DE2841600B2

DE2841600B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln von Korrosionsschäden in Rohren

Info

Publication number: DE2841600B2
Application number: DE2841600A
Authority: DE
Inventors: Okiyoshi Mitaka Tokio Okamura (Japan)
Original assignee: Koa Oil Co Ltd
Current assignee: Koa Oil Co Ltd
Priority date: 1978-02-09
Filing date: 1978-09-25
Publication date: 1980-08-07
Also published as: DE2841600C3; GB2015165A; US4295092A; GB2015165B; DE2841600A1

Description

elektrischer· Erre^er^ueüe

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Ermitteln oder Messen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens und zum Feststellen von Korrosionsstellen in einem Rohr.

Die chemische Industrie verwendet beispielsweise für das Raffinieren von Erdöl eine Vielfalt an Wärmetauschern mit Rohren unterschiedlicher Druchmesser. Da die meisten dieser Rohre in korrodierender Umgebung eingesetzt werden, ist es unbedingt nötig, sie auf Sicherheit und Lebensdauer zu prüfen.

Zur Ermittlung des Ausmaßes von Korrosionsschäden in einem solchen Rohr ist das Wirbelstromverfahren bekannt das zum Prüfen von Rohren aus austenitischem, rostfreiem Stahl und Messing weit verbreitet ist. Dabei werden eine Erregerspule und eine Meßspule verwendet, wobei Fehlstellen in einem Rohr durch ein von der Meßspule abgegebenes Impulssignal oder durch Impedanzschwankungen der Meßspule festgestellt werden. Dieses System hat jedoch verschiedene Nachteile. So entspricht das Ausgangssignal nicht der Tiefe eines durch Korrosion beschädigten Bereiches, so daß die Genauigkeit der Feststellung begrenzt

und dem ist. Außerdem muß des v.< untersuchende Rohr aus

unmagnetischem Werkstoff bestehen, weshalb beim Prüfen eines magnetischen Werkstoffes, beispielsweise eines Stahlrohres, magnetische Sättigung angewendet werden muß.

Ferner ist ein System zum Messen der Wandstärke eines Rohres mit von einer Strahlungsquelle ausgehenden Strahlen bekannt Dabei darf jedoch die Messung nur in einer Richtung erfolgen, und außerdem ist es nicht möglich, gebündelte Rohre vollständig zu messen. Darüber hinaus ist in letzter Zeit ein mit einem Fiberskop arbeitendes Verfahren zur Untersuchung der Innenseite eines Rohres angewandt worden. Dieses Verfahren hat jedoch einen geringen Wirkungsgrad, und es besteht die Gefahr, daß Korrosionsstellen übersehen werden.

Um das Ausmaß eines Korrosionsschadens in einem Rohr mit größerer Sicherheit feststellen zu können, ist das nachfolgend beschriebene Verfahren angewandt worden. Dabei wird zum Prüfen der Rohre eines Wärmetauschers ein typisches Rohr aus dem Wärmetauscher entfernt und zur Untersuchung auf Schäden zerlegt Vom Ergebnis dieser Prüfung wird dann auf den Korrosionsschaden an den anderen Rohren rückgeschlossen. Es liegt auf der Hand, daß die Ermittlung bei einer derartigen, probeweisen Prüfung auf einer Schätzung beruht, so daß dieses Verfahren einen sehr geringen Wirkungsgrad hat und unwirtschaftlich ist Ein Verfahren zum Messen der Wandstärke eines. Rohres mit Ultraschallwellen ist ebenso bekannt wie ein Verfahren zum direkten Messen einer Fehlerstelle mit Hilfe eines Tiefenmeßgerätes. Beide Verfahren sind jedoch wenig leistungsfähig, und es läßt sich keine Messung hoher Genauigkeit durchführen.

In der Zeichnung sind bekannte Systeme zum Ermitteln von Korrosionsschäden dargestellt. Dabei zeigt

F i g. 1 eine schematische Darstellung eines bekannten Systems zum Ermitteln oder Prüfen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens,

F i g. 2 ein Beispiel einer herkömmlichen Vorrichtung zum Ermitteln des Ausmaßes eines Korrosionsschadens,

F i g. 3 ein Schaltbeispiel einer bekannten Schaltung zur Ermittlung des Korrosionsschadens und

Fig.4 ein weiteres Beispiel einer herkömmlichen Vorrichtung zur Ermittlung des Ausmaßes eines Korrosionsschadens.

