DE2842543A1 - Warmkammer-druckgiessmaschine - Google Patents

Warmkammer-druckgiessmaschine

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DE2842543A1
DE2842543A1 DE19782842543 DE2842543A DE2842543A1 DE 2842543 A1 DE2842543 A1 DE 2842543A1 DE 19782842543 DE19782842543 DE 19782842543 DE 2842543 A DE2842543 A DE 2842543A DE 2842543 A1 DE2842543 A1 DE 2842543A1
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Dominique Hertz
Hans Erich Hintermann
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Centre Suisse dElectronique et Microtechnique SA CSEM
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SUISSE DE RECH HORLOGERES NEUE
Laboratoire Suisse de Recherches Horlogeres
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Details Of Reciprocating Pumps (AREA)
  • Reciprocating Pumps (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)

Description

Warmkammer-Druckgießmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Warmkammer-Druckgießmaschine, die für das Gießen von Teilen aus Aluminium und seinen Legierungen sowie aus Zink, Magnesium, Kupfer und ihren Legierungen und aus allen anderen Legierungen, die in flüssigem Zustand die Eisenmetalle angreifen, geeignet ist, und die es erlaubt, Teile von ausgezeichnetem Oberflächeiizustand ohne Oxid- und andere Einschlüsse, ohne Verunreinigung durch Schmiermittelrückstände aus der Pumpe, mit dünnen Wandstärken, mit konstanter hoher Qualität, erhöhter Festigkeit und oline Versprödung durch die Auflösung von Eisen herzustellen.
Beim Druckguß wird zwischen zwei Verfahren unterschieden, nämlich dem Kaltkammerverfahren und dem Warmkammerverfahren. Das erstgenannte Verfahren ist dadurch charakterisiert, daß das flüssige Metall in eine Kammer gegossen wird, die vor jedem einzelnen Abguß nicht geheizt wird. Das zweitgenannte Verfahren ist durch die Tatsache gekennzeichnet, daß die Pumpe auf die Temperatur des flüssigen Metalls aufgeheizt wird, und daß der Arbeitszyklus zwei Perioden umfaßt: Einfließen des flüssigen Metalls in die Form und nachfolgendes Einpressen.
Die hauptsächlichsten Nachteile des Kaltkammerverfahrens sind:
- Mitnalime einer gewissen Menge Oxide beim Transport des flüssigen Metalls vom Vorratsofen in die Druckkammer.
- Schwierigkeit der genauen Dosierung der geschöpften Menge.
- Variabler Gehalt an Oxiden, der die Qualität der Teile beeinflußt.
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- Oxidation des flüssigen Metalls während des Aufrollens der Preßbüchse.
- Verunreinigung durch Schmiermit telrücks tände in der i'reß-
büchse.
- Kein gleiclmiäßiger TemperaturverJ auf während des Gießprozesses.
Die Vorteile ties Warmkanimerverfahrens sind:
1) Bezüglich der Gießbarkeit:
- Verbesserung infolge der regelmäßigeren Metalltemperatur beim Eintritt in die Form.
- Füllen der Pumpe oline Kontakt zwischen der Luft und dem flüssigen Metall.
- Stets gleiche Zusammensetzung der flüssigen Metallschmelze.
2) Bezüglich der Produktion:
- Höhere Produktionsrate wegen besserer Nutzung der Maschine, weniger Ausschuß beim Gießen selbst und auch bei den Sekundäroperationen.
- Wegfall des manuellen oder automatischen Füllens der Preßbüchse mit dem Schöpflöffel.
- Bessere Möglichkeiten zur Automatisierung.
- Wählbarer, kontrollierbarer und reproduzierbarer Gießzyklus .
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3) Bezüglich der Form:
- Diverse Möglichkeiten der Positionierung.
- Kleinerer Metalldruck.
- Kleinere thermische Schwankungen infolge schnellerer und regelmäßigerer Zyklen, geringere Schrumpfung der gegossenen Teile.
