DE2844693C2 - - Google Patents

Description

Vorliegende Erfindung betrifft den in den Patentansprüchen angegebenen Gegenstand.

Ausgangspunkt für die erfindungsgemäß verwendbare Masse ist insbesondere eine selbstlöschende Feuerschutzmasse gemäß der DE-PS 20 39 969, welche die Verwendung von u. a. anorganischen nichtbrennbaren Fasern, insbesondere in Form von Asbestfasern, lehrt.

Asbest hat jedoch eine Reihe von gesundheitsschädlichen Nebenwirkungen, weshalb in der Technik zunehmend auf die Vermeidung der Anwendung von Asbest hingewirkt wird.

Aufgabe der Erfindung ist die Abänderung der Feuerschutzmasse gemäß der DE-PS 20 39 969 derart, daß bei deren Einsatz auf Asbest als Bestandteil der Masse verzichtet werden kann, die Wirksamkeit der Masse aber nicht nur nicht verschlechtert, sondern möglichst verbessert wird.

Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit Hilfe der in den Patentansprüchen angegebenen Maßnahmen.

Die Anwendung von Ton ist bei nicht brennbaren bzw. nicht entflammbaren Farbmaterialien bekannt (CPI-Basic-Abstracts-Journal, 1976, Referat 17869X/10), wobei der Ton neben anderen Füllmaterialien als organischer Füllstoff dient. Demgegenüber hat der Ton bei der erfindungsgemäß verwendeten Masse die Aufgabe, während der bei einem Feuer auftretenden hohen Temperaturen zu schmelzen und die anorganischen Rückstände des Beschichtungsmaterials zu binden sowie den gebildeten Film am Ablösen von der durch ihn geschützten Kabelisolierung oder dergleichen zu hindern.

Die erfindungsgemäß verwendete Masse hat eine feuerhemmende Wirkung und bildet nach erfolgter Auftragung eine selbstlöschende Feuerschranke, die bei normalem Betrieb Wärme nicht wesentlich zurückhält, wobei die wünschenswerten Ergebnisse ohne Einsatz von Asbest erzielt werden unter Beibehaltung der zur Bildung eines biegsamen Überzugs, der z. B. von einem Kabel auch leicht wieder entfernt werden kann, erforderlichen Flexibilität.

Die Erfindung wird durch die Zeichnung näher erläutert, in der darstellen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines elektrischen Kabels, das durch die erfindungsgemäß verwendete Masse geschützt ist,

Fig. 2 die Anordnung von elektrischen Kabeln in einem Kabelschacht,

Fig. 3 einen Schnitt durch einen Kabelschacht mit einer Vielzahl von Kabeln gemäß Fig. 2 längs der Linie 3-3 von Fig. 2.

In der erfindungsgemäß verwendeten Masse auf der Basis einer wäßrigen Emulsion ist das Harz vorzugsweise ein Thermoplast, wie z. B. Polyvinylacetat, GRS (Government Rubber Styrene)-Kautschuk, ein Naturkautschuklatex, Methacrylat- und Acrylatharze und deren Copolymere, elastomere Polyurethane, Polyvinyl- und Polyvinylidenchlorid und deren Copolymere. Copolymere von Materialien wie Vinylacetat und Vinylchlorid, Polyvinylacetat und Ethylen können ebenfalls verwendet werden. Es ist jedoch häufig wünschenswert, die Verwendung von Chlorkohlenwasserstoffen aufgrund ihrer möglichen schädlichen Auswirkung auf die Umwelt minimal zu halten. Wasseremulgierte Epoxyharze sind ebenfalls verwendbar, ebenso wie Polystyrol und Acrylnitril-Butadien-Styrolpolymere. Die Masse muß genügend Harzemulsion besitzen, damit sie einen zusammenhängenden plastischen Film oder Überzug bildet, wenn sie auf elektrische Kabel aufgebracht wird, der auch gut auf der Oberfläche der Kabelisolierung haftet und trotzdem, falls erwünscht, leicht entfernt werden kann. Obwohl daher die Menge der Harzemulsionfeststoffe und anderer Bestandteile etwas variiert, wie im folgenden ausführlicher beschrieben wird, werden, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, mindestens etwa 1,5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens etwa 4% Harzemulsionfeststoff verwendet. Im allgemeinen wird die Menge der Harzemulsionfeststoffe verhältnismäßig gering gehalten, wobei genügend Harz verwendet wird, damit ausreichende physikalische Eigenschaften erzielt und ein Überzug hergestellt wird, der zäh und ausreichend flexibel ist, um eine leichte Handhabung der überzogenen Kabel zu gewährleisten, und der so wenig wie möglich brennbare Stoffe enthält. Normalerweise sollten die Harzemulsionfeststoffe entwa 35 bis etwa 40 Gew.-% nicht überschreiten, wobei 25 Gew.-% eine im allgemeinen bevorzugte Höchstmenge aufgrund wirtschaftlicher Überlegungen darstellt, obwohl in einigen Fällen bis zu etwa 50 Gew.-% anwendbar sind.