Ein System zum Ermitteln des Ausrraßes eines KorrosionsschaJens, bei dem alle oben beschriebenen Schwierigkeiten, die bekannte Verfahren mit sich bringen, ausgeschaltet sind, ist in den F i g. 1 und 2 dargestellt Bei diesem System sind elektrisch leitfähige Scheiben 1 und 2 rechtwinklig zur Achse eines zu prüfenden Rohres 3 angeordnet und lieger: mit ihren Umfangsflächen in der Nähe der Innenwand des Rohres 3. Die Scheiben werden von einem aus isolierendem Werkstoff bestehenden Zylinder 5 so gehalten, daß sie in Längsrichtung des Rohres bewegbar sind, wobei der Abstand d zwischen den Scheiben 1 und 2 konstant gehalten wird. Die Scheiben 1 und 2 werden aus der Position I in die Position II bewegt Hierbei sind Ringe 6 und 7, die jeweils einen größeren Außendurchmesser haben als die Scheiben 1 und 2, jedoch kleiner sind als der Innendurchmesser des Rohres 3, auf den beiden Endbereichen des Zylinders 5 angeordnet. Zum Bewegen der Scheiben 1 und 2 in Richtung P wird das Rohr 3 mit Druckluft beaufschlagt.

Wenn die Scheiben 1 und 2 mit unterschiedlichem Vorzeichen (positiv und negativ) aufgeladen sind, ist keine der elektrischen Kraftlinien zwischen den Scheiben gerade, sondern sie sind in der Nähe der Ränder der Scheiben gekrümmt. Die Elektrizitätskonstante in der Position I, in der kein Fehler besteht. unterscheidet sich von derjenigen der Position H, in der eine Korrosionsstelle 4 vorliegt, da der Innendurchmesser des Rohres in der Position I unterschiedlich von dem in der Position II ist Folglich ist auch die statische Kapazität Cx zwischen den Scheiben 1 und 2 in der Position I anders als in der Position II. Das Ausmaß eines Korrosionsschadens kann also mit einem Verfahren festgestellt werden, bei dem, wie F i g. 3 zeigt eine Brückenschaltung 10 mit den beiden Scheiben 1 und 2 gebildet wird. An der Brückenschaltung 10 liegt eine Hochfrequenzspannung eines Hochfrequenzoszillators 11 an, beispielsweise 144 MHz. Die entstehende Meßdiagonalspannung wird von einer Gleichrichterdiode 12 gleichgerichtet und das Ausgangssignal der Diode 12 von einem Verstärker 13 verstärkt und an einem Voltmeter 14 angezeigt Wenn man die Werte eines Bezugskondensators Cs bzrw. Bezugs-Induktionsspulen Li und L₂ oder der Brückenschaltung 10 den kleinsten Wert hat wenn sich die Scheiben in der Position I befinden, so ändert sich bei Bewegung der Scheiben 1 und 2 zur Korrosionsstelle 4 die Kapazität Cx, und die Meßdiagonalspannung der Brückenschaltung 10 wird erhöht Das Ausmaß der Schwankung des Ausgangssignals entspricht hierbei dem Ausmaß des Korrosionsschadens. Wenn man also im voraus anhand von Bezugsrohren eine analytische Kurve festlegt kann man den Grad der Korrosionsschäden ermitteln.

Bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 2 und 3 ist an den Hochfrequenzoszillator 11 ein gegebenenfalls als Lastwiderstand dienender Zuleitungsdraht oder ein Koaxialkabel 15 angeschlossen, während zwischen dem Verstärker 13 und der Brückenschaltung 10 ein Leitungsdraht 16 Engeordnet ist.

Fig.4 zeigt eine andere bekannte Wahrnehmungsvorrichtung. Anstelle der Kapazität zwischen den Scheiben ist eine Induktivität 17 vorgesehen. In diesem Fall wird das Ausmaß eines Korrosionsschadens dadurch festgestellt daß sich die Induktivität durch Schwankungen in der magnetischen Permeabilität ändert welche durch die Anwesenheit oder das Fehlen einer Korrosionsstelle 4 verursacht werden. Die Spule 17 wird als ein Teil der Brückenschaltung 10 verwendet, ähnlich wie bei dem vorher beschriebenen Beispiel.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ermitteln von Korrosionsschäden zu schaffen, wobei mit einfachen Mitteln Korrosionsschäden an der Innenwand eines Rohres sowie deren Position und Ausmaß möglichst zwangsläufig festgestellt werden können.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren gemäß der eingangs erläuterten Gattung dadurch gelöst, daß man in Längsrichtung in einem Rohr ein Element mit kreisförmigem Querschnitt aus isolierendem Werkstoff bewegt das einen etwas kleineren Durchmesser hat als der Innendurchmesser des zu prüf endenden Rohres und auf dessen Außenwand ein elektrischer Leiter angebracht ist, daß man die Änderungen einer auf den elektrischen Leiter bezogenen Kapazität mißt, die durch die Bewegung des Elementes in dem Rohr hervorgerufen werden, und daß man die Kapazität zwischen dem

t>5 elektrischen Leiter und dem Rohr mißt.

