlmediums ermöglicht es
dann durch Verkürzung der Abkühlzeit, die Dauer der Arbeivsvorgänge in den Arbeitseinrichtungen
der Bauer der Spritzgießvorgänge und des Abkühlens der äußersten Kontur der Spritzgießtelle
in der Spritzgießeinrichtung anzupassen. Dabei kann durch die #:ahl des Kühlmediums
die Abkühlzeit und damit die Dauer der Arbeitsvorgänge wesentlich beeinflußt werden.
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nsbesondere für dickwandige Spritzgießteile ist es vorteilhaft als
Kühlmedium verflüssigte tiefkalte Gase, wie z.B.
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flüssigen Stickstoff oder Kohlendioxid, zu verwenden, die flüssig
und,'oder gasförmig auf die Spritzgießteile aufgebracht werden. Bei dünnwandigen
Teilen kann es dagegen für die verkürzung der Abkühlzeit und damit für die Anpassung
der Dauer der Arbeitsvorgänge an die Dauer eines Spritzgießvorganges schon ausreichend
sein, als Kühlmedium Wasser, vernebeltes Wasser, Sole oder Luft einzusetzen.
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Werden verflüssigte tlefkalte und inerte Kühlgase als Kühlmedium eingesetzt,
so ist es desweiteren vorteilhaft, die Kühlgase nach dem Wärmetausch mit den Spritzgießteilen
aus den Arbeitseinrichtungen abzuziehen, den Spritzgießfcrmen und/oder den Zuleitungen
für das ießmaterial zuzuführen und gegebenenfalls anschließend nach erneut er Abkühlung
zu ten Arbeitseinrichtungen zurückzuführen. Auf dIese Weise kann die in den in den
Arbeitseinrichtwp£en verdampften Kühlgasen
immer noch vorhandene
Kälteenergie zur Kühlung der Spritzgießformen und gleichzeitig oder nacheinander
zur Inertisierung der Zuleitungen für das Gießmaterial verwendet werden. Eine Kreislaufführung
des Kühlgases kann dabei den Kürlgasverbrauch reduzieren.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
umfaßt eine Spritzgießmaschine mit zwei Extrudern, deren zwei oder mehrteilige pritzgießform
eine Spritzformhälfte und eine Schließformhälfte aufweist, denen gegebenenfalls
je nach den herzustellenden Spritzgießteilen ein Kern zugeordnet ist und die je
einer feststehenden spritzseitigen Formträgerplatte und einer von dieser mit vorgegebenem
Abstand abhebbaren schließseitigen Formträgerplatte zugeordnet sind. Erfindungsgemäß
ist die Vorrichtung vorteilhafterweise dadurch gekennzeichnet, daß jeder Extruder
über eine Spritzdüse mit einer Spritzformhälfte in Verbindung steht, wobei der spritzseitigen
Formträgerplatte mindestens zwei Spritzformhälften und mindestens drei Arbeitseinrichtungen
zugeordnet sind, daß die schließseitige Formträgerplatte mindestens vier Schließformhälften
trägt und nach dem Abheben von der spritiseitigen Formträgerplatte in der Art verschiebbar
ist, daß jeder Spritzformhälfte und mindestens zwei Arbeitseinrichtungen je eine
Schließformhälfte gegenübersteht, und daß jeder Arbeitseinrichtung eine Ausstoßeinrichtung
zugeordnet ist.
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Beim Vorhandensein von zwei Spritzformhälften und drei Arbeitseinrichtungen
auf der spritzseitigen Formträgerplatte können diese in der Weise angeordnet sein,
daß zwischen den pritzformhälften eine Arbeitseinrichtung und auf den beiden äußeren
Seiten der Spritzformhälften ebenso jeweils eine Arbeitseinrichtung angebracht ist.