- Größere Lebensdauer.
Nach den Erfolgen beim Druckgießen nach dem Warmkammerverfahren für die Blei-, Zinn- und Zink-Legierungen mittels einer Kolbenpumpe blieb die Nutzung dieser Technik für Aluminium-Legierungen und andere korrodierende Metalle und Legierungen blockiert, weil Eisenwerkstoffe durch das flüssige Metall rasch angegriffen werden und dadurch die Lebensdauer der Pumpe sehr beschränkt ist.
Man hat zwar für Aluminium-Legierungen auch schon eine Gießmaschine verwendet, die mit Luftdruck arbeitet, um die Vorteile des Warmkammerverfahrens ausnutzen zu können. Indessen befriedigen diese Abgüsse nicht wegen ihrer Porosität und der Zunahme des Eisengehaltes, der die Sprödigkeit erhöht.
Gegenwärtig wird Aluminiumdruckguß weltweit nach dem KaItkammerverfahren praktiziert, dessen universelle Nutzbarmachung durch die Schwierigkeit seiner Automatisierung begrenzt ist. Das Warmkammerverfahren mit der Kolbenpumpe ist ein Verfahren einfacherer Art, das eine Automatisierung wie bei Zink-Druckguß erlauben würde. Dadurch würde eine wirtschaftlichere Produktion, verbunden mit einer verbesserten und gleichmäßigeren Qualität der Produkte möglich sein.
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Die flüssigen Aluminium-Legierungen sind derart korrosiv, daß gegenwärtig keine Warmkammer-Druckgießmaschine nach dem Pumpenprinzip existiert, die in der Praxis Anwendung finden könnte.
Aus den IJS-PSen 3 319 702 und 3 586 095 sind Kolbenpumpen bekanntgeworden, deren am stärksten durch Erosion und Korrosion beanspruchte Bauteile (Kolben und Büchse) aus gesintertem TiB2 und ZrB hergestellt sind und die ohne Ausfall eine Standzeit von etwa 5O.OOO Schuß ermöglichen sollen. Dauerversuche auf Produktionsmaschinen haben jedoch ergeben (vgl. PW Marshall, Foundry Trade Journal, 26. Nov. 1970, 797) daß die Lebensdauer der wesentlichen Elemente nur sehr gering und recht unterschiedlich ist (effektive Nutzung nur etwa 6OO bis 57.000 Schuß)., Die Hauptursachen für den frühzeitigen Ausfall der Büchse und des Kolbens sind die schlechte Widerstandsfähigkeit von TiBp und ZrB gegen thermische Wechselbeanspruchung und der zu große Unterschied der Ausdehnungskoeffizienten von Gußeisen und den genannten Materialien, die bei Dauerversuchen zu unzulässigen mechanischen Lockerungen und Dezentrierungen führten. Zwar war in diesem Fall die Erhöhung des Fe-Gehaltes in der Legierung mit 0,2 °/o relativ klein, aber dennoch zu hoch, speziell in Fällen, wenn Legierungen gegossen werden sollen, die praktisch kein Eisen enthalten dürfen.
In der JA-PS Jh 074 523 ist eine Pumpe für das Druckgießen von flüssigem Aluminium beschrieben, die mit einem Kolben und einer Büchse aus heißgepreßtem TiC ausgestattet ist und die 120.000 Schuß bei einem Druck von I50 kg/cm zulassen soll. Etwa
I5O.OOO Schuß bei einem Druck von 120 kg/cm sind erreichbar, wenn der Kolben und die Büchse aus heißgepreßtem TiC (75 9&) + Si_N. (25 0Jo) bestehen; I6O.OOO Schuß bei einem Druck von
120 kg/cm mit einem Kolben und einer Büchse aus heißgepreßtem TiC (52 io), Si3N4 (25 0Io), TiB2 (20 %), CrB2 (3 $).