Die Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Galtung dadurch gelöst, daß ein elektrischer Leiter auf einem Element aus isolierendem

Werkstoff vorgesehen und in dem zu prüfenden Rohr bewegbbar ist, daß Änderungen einer statischen Kapazität aufgrund von Änderungen der Dielektrizitätskonstante, versursacht durch das Vorhandensein oder die Abwesenheit eines Korrosionsschadens im Rohr, bei der Bewegung des Elementes im Rohr in Längsrichtung wahrnehmbar sind und daß ferner als Meßkreis ein Resonanzkreis vorgesehen ist, der den elektrischen Leiter als Komponente umfaßt.

Da, wie bereits erwähnt, die meisten Rohre in der chemischen Industrie, beispielsweise in der Erdölindustrie, in korrodierender Umgebung eingesetzt werden, müssen sie periodisch auf Sicherheit und Einsatzdauer hin überprüft werden. Mit der Erfindung kann dieses Erfordernis ausreichend erfüllt werden. Dabei kann dank der Erfindung das Vorhandensein oder Fehlen sowie das Ausmaß eines Korrosionsschadens in einem solchen Rohr durch Verwendung einer Sonde, die mit der Innenwand des Rohres eine Meßkapazität bildet, ohne weiteres festgestellt und gesemessen werden.

Die Erfindung ist nachstehend an Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Dabei zeigt

Fig.5 ein Beispiel einer Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Ermittlung des Ausmaßes eines Korrosionsschadens,

F i g. 6 (A) ein konkretes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,

F i g. 6 (B) einen Äquivalenz-Schaltkreis der Vorrichtung der F i g. 6 (A),

F i g. 7 ein teilweise als Blockdiagramm gezeigtes Schaltschema eines erfindungsgemäß ausgebildeten Schaltkreises und

F i g. 8 ein Schaltschema einer abgewandelten Vorrichtung der Erfindung.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird unter Hinweis auf F i g. 5 beschrieben. Ein Zylinder 20 aus isolierendem Werkstoff hat einen Außendurchmesser, der kleiner ist als der Innendurchmesser eines Rohres 3. Rund um die Außenseite des Zylinders 20 ist ein Ring 21 -in aus elektrisch leitfähigem Werkstoff starr befestigt. Durch Einformen ist eine Brückenschaltung 22 gemäß F i g. 3 in den Zylinder 20 eingearbeitet. Statt der Brückenschaltung 22 kann auch ein Schwingkreis bzw. Resonanzkreis gemäß Fig.6 verwendet werden. Die Brückenschaltung 22 ist mit dem Rohr 3 durch einen Leitungsdraht 24 verbunden, während ein Leitungsdraht 23 die Brückenschaltung 22 mit dem Ring 21 verbindet. Außerhalb des Rohres 3 ist eine Anzeigeeinrichtung 25 vorgesehen, die den obenerwähnten Verstärker 13 und das Voltmeter 14 aufweist. Die Anzeigeeinrichtung 25 ist über einen Leitungsdraht 26 mit der Brückenschaltung 22 verbunden. Im Zylinder 20 ist mit dem Leitungsdraht 26 eine hier nicht gezeigte Gleichterdiode verbunden.

In diesem Wahrnehmsystem wird die statische Kapazität zwischen der Innenwand des Rohres und dem Ring 21 als Kondensator Cx gemäß F i g. 3 eingesetzt, und die elektrostatische Kapzität wird zum Wahrnehmen einer Korrosionsstelle 4 im Rohr gemessen.

Wie F i g. 5 zeigt sind an beiden Endbereichen des Zylinders 20 Ringe 27 und 28 vorgesehen, so daß eine Meßsonde 29 geschaffer, wird. Jeder der Ringe 27 und 28 hat einen Außendurchmesser, der größer ist als der des Ringes 21, aber etwas kleiner als der Innendurch- f>5 messer des Rohres 3 und besteht aus einem isolierenden Werkstoff.