Die Verbindung, welche die Quelle des organisch gebundenen Halogens darstellt, ist vorzugsweise ein bromierter Kohlenwasserstoff, wie z. B. Dekabromdiphenyloxid, obwohl andere halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie chloriertes Paraffin oder Mischungen davon, zufriedenstellend und ebenfalls verwendbar sind. Bromierte Kohlenwasserstoffe werden bevorzugt, da sie, bezogen auf ihr Gewicht, wirkungsvollere feuerhemmende Mittel sind. Dekabromdiphenyloxid erweist sich als wünschenswert, weil es umfassend getestet worden ist und bisher keine Umwelts- oder Gesundheitsprobleme bei seiner Verwendung aufgetreten sind. Beispiele für andere geeignete Stoffe sind halogenierte Kohlenwasserstoffe, insbesondere chlorierte und bromierte Kohlenwasserstoffe, die im allgemeinen aus wirtschaftlichen Erwägungen bevorzugt werden. Beispiele derartiger halogenierter Kohlenwasserstoffe umfassen chloriertes Paraffin, z. B. ein Handelsprodukt, das 68 bis 73 Gew.-% Chlor, chloriertes Naphthalin, chloriertes Terphenyl, Mischungen aus derartigen Stoffen, Hexabromcyclodecan, Tribrombenzol, Polytetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen und Perchlorpentacyclodecan enthält.

Andere Verbindungen, die geeignete Quellen für organisch gebundenes Halogen darstellen, sind ebenfalls verwendbar, z. B. Tetrabromphthalsäureanhydrid und Tris-beta-chlorethylphosphat. Wenn Polyvinylchlorid oder Polyvinylidenchlorid als Harzemulsion verwendet werden, dienen natürlich auch diese Stoffe als geeignete Quelle für organisch gebundenes Halogen in der Masse, so daß es nicht nötig ist, einen zweiten derartigen Stoff einzuverleiben. In diesem Fall wird zur Kompensation der Gehalt an Harzemulsion um eine entsprechende Menge erhöht. Wenn die Masse z. B. normalerweise 35 Gew.-% Harzemulsion und 5% Halogenverbindung enthält, können 40% Harzemulsion verwendet werden, obwohl es im allgemeinen nicht nötig sein wird, dies zu tun. Gewöhnlich werden von etwa 0,5% bis etwa 20 Gew.-% der halogenhaltigen Verbindung verwendet, wobei der bevorzugte Bereich von etwa 1 bis etwa 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, reicht, außer wenn das Emulsionsharz halogeniert ist. In diesem Fall kann die Menge der Halogenverbindung gar 70 Gew.-% der Masse betragen, d. h. die Summe der Harzemulsion und der Halogenverbindung.