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Aus der I)E-PS 2 320 887 ist die Verwendung von Pumpenteilen aus AlN, legiert mit 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Yo0„, La 0„, Sc„O„, Ce 0 , Al„0„ oder metallischen Silikaten, bekannt. Die durch das Heißpressen dieser Materialien hergestellten Kolben und Büchsen haben eine Lebensdauer von etwa 100.000 bis 13O.OOO Pumpzyklen in flüssiger Aluminium-Legierung.
Bei einer Kolbenpumpe nach der CII-PS 586 581 bestehen der aus gesintertem Werkstoff hergestellte Kolben und die Büchse oder deren Überzug aus einem Gemisch von Carbiden oder Boriden, wie Borcarbid 10-90 Gewichtsprozent, bevorzugt 30-70 °/o, Titanborid 5-6O o/o, Zirkoniumborid 5-6O ψ, Bornitrid 0,5-30 c/o und eventuell 0-5 °/o Boride von Tantal, Molybdän, Wolfram, Carbide von Zirkonium, Silizium, Tantal, Vanadium, Chrom, Wolfram, Molybdän, Nitride von Aluminium, Silicium, Titan, Zirkonium, Oxide von Aluminium und Beryllium.
Die Porosität des gesinterten Werkstoffs ist kleiner als 5 c/o, seine Biegefestigkeit größer als 4θΟ kg/cm und seine Härte
größer als 14OO kg/mm .
Es wurden Versuche mit Kolben und Büchsen aus diesen Materialien durchgeführt. In einigen Fällen wurde der zentrale Körper aus Gußeisen, der mit einem Schutzüberzug aus Graphit versehen war, durch das flüssige Metall (Al, 1,5-3,5 °/o Cu, 10,5-12 °/o Si, 0,3 Mg, 1 °/o Zn, 0,9 % Fe ...) nach 110.000 bis I6O.OOO Einfülloperationen bei einem Druck von I50 bis 25Ο kg/cm korrodiert, jedoch wurden keine Korrosionsanzeichen an der Büchse und am Kolben festgestellt. Diese Pumpen sind allerdings nur für das Gießen von Zink- und Magnesium-Legierungen brauchbar, nicht jedoch für andere aggressive Metallegierungen.
Es sind somit bereits verschiedene Materialien vorgeschlagen worden, die zur Anfertigung von Kolben und Büchsen geeignet erscheinen, jedoch befriedigen diese noch nicht gänzlich. Die
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Lebensdauer der Pumpe und die Qualität der gegossenen Teile bleiben aber durch frühzeitige Korrosion und den Verschleiß der Purnpenteile beschränkt.
Die zu lösenden Probleme zur Verwirklichung einer Druckgießmaschine mit einer Kolbenpumpe entsprechen den vier Bestandteilen einer solchen Pumpe:
- Kolben und Büchse sand der Korrosion und Abrasion sowie mechanischen Beanspruchungen und Einflüssen, wie Lockerung, Zentrierung und anderen, unterworfen.
- Der Sitz der Pumpe und der Gießhals sind der Korrosion und Erosion unterworfen.
- Der Gießmund ist der Korrosion, Erosion, Oxidation durch Luft sowie thermischen und mechanischen Wechselbeanspruchungen unterworfen.
- Der Tiegel ist der Korrosion und Oxidation durch Luft unterworfen.
Die zur Realisierung einer solchen Pumpe erforderlichen Materialien müssen widerstandsfähig sein gegen die Korrosion durch flüssiges Aluminium sowie gegen Abrasion und LOrosion. Sie müssen ziemlich hart sein und thermische Ausdelinungskoeffizienten haben, die nahe bei denjenigen der Eisenmetalle liegen. Zudem müssen sie für gewisse der vorher erwähnten Verwendungen widerstandsfähig sein gegen Oxidation und thermische und mechanische Wechselbeanspruchungen. Schließlich ist es von Vorteil, über Materialien zu verfügen, die durch das flüssige Metall nicht benetzt werden und die eine möglichst hohe Dichte haben.