Denkbar ist es aber auch, auf der spritzseitigen Formträgerplatte zwei 3pritzformhälften
paarweise nebeneinander anzuordnen und dementsprechend zu
beiden
Seiten eines solchen Spritzformhälftenpaares auch jeweils zwei Arbeitseinrichtungen
paarweise vorzusehen. In beiden Fällen müssen jedoch auf der schließseitigen Formträgerpiatte
insgesamt vier Schlifformhälften vorhanden sein.
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Andere Kombinationen von mehr als zwei Spritzformhälften, mehr als
drei oder vier Arbeitseinrichtungen und mehr als vier Schließformhälften sind ebenso
möglich.
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Mit einer erfindungsgemäßen Spritzgießmaschine kann beispielsweise
bei Vorhandenseic vcnaniei mit je einem eigenen Extruder in Verbindung stehenden
paarweise angeordreten Spritzformhälften, vier jeweils paarweise zu beiden Seiten
des Spritzformhälftenpaares angeordneten Arbeitseinrichtungen und vier Schließformhälften
nach Beendigung eines ersten Spritzgießvorganges in zwei aus dem Spritzformhälftenpaar
und einem Schließformhälftenpaar gebildeten Spritzgießformen und nach Abkühlung
der äußersten Kontur der ersten beiden Spritzgießteile unter ihre Erweichungstemperatur
durch Abheben der Formträgerplatten voneinander das Spritzgleßformpaar geöffnet,
das beim Spritzgießvorgang dem Spritzformhälftenpaar gegenüberstehende erste Schließformhälftenpaar
mit den in ihm verbleibenden ersten beiden Spritzgießteilen unter ein erstes Arbeitseinrlchtungspaar
und das zweite auf der schließseitigen Formträgerplatte angeordnete Schließformhälftenpaar
unter das Spritzformhälftenpaar verschoben werden. Während nun nach dem Schließen
der jetzt aus dem Spritzformhälftenpaar und dem zweiten Schließformhälftenpaar gebildeten
Spritzgießformen durch Verschieben der schließseitigen Formträgerplatte in Richtung
auf die spritzseitige Formträgerplatte zwei weitere Spritzgießteile gespritzt werden,
können die beiden ersten durch die Bewegung der schließseitigen Formträgerplatte
in das erste Arbeitseinrichtungspaar eingebrachten Spritzgießteile in dem ersten
Arbeitseinrichtungspaar sich abkühlen und anschließend miw Hilfe der den Arbeirseinrichrungen
zugecrdneren Ausstoßelnrichtungen endgültig aus dem ersten Schlleß
formhälftenpaar
ausgestoßen werden. Bei dem nachfolgenden Abheben der schließseitigen F'orrnträgerplatte
von der sp-Oir'.z seitigen Formträgerplatte und dem seItlichen Verschieben der schließseitigen
Formträgerplatte wird dann das erste nun lee Schließformhälftenpaar wieder unter
das Spritzformhälftenpaar und das zweite Schließformhälftenpaar mit den beiden nächsten
Spritzgießteilen unter das zweite Arbeitseinrichtungspaar gebracht und der eben
beschriebene Arbeitsvorgang mit dem Unterschied wiederholt, daß jetzt das zweite
Arbeitseinrichtungspaar zum Einsatz kommt.
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In Abwandlung der eben beschriebenen Arbeitsweise können die Ausstoßeinrichtungen
auch so angeordnet sein, daß die gekühlten Spritzgießteile gleichzeitig mit dem
Abheben der sprivzseitigen Formträgerplatte von der schließseitigen Formträgerplatte
und nicht während eines Spritzgießvorganges ausgestoßen werden.
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Durch den Einsatz einer solchen Spritzgießmaschine kann also erreicht
werden, daß alle vorhandenen Extruder gleichzeitig genutzt werden können und daß
während eines Sprtrzgießvorgangs die zuvor gespritzten Spritzgießteile in Arbeitsinrichtungen
sich abkühlen und danach ausgestoßen werden. Dabei ist eine entsprechende Spritzgießmaschine
sowohl für die gle'#'#-zeibige Herstellung von in Form, Fabe oder aewicht unterschiedlichen
Spritzgießteilen als auch für die gleichzeitige Der stellung von gleichen Spritzgießteilen
geeignet.