Als übliche Zusatzstoffe umfaßt die Masse vorzugsweise einen Weichmacher, um Flexibilität für die Beschichtung sicherzustellen, obwohl in einigen Emulsionen, wie z. B. elastomeren Polyurethanen und Kautschuk, die Verwendung eines Weichmachers unnötig sein kann. Bei dessen Einsatz hängt natürlich die Auswahl eines bestimmten Weichmachers von der speziell gewählten Emulsion ab, wobei sich die zur Plastifizierung derartiger Emulsionen üblicherweise verwendeten Weichmacher im allgemeinen als geeignet erweisen. Ein besonders geeigneter Weichmacher ist das unter dem Handelsnamen "Chlorowax 500" bekannte Produkt auf der Basis von Chlorkohlenwasserstoff. Normalerweise ist die Menge des Weichmachers verhältnismäßig gering und liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der hergestellten Masse, innerhalb des Bereiches von etwa 1 bis etwa 7,5 Gew.-%.

Tone, wie hydratisierte Aluminiumsilikate und Alkalimetallaluminosilikate, die auch Flußmittel genannt werden, können entweder allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Diese Tone umfassen z. B. Kaolin, Töpferton, Feuerton und andere wohlbekannte Tone, und die Flußmittel umfassen z. B. Feldspat. Es wurde festgestellt, daß eine Mischung aus Kingman Feldspat und Tennessee Nr. 1 Töpferton zufriedenstellende Überzüge ergibt. Hydratisierte Tone führen in bezug auf Wärmeleitfähigkeit zu besseren Ergebnissen als kalzinierte Tone und sollten, wann immer möglich, verwendet werden. Der Ton oder das Flußmittel sollte in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis zu 70 Gew.-% vorliegen, wobei der bevorzugte Bereich zwischen etwa 10 und 30 Gew.-% liegt. Während das Vorhandensein von Ton für die Masse unabdingbar ist, wird die obere Grenze durch praktische Erwägungen bestimmt, wie z. B. die Fähigkeit, das Material zu vermischen. Es ist anzunehmen, daß die unerwarteten Ergebnisse, die bei Verwendung der erfindungsgemäßen Masse erzielt werden, zumindest teilweise von der Verwendung von Ton anstatt Asbest stammen und von der Fähigkeit des Tons, im wesentlichen als Bindemittel zu wirken und die Masse zusammenzuhalten, wenn sie in einem Feuer schmilzt oder erweicht wird.

Die verwendeten Fasern sind sogenannte Niedrigtemperatur- Fasern, im Gegensatz zu üblichen bekannten Hochtemperatur- Fasern wie Asbest-, Quarz- oder Keramikfasern. Der Ausdruck Niedrigtemperatur-Faser bezieht sich auf Fasern, die sich zersetzen, schmelzen oder ihre struktuelle Integrität verlieren, im Gegensatz zu Fasern, die ihre Verstärkungseigenschaften bei typischen Feuertemperaturen beibehalten, d. h. bei Temperaturen von etwa 677°C bis zu 982°C. Falls Glas verwendet wird, können es gemahlene Glasfasern sein, die aus E-Glas mit ener Länge von etwa 0,8 mm bis zu 12,7 mm hergestellt wurden. Andere Fasern, wie Nylon, Orlon, Polyester, Zellulose und andere organische Fasern können ebenfalls verwendet werden. Vorzugsweise werden Fasern gewählt, die nicht hochflammbar sind, obwohl diese Eigenschaft dadurch ausgeglichen werden kann, daß die Menge der feuerhemmenden Zusätze erhöht wird. Die Gesamtmenge der Fasern, die der Masse einverleibt werden kann, kann über einen beträchtlichen Bereich variieren, so z. B. von etwa 1,5 bis zu etwa 70 Gew.-%. Wenn eine Masse erwünscht ist, die einen Überzug mit einer größeren Verstärkungswirkung ergibt, werden im allgemeinen größere Mengen an Fasern verwendet.

Es wurde festgestellt, daß diese feuerhemmende Masse Asbest und andere Hochtemperatur-Fasern überflüssig macht und dennoch dieselben und in einigen Fällen weitaus bessere Ergebnisse ergibt. So verringert z. B. die feuerhemmende Masse trotz der Abwesenheit von Asbest in überzogenen Kabeln die Ampazität, d. h. die für das Kabel zulässige Stromstärke, nicht in demselben Maße, wie das herkömmliche Überzüge tun (siehe Beispiel). Darüber hinaus schafft sie auch einen Überzug, der bestehen bleibt, nachdem das organische Material abgebrannt ist.