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In der nachfolgenden Tabelle sind einige bekannte Eigenschaften der Materialien, die am besten der Korrosion durch flüssiges Aluminium widerstehen, zusammengestellt (wobei zur Auslegung der Pumpe auch noch andere Eigenschaften eine Rolle spielen)u
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-i 1-
WERKSTOFF BENETZUNGS-
WINKEL FUER
FLUESSIGES
Al		 HALRTE AUSUEHNl JNGS-
KGEFFIZIENT
ü - 75O0C
10-B c-l		 WIUERSlANUS-
faehigkeit
gegen Oxi
dation		 WIUERSTANUS-
KAEHIGKLII
GEGEN THERMI
SCHE SLHUlXS
l.r-haltiges
buaseisen		 25Ü-700 HB 9-IU inittelmässig
Al-haltiges 180-350 HB 15,5 H
Cr-Metall mittelmäss. 9,5 gut gut
Graphit * gering gering gering ausguzui i;(iiiljL
157Ü(^7OU°C) 2 5OL) -3000 2,45-3,2 ausgezeichnet «
AlN 138°(90Ü°C) 1250 HV 5,G Il ··
UN 170°(10OU0C) gering 12-13 inittelmässig
Si-Al-N-O gering hoch gut
A12Ü3 mittelmäasig 20UO HV 8,1-8,3 ausgezeichnet gering
üeü Il 'v-2000 HV '.10 ti ausgezei clmet
Al Titanat gering mittelinäss. U -1,5 M H
Gtumatit Il gering 7-8,5 Il gut
Ü O
160 ('^7OO C)
140°( 9üO°C)		 ^3400 HV 4,6-6,3 gut gering
160°(^7000C)
106 ( 900°C)		 '\-2200 HV 4,5-7 »1 H
Uli, gering 'v-1800 HV 5.4 H It
TiC 148°(900°C) '\-3000 HV 7-8,5 inittelmässig η
TiN 135°(900°C) 'v-2000 HV 9,3 M M
SiC ^3000 HV 4,7-5,5 ausgezeichnet gut
wird durch Al-Si angegriffen
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kolbenpumpe der in Betracht kommenden Art zu schaffen, die für das Druckgießen nach dem Warmkamnierverf aliren von Teilen aus Aluminium-Legierungen und anderen Metallen und Legierungen, die Eisenmetalle angreifen, besser als die bekannten Pumpen geeignet ist und eine größere Lebensdauer als diese besitzt - vorzugsweise mehr als 150.000 Schuß ermöglicht -, eine hohe Zuvei1-lässigkeit und Betriebssicherheit aufweist und insbesondere zu keiner Erhöhung des Eisengehaltes der Schmelze führt.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, Druckgießmaschinen der in Betracht kommenden Art in der Weise auszubilden, daß der Pumpenkolben und die Pumpenbüchse aus Siliziumnitrid oder aus Sialon hoher relativer Dichte bestehen, und weiterhin, daß die übrigen mit der Metallschmelze in Berührung kommenden Einzelteile oder deren Wandflächen aus einem harten, gegen Korrosion und Erosion beständigen Werkstoff hoher Dichte, wie metallischem Chrom, Nitriden von Silizium, Aluminium, Titan, Zirkonium, Sialone, Boriden von Titan, Zirkonium, Chrom, Tantal, Molybdän, Wolfram, Carbiden von Silizium, Titan, Zirkonium, Tantal, Vanadium, Chrom, Wolfram, Molybdän, Oxiden von Aluminium, Beryllium, Aluminiumtitanat, einzeln oder in Gemischen miteinander, bestehen.
Weitere und insbesondere konstruktive Merkmale des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen 3 bis I3 sowie aus der nachfolgenden Beschreibung zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele speziell der Pumpeinrichtung der in Betracht kommenden Druckgießmaschine hervor, welche in den Figuren 1 und 2 der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine in einem Schmelztiegel eingebaute Pumpeinrichtung zur Beschickung der Form einer Druckgießmaschine, und
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Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Pumpeinrichtung, deren Pumpentiegel mit einem Vorratstiegel verbunden ist.