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Falls, wie es insbesondere bei großen Spritzgießteile der Fall sein
wird, die Dauer eines Spritzgießvorganges nicht zur Abkühlung der bereits gespritzten
Stritzgießteile in den Arbeitseinrichtungen ausreicht, kann es vorteilhaft sein,
den Arbeitseinrichtungen Kühleinrichtungen zuzuordnen. Als Kühleinrichtungen können
dabei an eine Quelle für ein Kühlmedium angeschlossene Sprühdüsen verwendet werden,
die im
nneren der Arbeitseinrichtungen in etwa entsprechend der
deren Kontur der Spritzgießteile angeordnet sind.
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Werden in den Kühleinrichtungen tiefkalte, verflüssigte und inerte
Kühlgase eingesetzt, so können gemäß einer vorteilhaften Ausbildungsform der Vorrichtung
die Arbeitseinrichtungen, die Spritzformnälften und gegebenenfalls die Zuleitungen
für das Gießmaterial zu den Spritzformhälften untereinander über Leitungen für aus
den Arbeitseinrichtungen abgezogenes Kühlgas in Verbindung stehen. Damit besteht
die Möglichkeit, die in den Arbeitseinrichtungen verdampften Kühlgase zur Kühlung
der Spritzgießformen und gegebenenfalls zur nertisierung der Zuleitungen für das
Gießmaterial zu verwenden.
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Sollen mir einer erfindungsgemäßen Vorrichtung Spritzgießteile mit
in Gießmaterial eingebetteten Gegenständen, wie beispielsweise Metalleinlagen aufweisende
Kunststoffgegenwände der lektroindustrie, wie Schalter oder dergleichen, hergestellt
werden, ist es vorteilhaft, den Arbeitseinrichtungen Zufuhreinrichtungen für die
zu umspritzenden Gegenstände zuzuordnen. Die in aießmaterial einzubettenden C-egenstände
können dann nach dem Auswerfen der fertiggespritzten Spritzgießteile aus den in
den Arbeitseinrichtungen befindlichen chließformhälften noch während eines Spritzgießvorgangs
in die nach dem Ausstoßvorgang leeren Schließformhälften eingelegt werden. Die Zufuhreinrichtungen
können beispielsweise hydraulisch bewegte Gelenkarme sein, die entsprechend dem
Arbeitsablauf gesteuert werden.
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Zur Herstellung von Spritzgießteilen mit Innengewinde, zum Beispiel
zur Herstellung von Kunststoffschraubkappen für Flaschen, ist es nach einer weiteren
vorteilhaften Ausbildung der Vorrichtung vorgesehen, daß den Schließformhälften
jeweils ein Schraubkern zugeordnet ist und daß die Schließ-
formhälften
sowie die schließseitige Formträgerplatte Durchführungen für die Schraubkerne aufweisen.
Als Ausstoßeinrichtungen für die fertig gespritzten Spritzgießteile können dabei
den Schraubkernen Ausdreheinrichtungen zugeordnet werden, mit deren Hilfe die Schraubkerne
aus den SpritzgießteLen herausgedreht werden. Als .fiusdreheinrichtungen eignen
sich beispielsweise Riemenanlriebe, deren Riemen sich bei einer seitlichen Verschiebung
der schließseitigen Formträgerplatte automatisch in der Stellung der schließseitigen
Formträgerplatte spannen, in der eine Schließformhälfte einer Arbeitseinrichtung
gegenübersteht.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand zweier in den Figuren
schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Es zeigt: Figur 1 eine Ansicht einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens geeigneten Schließeinheit einer Spritzgießmaschine; Figur 2 eine Ansicht
der Schließeinheit in gegenüber der Figur 1 geänderter Stellung.