Obwohl der genaue Wirkungsmechanismus nicht bekannt ist, wird angenommen, daß der Ton bei den erhöhten Betriebstemperaturen schmilzt und den anorganischen Rückstand der Überzugsstoffe bindet und gleichzeitig verhindert, daß der erzeugte Film von der Kabelisolierung, die er schützt, abgeht, was im Gegensatz steht zu dem in der US-PS 35 51 276 gelehrten Schmelzen von Glasfasern. Erfindungsgemäß bleibt somit die Integrität des Überzuges erhalten.

Die feuerhemmende Masse umfaßt vorzugsweise eine Antimon-enthaltende Verbindung, wie z. B. Antimonoxid. Im allgemeinen werden etwa 0,5 bis etwa 20 Gew.-% des Antimons verwendet, wobei der bevorzugte Bereich zwischen etwa 2 bis zu etwa 5 Gew.-% liegt. Es wird angenommen, daß das Antimonoxid in Verbindung mit dem organischen Halogen während des Brennens seine Wirkung entfaltet, indem es den normalen Verbrennungsprozeß stört oder das Brennen begrenzt, möglicherweise durch Reaktion mit dem Halogen unter Bildung eines schweren Gases, das sich an der Grenzfläche der brennenden Oberfläche bildet und dadurch verhindert, daß Sauerstoff die Flammen erreicht.

Verschiedene inerte anorganische Füllstoffe, wie z. B. Calciumcarbonat oder Siliciumdioxid oder andere derartige beständige anorganische Stoffe können in der feuerhemmenden Masse ebenfalls vorhanden sein. Diese Füllstoffe liegen normalerweise in einer Menge von etwa 5 bis zu etwa 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, vor. Ebenso können ästhetische Erwägungen eine bestimmte Farbe erfordern. In diesem Fall kann die Masse auch organische oder anorganische Pigmente, wie z. B. Titandioxid, Eisen(III)oxid und dergleichen, zur Erzielung des erwünschten Farbtons enthalten. Die Menge eines derartigen Pigments ist natürlich verhältnismäßig gering und beträgt im allgemeinen nicht mehr als etwa 4 Gew.-%. Aus dem gleichen Grunde können auch Zusätze, wie hydratisiertes Aluminiumoxid verwendet werden, die chemisch gebundenes Hydratationswasser enthalten. das freigesetzt wird, wenn der Überzug einem Feuer ausgesetzt ist und in solcher Weise wirkt, daß die Hitze, die auf das geschützte Substrat übertragen wird, während des frühen Stadiums des Feuers verringert wird. Normalerweise können etwa 5 bis 15 Gew.-% derartiger Zusätze verwendet werden, bezogen auf das Gewicht der gesamten hergestellten Masse, obwohl gewünschtenfalls auch größere Mengen verwendet werden können.

In den Zeichnungen ist in Fig. 1 ein elektrisches Kabel 10 dargestellt, das einen Metallkern 1, eine Isolierung 2 und einen Überzug 3 aus einer erfindungsgemäß verwendbaren feuerhemmenden Masse auf seiner Außenseite besitzt. Die Isolierung kann aus irgendeinem der wohlbekannten Stoffe, einschließlich Neoprenkautschuk, Butylkautschuk und vernetztem Polyethylen bestehen. Zusätzlich zur Isolierungsschicht 2 können zusätzliche Materialschichten auf dem Kabel vorliegen, z. B. ein extrudierter Mantel (nicht gezeigt), der das Zerschneiden der Isolierung 2 verhindert. Eine z. B. bei Versorgungsunternehmen angewandte größere Anzahl nahe beieinanderliegender solcher Kabel 10 wird in Fig. 2 gezeigt, wo eine Vielzahl von Kabeln 10 von einer Grundplatte 5 eines Schachtes getragen wird, und die Isolierung 2 der Kabel 10 ist mit der feuerhemmenden Masse 3 besprüht. Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch den Kabelschacht der Fig. 2 längs der Linie 3-3, der die Anordnung einer Vielzahl von Kabeln 10 zeigt, wobei sich die erfindungsgemäß verwendbare Masse 3 auf der Außenseite der zu einer Gruppe vereinigten Kabel 10 befindet.