Der in Fig. 1 dargestellte Teil einer Druckgießmaschine besteht aus dem Pumpentiegel 11, in welchem sich die flüssige Metallegierung 12 befindet, und der Pumpeinrichtung 13 mit dem Pumpengehäuse 14, der Pumpenbüchse 15 und dem Pumpenkolben 16, den Verbindungsleitungen IJ, einem Gießhals 18 sowie dem Gießmundstück 19· Die Pumpenbüchse 15 ist mittels des Pumpengehäuses 1^ auf dem Boden des Tiegels 11 befestigt. An seinem unteren Ende ist der als Tauchkolben ausgebildete Pumpenkolben 16 in der Büchse 15 und an seinem oberen Ende mittels einer Kolbenstange 20 geführt. An seinem unteren Ende ist der Kolben 16 mit einer Schrägfläche 21 versehen - oder gegebenenfalls auch mit Kanälen -, deren obere Enden 22 in der oberen Totpunktlage des Kolbens oberhalb der oberen Stirnfläche 23 der Pumpenbüchse 15 liegen. Dadurch ist es möglich, daß das flüssige Metall 12 in den Hohlraum der Pumpenbüchse nachläuft, wenn sich der Kolben 16 in seiner oberen Totpunktlage befindet, ohne daß dieser vollständig aus der Büchse 15 herausgezogen werden muß.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 befindet sich die Pumpeinrichtung 13 für die schmelzflüssige Metallegierung 12 in einem Tiegel 11, der zugleich als Vorratsbehälter ausgebildet ist. Es ist aber auch, wie aus Fig. 2 hervorgeht, möglich, die Pumpeinrichtung 31 in einem separaten Pumpentiegel 32 anzuordnen, und zwar in der gleichen, in Fig. 1 dargestellten Weise, und den Pumpentiegel 32 mit einem Vorratstiegel 33 über einen Verbindungskanal 3^ bzw. ein Verbindungsrohr 35 zu verbinden, welches unterhalb des Spiegels 36 der Metallschmelze 37 in den Tiegeln 32 und 33 liegt. Dadurch kann sichergestellt werden, daß auf der Oberfläche 36 der Metall-
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schmelze 37 im Vorratsbehälter 33 schwimmende Oxide, Schlacken oder sonstige Verunreinigungen nicht in den Pumpentiegel 32 gelangen.
Um die Oxidbildung auf der Oberfläche 38 der Metallschmelze im Pumpentiegel 32 zu vermeiden, ist dieser mit einer Abdeckung 39 versehen, die den Innenraum 40 gegen die umgebende Atmosphäre abschließt. In diesen mündet vorteilhafterweise eine Rohrleitung 41, mittels welcher ein inertes Gas eingeleitet wird, um die Metallsclimelze 37 im Pumpentiegel 32 gegen die Luft abzuschirmen. Als inertes Gas findet vorzugsweise Argon oder Stickstoff oder ein anderes geeignetes Gas oiler Gasgemisch Anwendung.
Zur Leitung des schmelzflüssigen Metalls 12, welches mit Hilfe des Pumpenkolbens 16 aus der Pumpenbüchse 15 ausgepreßt wird, dienen die Verbindungsleitungen 17 im Formstück 42 unterhalb der Pumpenbüchse 15 sowie die Rohre 43, die in den Boden 44 des Tiegels 11 sowie in den Gießhals 18 eingesetzt sind.