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In den Figuren ist mit 1 eine spritzseitige feststehende ormträgerplatte
und mit 2 eine schließseitige Formträgerplatte bezeichnet. Die spritzseitige Formträgerplatte
1 trägt paarweise nebeneinander zwei Spritzformhälften #, 4, die je über eine Spritzdüse
5 bzw. 6 mit einem nichtgezeichneten Extruder der Spritzgießmaschine in Verbindung
stehen, sowie zu beiden Seiten des Spritzformhälftenpaares 3, 4 paarweise je zwei
Arbeitseinrichtungen 7, 8 und 9, 10. Der Abstand zwischen den beiden Schließformhälften
#, 4, zwischen den einzelnen Arbeitseinrichtungen 7 - 10 und zwischen den Arbeitseinrichtungen
und den Schließformhälften i#t jeweils gleich. Den Arbeitseinrichtungen 7 - 10 sind
Kühleinrichtungen 11 - 14,
die beispielsweise im Inneren der Arbeitseinrichtungen
entsprechend der äußeren Kontur der abzukühlenden Spritzgießteile angeordnete, mit
einer Quelle für ein Kühlmedium in Verbindung stehende Sprühdüsen aufweisen können,
zur Abkühlung der fertig gespritzten Spritzgießteile vor deren wntformung zugeordnet.
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Die schließseitige Formträgerplatte 2 trägt vier Schließformhälften
15 - 18, die in einem solchen Abstand voneinander auf der schließseitigen Formträgerplatte
2 angeordnet sind, der dem Abstand zwischen den Spritzformhälften 3, 4 und den Arbeitseinrichtungen
7 - 10 auf der spritzserstigen rorm,rägerplatte 1 entspricht. Zur Ausnutzung der
vier Arbeitseinrichtungen 15 - 18 ist die schlleßseitige Formträgerplatte 2 nach
dem Abheben von der spritzseitigen Formträgerplatte 1 derart verschiebbar, daß in
einem Arbeitsgang das erste Schließformhälftenpaar 15, 16 den Spritzformhälften
3, 4 und das zweite Schließformhälftenpaar dem zeiten Arbeitselnrichtungspaar 9,
10 genau gegenübersteht (Figur 1) und daß im zweiten Arbeitsgang das erste Schließformhälftenpaar
15, 16 dem ersten Arbeitseinrichtungspaar 7, 8 und das zweite Schließformhälftenpaar
17, 18 den Spritzformhälften 3, 4 genau gegenübersteht (figur 2). Dazu ist die schließseitige
Formrrägerplatte 2 auf ihrer von der Spritzseitigen Fomträgerplatte 1 abgewandten
Seite auf einem Träger 1?, beispielsweise auf einer mit ender und Nuten versehenen
Gleit bahn, geführt. Zum Abheben der schließseitigen Formträgerplatte 2 von der
spritzseitigen Formträgerplatte 1 und damit zum Öffnen der Gießformen ist der Träger
19 in seitlichen 3tützelementen 20, 21 senkrecht zur Gleitbahn der schließseitigen
Formträgerplatte 2 geführt. Nicht dargestellte Endschalter kennen die Bewegung sowohl
der schließseitigen Formträgerplatte 2 als auch des Trägers 19 steuern, so daß die
Zuordnung der Schließformhälften zu den Spritzformhälften und den Arbeitrichtugen
immer genau gewährleistet ist.
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Die Antriebselemente der schließseitigen Formträgerplatte 2 und des
Trägers 19, die beispielsweise Zahnstangen' pneumatische Zylinder oder hydraulische
Gestänge aufweisen kennen, sind der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.
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Zur Entformung und Auswerfung der abgekühlten Spritzgießteile ist
jeder Arbeitseinrichtung 7 - 10 eine Ausstoßeinrichtung 22 - 25 mit durch den Träger
19 hindurchgeführten Ausdrückbolzen 22a - 25a zugeordnet. Die Ausdrückbolzen 22a
- 25a sind auf der der schließseitigen Formträgerplatte 2 zugewandten Seite des
Trägers 19 je mit einem Bund in entsprechenden Bohrungen des Trägers 19 gelagert.