Die Masse kann als Flüssigkeit oder als Mastix mittels verschiedener Verfahren, einschließlich Sprühen, Bürsten, Spachteln, Spritzen etc. aufgetragen werden. Je nach Form der Masse enthält die Masse die erforderliche Menge an Wasser, wobei etwas größere Wassermengen benötigt werden, wenn eine sprühbare Masse hergestellt werden soll. Im allgemeinen kann der Prozentgehalt der gesamten Feststoffe der Masse zwischen etwa 15% Feststoffen und bis zu etwa 90 % variieren. Aus Gründen der Leistung und Wirtschaftlichkeit liegt der im allgemeinen bevorzugte Bereich der Gesamtfeststoffe zwischen etwa 45% und 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der hergestellten Masse.

Die Masse kann auch geringe Mengen an verschiedenen Zusätzen zur Stabilisierung und zum Schutz der Emulsion enthalten, wie z. B. Netzmittel, Entschäumungsmittel, Fungizide etc. Die Menge derartiger Bestandteile liegt gewöhnlich im Bereich von etwa 1 bis 5 Gew.-%.

Es ist zweckmäßig, die Oberfläche, auf der der Überzug aufgebracht werden soll zu reinigen, wenn sie übermäßig mit Öl oder Fett verschmutzt ist. Die Oberfläche sollte auch frei von übermäßig viel losem Schmutz und Staub sein. Wenn die Masse auf elektrische Kabel aufgebracht wird, sollte der Überzug etwa 3,2 mm stark sein. Um einen derartigen Überzug zu erzielen, sollte die ursprüngliche Stärke ungefähr 6,35 mm beim Auftragen der feuchten Masse betragen, da diese beim Trocknen um ungefähr 45% schrumpft.

Falls die Feuergefahr sehr gering ist, kann die Stärke des Überzuges nur etwa 1,6 mm betragen, und wenn dagegen eine große Feuergefahr besteht, sollte der Überzug etwa 6,35 mm dick sein. Abhängig von der aufgetragenen Stärke und den Luftverhältnissen wird die Masse etwa nach ungefähr 1 bis 2 h berührungstrocken sein, und nach ungefähr 24 h kann das Kabel gehandhabt oder entfernt werden. Vollständiges Trocknen erfordert ungefähr 3 Tage, und deshalb sollte der Feuertest nicht vor Ablauf von mindestens 3 Tagen nach dem Auftragen vorgenommen werden, da sich Feuchtigkeitsspuren auf der Innenseite des Überzuges ausdehnen und die Haftung lockern könnten.

Nach dem Trocknen ist das Wasser selbstverständlich verdampft, und der entstandene trockene Überzug weist in einem Ansatz, bei dem der Gesamtgehalt an Feststoffen der flüssigen Masse etwa 70 Gew.-% beträgt, die folgenden Stoffe in den angegebenen ungefähren Prozentzahlen auf:

Harzfeststoffe25,5 Gew.-% Chlorkohlenwasserstoffe 4,4 Gew.-% Weichmacher 4,4 Gew.-% Fasern 7,6 Gew.-% Füllstoffe u. feuerhemmende Zusätze17,0 Gew.-% Antimonverbindung 6,7 Gew.-% Ton19,0 Gew.-% hydratisiertes Aluminiumoxid14,0 Gew.-% Verfahrenszusätze 1,0 Gew.-%