Alle diese Teile bestehen aus den vorgenannten Werkstoffen, um zu vermeiden, daß die Metallschmelze mit korrodierenden Werkstoffen in Berührung kommt. Die aneinander angrenzenden Rohre 43 des die Metallschmelze führenden Kanals 17 weisen zu ihrer Achse schrägliegende Flächen 45 auf, wodurch sicli in einfacher Weise durch ihre Ausdehnung bedingte Längenänderungen kompensieren lassen. Zwischen den einzelnen Rohren 42, 43 befinden sich Dichtungen 46, die vorzugsweise aus Bornitrid, Graphit oder Chrom hergestellt sind. Das Verbindungsformstück 42 und die Rohre 43 bestehen vorzugsweise aus Aluminiumoxid, Berylliumoxid oder anderen Oxiden oder Oxidgemischen, wie z.B. Aluminiumtitanat, Stumatit, einem natürlichen Aluminiumsi1ikat, Sialonen, Aluminiumnitrid, gesintertem Siliciumnitrid, metallischem Chrom oder einer Keramik-Chrom-Legierung, wie z.B. Titanborid-Chrom-
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Legierung od.dgl. Aus den gleiclien Werkstoffen kann auch zweckmäßigerweise das Pumpengehäuse 14 für die Pumpenbüchse 15 hergestellt sein. Soweit gewünscht oder notwendig, können die in Betracht kommenden Oberflächen durch einen Überzug aus Aluminiumnitrid oder durch Inchromieren oder Sulfurieren geschützt werden.
Das Gießmimdstück 19 besteht vorteilhafterweise aus heißgepreßtem Siliciumnitrid oder heißgepreßten Sialonen oder aus einem anderen Werkstoff mit eingepaßten 'feilen aus den vorgenannten Materialien. Bei derart ausgebildeten Gießmundstücken ist die Gefahr der Bildung eines Pfropfens aus erstarrter Metallegierung nach dem Schuß hauptsächlich wegen der Unbenutzbarkeit der genannten Materialien durch die Metallschmelze stark herabgesetzt. Die Tiegel 11 bzw. 32, 33 bestehen üblicher- und in bekannter Weise aus aluminium- oder chromhaltigem Gußeisen, welches erfahrungsgemäß der Korrosion durch Aluminium gut widersteht. Dennoch wird vorgeschlagen, die in Betracht kommenden Oberflächen der Tiegel durch einen Überzug aus Chrom, Aluminiumoxid oder anderen Oxiden, wie z.B. Al_O„-TiOp, einfachen oder gemischten Boriden, wie z.B. ZrB , CrB2, AlN, Si3N21, BN oder Nitride, wie z.B. AlN, SiA, BN, Sialone o.a. zu schützen.
Soweit Verbindungsschrauben 47 aus Stahl Anwendungen finden, sind deren Köpfe 48 versenkt und die Sackbohrungen 49 für die Aufnahme der Schraubenköpfe mit Stopfen 50 verschlossen, welche aus korrosions- und erosionsbeständigen Werkstoffen bestehen, wie z.B. S_Nk, AlN, Sialonen, BN, metallisches Cr, TiB2, ZrB2, AlpO_, BeO, Aluminiumtitanat, Stumatit, Graphit od.dgl.
Wenn auch die Druckgießformen der Maschine weniger stark einer Korrosion durch die schmelzflüssigen Metallegierungen unterworfen sind, insbesondere wenn sie aus Gußeisen oder einem
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speziellen Stahl bestehen, so ist es dennoch vorteilhaft, deren in Betracht kommende Oberflächen durch Aufbringen von Überzügen aus geeigneten Werkstoffen zu schützen, und die überdies die Aufgabe haben, die Oberflächengüte der Gußstücke zu verbessern, deren Entformung zu erleichtern und die Lebensdauer der Formen zu erhöhen. Zur Oberflächenvergütung eignen sich insbesondere Siliziumnitrid, Aluminiumnitrid, Sialone, Bornitrid sowie graphitische oder pyrolytiache Kohlenstoffe, die in genügender Dicke auf die Oberfläche aufgetragen sein sollen.