Der schließseitigen Formträgerplatte 2 sind im Bereich der Schließformhälften 15
- 18 ebenso mit einem Bund versehene Bolzen 22b - 25b zugeordnet, die im Durchmesser
dem Bund der Ausdrückbolzen 22a - 25a entsprechen und die bei der Stellung der Schließformhälften
15, 16 bzw. 17, 18 unter den Arbeitseinrichtungen 7, 8 bzw. 9, 10 genau über den
Ausdrückbolzen 22a, 23a bzw. 24a, 25a stehen. Beim Ausstoßvorgang nach der Abkühlung
der Sprltzgießteile können dann die Ausdrückbolzen 22a - 25a beispielsweise mittels
Druckluft aus den Ausstoßeinrichtungen 22 - 25 herausbewegt werden, so daß die in
der schließseitigen rorm trägerplatte 2 gelagerten Bolzen 22b - 25b durch Bohrungen
in den Schließformhälften 15 - 18 gegen die in den Schließformhälften 15 - 18 befindlichen
Spritzgießteile gedrückt werden.
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Mit dieser Vorrichtung ergibt sich folgender Arbeitsablauf: Während
des ersten in der Figur 1 dargestellten Spritzgießvorganges wird durch die Spritzdüsen
5, 6 homogen geschmolzenes Gießmaterial in die beiden aus Spritzformhälfte: 5 und
Schließformhälfte*15 sowie aus Spritzformhälfte 4 und Schließformhälfte 16 gebildeten
Spritzgießformen eingepresst.
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Da beide Spritzdüsen 5, 6 je mit einem eigenen Extruder in Verbindung
stehen, kann dabei den Spritzgießformen Gießmate-
erial unterschiedlicher
Beschaffenheit, d.h. z.B. unterschiedlicher Farbe oder unterschiedlicher Zusammensetzung,
zugeführt werden. ach Abkühlung der äußersten Kontur der in den Spritzgießformen
entstandenen Spritzgießteile wird der Träger 19 mit der schließseitigen Formträgerplatte
2 in den Stützelementen 20, 21 soweit verschoben, daß die in den Schließformhälften
15, 16 verbleibenden Spritzgießteile an der spritzseitigen Formträgerplatte 1 vorbeigeführt
werden können. Anschließend wird die schließseitige Formträgerplatte 2 in die in
der Figur 2 gezeigte Stellung verschoben, so daß jetzt die Schließformhälfte 17
der Spritzformhälfte 5 und die Schließformhälfte 18 der Spritzformhälfte 4 sowie
die die Spritzgießteile 26, 27 tragenden Schließformhälften 15, 16 den Arbeitseinrichtungen
7, 8 gegenüberstehen. rnilr den zweiten Spritzgießvorgang wird dann der Träger 19
in Richtung auf die spritzseitige Formträgerplatte 1 soweit verschoben, bis die
beiden nun aus dem Spritzformhälftenpaar 3, 4 und dem Schließforrnhälftenpaar 17,
18 gebildeten Spritzgießformen geschlossen sind. Während über die Spritzdüsen 5,
6 in die Spritzgießformen homogen aufgeschmolzenes Gießmaterial eingepresst wird,
werden die in den Arbeitseinrichtungen 7, 8 befindlichen Spritzgießteile 26, 27
mit Hilfe der Kühleinrichtungen 11, 12 gekühlt und anschließend über die Ausstoßeinrichtungen
22, 25 aus den Schließformhälften 15, 16 ausgestoßen. Mach Beendigung dieser Arbeitsgänge
und Abkühlung der äußersten Kontur der währenddessen in den Spritzgießformen neu
gespritzten Spritzgießteile wird wiederum der Träger 19 in den Stützelementen 20,
21 von der spritzseitigen Formträgerplatte 1 wegbewegt und die schließseitige Formträgerplatte
2 in die in der Figur 1 gezeigte Stellung verschoben, worauf der Arbeitsablauf von
neuem beginnen kann.