Der Prozentgehalt der verschiedenen Bestandteile in dem getrockneten Überzug variiert natürlich in Abhängigkeit von der Harzemulsion, dem Weichmacher, den Füllstoffen und den verwendeten Fasern, was wiederum von der beabsichtigten Verwendung der Masse und wirtschaftlichen und leistungsmäßigen Anforderungen, wie oben beschrieben, abhängt. Im allgemeinen enthält der getrocknete Überzug, bezogen auf das Gesamtgewicht des Überzuges, etwa 2 bis 90 Gew.-% Harzfeststoffe aus der Emulsion, wobei von etwa 5 bis zu 60 Gew.-% im allgemeinen bevorzugt werden, etwa 0,75 bis zu 30 Gew.-% organische Halogenverbindung, von etwa 2 bis 90 Gew.-% Fasern des angegebenen Typs und von etwa 7 bis 90 Gew.-% Ton. Wenn ein Weichmacher verwendet wird, enthält der getrocknete Überzug normalerweise von etwa 1,5 bis zu 10 Gew.-% desselben. Ebenso können, falls hydratisiertes Aluminium zur Anwendung gelangt, etwa 10 bis zu etwa 35 Gew.-% eingesetzt werden, und falls anorganische Füllstoffe, Pigmente, Netzmittel und dergleichen oder eine Antimonverbindung verwendet werden, kann der getrocknete Überzug von etwa 6,5 bis zu 55 Gew.-% bzw. von 7 bis zu etwa 30 Gew.-% derartiger Stoffe enthalten.

Der weiteren Erläuterung der Erfindung dient das folgende Beispiel:

Beispiel

Tabelle 1

Unter Verwendung der oben beschriebenen allgemeinen Verfahrensweise werden die Rohstoffe (siehe Tabelle 1) B., C. und D. in Wasser (A) gelöst. Die pulverisierten Bestandteile E., F., H., I., J., K., L., M. und N. werden gut in A dispergiert, wobei zusätzliches Wasser (G), wenn für eine gute Dispersion erforderlich, hinzugefügt wird. Es wird etwas Emulsion (Q) hinzugefügt, damit alle Pulver hineingerührt werden können. Nachdem alle Pulver als glatte Paste dispergiert sind, wird der Rest der Emulsion hinzugefügt. Dann wird der Weichmacher (R) eingerührt. Danach werden die Glasfasern (O und P) sorgfältig unter verhältnismäßig langsamem Rühren zugesetzt, um ein Brechen der Fasern zu verhindern. Wenn diese vollständig dispergiert sind, wird das Blasensprengmittel (S) eingerührt.

Nachdem die Masse wie oben angegeben zubereitet ist, wird sie durch Sprühen mit einer herkömmlichen Sprühbeschichtungsvorrichtung auf einen etwa 2,4 m langen horizontalen Kabeltrog aufgetragen, der etwa 20 isolierte elektrische Kabel enthält. Die Schicht wird auf eine Hälfte des Kabeltroges, oben und unten, aufgetragen, so daß es einen etwa 3,2 mm dicken Überzug ergibt. Der Rest des Kabeltrogs und der Kabel werden nicht beschichtet. Der feuerhemmende Überzug wird 2 Tage lang trocknen gelassen, und die Testanlage wird dann an eine windgeschützte Stelle gebracht, damit die Windrichtung nicht die Ergebnisse beeinflußt. Dann werden in Transformatoröl getauchte Jutesäcke um die Kabel gewickelt und mit einer Propangaslötlampe entzündet.

Die Brennzeit der Wärmequelle beträgt bei einem Versuch etwa 6 Minuten auf dem Teil des Kabeltrogs, der wie beschrieben beschichtet worden war; danach war das Feuer ausgebrannt. Auf den nicht überzogenen Kabeln verlöschte das Feuer so lange nicht, bis die Kabelisolierung (Schicht 2 in den Zeichnungen) vollständig zerstört war und die Metallkabel verschmort und vollständig unbrauchbar waren. Im Gegensatz dazu wurden die überzogenen Kabel, nachdem sie abgekühlt waren, untersucht und für im wesentlichen unzerstört und zur weiteren Verwendung als geeignet befunden.