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Claims (1)

  1. Ansprüche
    Maschine zur Herstellung von Druckgußteilen nach dem Warmkammerverfahren zum Gießen von Teilen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, aus Zink, Magnesium, Kupfer bzw. deren Legierungen, sowie solchen Legierungen, welche in flüssigem Zustand Eisenmetalle angreifen, bestehend aus einem die Schmelze enthaltenden Vorratstiegel, einer Kolbenpumpe und einer Gießform, wobei die Kolbenpumpe einen Tiegel, einen Kolben und eine Pumpenbüchse aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkolben (16) und die Pumpenbüchse (15) aus Siliziumnitrid oder aus Si-Al-O-N hoher relativer Dichte bestehen.
    Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die übrigen mit der Schmelze in Berührung kommenden Einzelteile oder deren Wandflächen aus einem harten, gegen Korrosion und Erosion beständigen Werkstoff hoher Dichte, wie metallischem Chrom, Nitriden von Silizium, Aluminium, Titan, Zirkonium, Sialone, Boriden von Titan, Zirkonium, Chrom, Tantal, Molybdän, Wolfram, Carbiden von Silizium, Titan, Zirkonium, Tantal, Vanadium, Chrom, Wolfram, Molybdän, Oxiden von Aluminium, Beryllium, Aluminiumtitanat, einzeln oder in Gemischen miteinander, bestehen.
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    MÜNCHEN: TELEFON (Οββ) 228080 KABEL: PROPtNDUS · TELEX OB 94344
    BERLIN: TELEFON (03O) 8313088 KABEL: PROPINDUS - TELEX Ot 84OS7
    3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch, gekennzeichnet, daß die Pumpe (13 * 31 ) mit dem Boden oder der ¥and des Pumpen- oder des Vorratstiegels (11,32) fest verbunden ist und mit diesem eine Einheit bildet.
    4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet 3 daß der Pumpentiegel (32) und der Vorratstiegel (33) voneinander getrennt und durch eine unter dem Metallschmelzenspiegel liegenden Kanal (3*0 miteinander verbunden sind.
    5. Maschine nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpentiegel (32) gegen die Atmosphäre abgeschlossen ist und daß in den Innenraum des Pumpentiegels (32) oberhalb der Metallschmelze eine Rohrleitung (41) zum Zuführen eines inerten Gases sowie eine absperrbare Entlüftungsleitung einmündet.
    6. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Stirnfläche der Pumpenbüchse (15) bzw, des Pumpengehäuses (l4) unterhalb des Metallschmelzenspiegels liegt«
    7. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkolben (16) mit seinem unteren Ende ständig in der Pumpenbüchse (15) geführt ist„
    8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkolben (16) an seinem unteren Ende mit einer Schrägfläche (21) oder mit Kanälen versehen ist, deren obere Enden (22) in der oberen Totpunktlage des Kolbens (16) oberhalb der oberen Stirnfläche (23) der Pumpenbüchse (15) liegen.
    9. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpenbüchse (I5) An. einem Pumpengehäuse (i4) sitzt, welches insbesondere aus Stumatit, Graphit ododgl. Werkstoff besteht.
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    10. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Metallschmelze führenden Leitungen
    bzw. Kanäle (17) aus Formstücken (42) bzw. Rohren (43) aus korrosions- und erosionsbeständigem Werkstoff bestehen oder mit einem Überzug aus diesen Werkstoffen
    versehen sind.
    11. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießmundstück (1°-) aus Siliziumnitrid
    oder Si-Al-O-N hoher Dichte besteht oder mit angepaßten Teilen aus diesen Werkstoffen geschützt ist.
    12. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente (46) und die Stopfen (50)
    insbesondere aus Bornitrid, Graphit, Stumatit od„dgl. Werkstoffen bestehen.
    13o Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpen- und der Vorratstiegel (11,32,33) sowie die Gießformen mit fest haftenden Schutzüberzügen insbesondere aus Siliziumnitrid, Aluminiumnitrid,
    Sialone, Bornitrid oder Kohlenstoff, einzeln oder in
    Gemischen miteinander, versehen sind.
    909316/0718
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