Es wurden auch bereits Untersuchungen an elektrischen Kabeln durchgeführt, die mit der erfindungsgemäßen verwendbaren Masse überzogen worden waren, um festzustellen, ob der Überzug die Fähigkeit des Kabels, Strom zu führen, beeinflußt, wie durch den Temperaturanstieg in dem Kabel beim Betrieb bestimmt worden war. Es wurde festgestellt, daß ein derartiger Überzug diese Fähigkeit nicht wesentlich verringert, wobei die Verringerung im allgemeinen weniger als 1% betrug, was nicht ausreichte, die Kabel abzuwerten, und wobei sich die Temperatur der Isolierung der Kabel nur um etwa 2% bei einem 3,2 mm dicken Überzug aus der feuerhemmenden Masse erhöhte.

Zusätzlich zu den oben beschriebenen vorteilhaften Eigenschaften ist die erfindungsgemäß verwendbare feuerhemmende Masse geruchlos und für die Umwelt annehmbar, und sie besitzt eine Shore-A-Härte von bis zu ungefähr 85. Ein nichtgestützter 1,6 mm dicker Film passiert unbeschädigt eine 45,7 mm Dornbiegung gemäß Standardtest ASTM D 1737-62. Ein 1,6 mm dicker Film auf Aluminium kann einem Kerbschlag von mindestens etwa 610 mm je 455 g auf einer Gardener- Impakt-Testvorrichtung widerstehen.

Zum Nachweis des erfindungsgemäß gegenüber dem Stand der Technik erzielten technischen Fortschrittes wird das Ergebnis von Vergleichsversuchen wie folgt mitgeteilt:

Aus dem Vorstehenden geht hervor, daß die erfindungsgemäß verwendbare feuerhemmende Masse sehr wirksam beim Schutz von elektrischen Kabeln und anderen Substraten vor den zerstörerischen Einflüssen von Feuern ist. Auch ist der von der Masse gebildete Überzug biegsam und behindert in keiner Weise die übliche Verwendung der installierten Kabel. Darüber hinaus bewirkt die Masse keinen wesentlichen Temperaturanstieg in den Kabeln beim Betrieb, ist für lange Zeiträume als Überzugsmittel stabil, und der Überzug verringert die Fähigkeit, Strom zu führen, nicht wesentlich.

Claims (9)

1. Verwendung einer selbstlöschenden, feuerhemmenden Masse auf Basis einer wäßrigen Emulsion, welche im getrockneten Rückstand 2 bis 90 Gew.-% Harzfeststoffe, 0,75 bis 30 Gew.-% einer organischen Halogenverbindung, die bei Verwendung von Polyvinyl- oder Polyvinylidenchlorid als Harz auch durch diese Harzfeststoffe ersetzt sein kann, 2 bis 90 Gew.-% Fasern, die bei typischen Feuertemperaturen ihre strukturelle Integrität verlieren, und 7 bis 90 Gew.-% Ton enthält, zum Überziehen von elektrischen Kabeln und zum Beschichten von Kabelschächten.

2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz aus der Gruppe Polyvinylacetat, Polyvinylacetatcopolymerisate und Acrylharze ausgewählt ist.

3. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halogenverbindung Dekabrom-diphenyloxid ist.

4. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus der Gruppe organische Fasern und Glasfasern ausgewählt sind.

5. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die organischen Fasern aus der Gruppe Nylon, Orlon, Polyester, Cellulose und Mischungen daraus ausgewählt sind.

6. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern, bezogen auf das Gesmatgewicht der Fassern, zu etwa 20 bis 80 Gew.-% eine maximale Länge von etwa 0,8 mm haben und der Rest eine maximale Länge von etwa 12,7 mm hat.

7. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton aus der Gruppe hydratisierte Aluminiumsilikate und Alkalimetall-aluminosilikate ausgewählt ist.

8. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse im getrockneten Rückstand zusätzlich 0,7 bis 30 Gew.-% einer Antimonverbindung, 1,5 bis 10 Gew.-% Weichmacher, 5 bis 40 Gew.-% Füllstoffe und/oder bis zu 4 Gew.-% Farbkörper enthält.

9. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als wäßrige Emulsion einen Feststoffgehalt von 25 bis 90 Gew.-% aufweist.