Bei diesem Systen wird Druckluft in Richtung des Pfeiles Q in das Rohr geleitet, um die Meßsonde 29 i Richtung des Pfeiles P zu bewegen. Wenn sich de elektrisch leitfähige Ring 21 an einer Stelle im Roh befindet, an der kein Korrosionsschaden besteht, ist di Kapazität zwischen dem Rohr 3 und dem Ring 2 konstant. Wenn sich der Ring 21 jedoch eine Korrosionsstelle 4 des Rohres 3 gegenüber befinde erniedrigt sich die Kapzität zwischen ihnen, weil de Abstand zwischen dem Ring 21 und dem Rohr vergrößert ist. Wenn also das Rohr 3 und der Ring 21 al· die einen Zweig der Brückenschaltung 10 gemäß F i g. bildenden Elektroden 1 bzw. 2 benutzt wird, kann nach dem oben beschriebenen Prinzip das Ausmaß des Korrosionsschadens festgestellt werden. Wenn di Verhältnisse (analytische Kurve) zwischen dem Ausmaß des Korrosionsschadens und den Ausgangsspannungen der Brückenschaltung 22 von korrodierten Rohren erhalten werden, bedeutet das, daß das Ausmaß des Korrosionischadens von der Anzeige auf der Anzeigeeinrichtung (Voltmeter) abgelesen werden kann. Die Anordnung des Wahrnehmelements kann vereinfacht werden, wenn die Kapazität zwischen dem Rohr 3 um dem Ring 21 in der oben beschriebenen Weise festgestellt wird.

In der Praxis müssen Rohr 3 und Brückenschaltung 22 nicht unbedingt mit dem Leitungsdraht 24 verbunden sein. Wenn ein Teil des Zylinders 20 ohne den Ring 2 von einem Abschirmmaterial 20Λ bedeckt ist, ergibt sich eine konstante Streukapazität Co zwischen derr Abschirmmaterial 20Λ und dem Rohr 3. Infolgedessen wird eine Reihenschaltung der Kondensatoren Cx unc Co

(c- ^CoCx \

V Co+ Cx)

gebildet, wie Fig.6 (B) zeig». Wenn also die Brückenschaltung mit der Reihenschaltung geschaffen wird, kann das Ausmaß eines Korrosionsschadens nach dem oben beschriebenen Prinzip gemessen werden.

Wenn andererseits ein einfacherer Resonanz- bzw, Schwingkreis 30 mit dem vom Ring 21 und dem Rohr 3 gebildeten Kondensator anstelle der oben beschriebe nen Brückenschaltung 22 geschaffen wird, wird der Verfall des Resonanzzustandes zum Messen herangezo gen. Ein Beispiel eines Resonanzkreises ist in Fig.7 gezeigt, bei dem eine Primärspule L3 mit einem Hochfrequenzosziilator 11 verbunden ist und eine Sekundärspule U mit der Primärspule L3 elektromagne tisch gekoppelt ist Der Resonanzkreis 30 umfaßt diese Spulen L% und L₄ und den obengenannten Kondensatoi Cx. In diesem Fall wird die Resonanzspannung vorr Mittelabgriff der Sekundärspule Lt abgenommen unc von einer Diode 12 gleichgerichtet

Die gleichgerichtete Resonanzspannung gelangi durch einen Verstärker 13 an ein Voltmeter 14, wo sie angezeigt wird. Der Resonanzkreis 30 und die Diode 12 sind im Zylinder 20 enthalten. Wenn hierbei dei (Hochfrequenz-)Oszillator 11 in Form einer integrierter Schaltung vorgesehen ist kann er auch im Zylinder 2( eingebaut sein. Es ist deshalb unnötig, ein Koaxialkabe als Leitungsdraht ins Rohr 3 hinein zu verwenden, unc folglich kann eine stabile Messung durchgeführt werden Wenn der Resonanzkreis 30 so eingestellt ist daß be der normalen Pos. I gemäß F i g. 1 die maximal« Resonanzspannung erhalten wird, wird bei Pos. II, ai der das Rohr korrodiert ist das Resonanzverhältnis wegen der Änderung der Kapazität Cx gestört unc

infolgedessen die Ausgangsspannung erniedrigt. Das Ausmaß, um das dabei die Ausgangsspannung abnimmt, entspricht dem Ausmaß des Korrosionsschadens. Deshalb können also Korrosionsschäden in ihrem Ausmaß gemessen werden.

Bei der oben beschriebenen Vorrichtung ist ein Ring 2t so vorgesehen, daß er die Außenwand des Zylinders 20 umgibt, wodurch die Meßsonde gebildet wird. Manchmal ist es deshalb nicht möglich, eine Korrosionsstelle exakt wahrzunehmen, die sich örtlich gebildet hat. Diese Schwierigkeit läßt sich durch folgende Vorrichtung umgehen. Wie Fig.8 zeigt, sind bei dieser Vorrichtung mehrere elektrisch leitfähige Elemente 40 bis 43 gleichmäßig und symmetrisch über die gesamte Oberfläche des Zylinders hinweg angeordnet, und für diese elektrisch leitfähigen Elemente 40 bis 43 sind jeweils entsprechende Brückenschaltungen 44 bis 47 vorgesehen. Die Ausgangssignale der Brückenschaltungen werden mit Hilfe von jeweils einer Diode CR\ bis CRa in Gleichstromsignale umgewandelt, die von einem entsprechenden Voltmeter 50 abgelesen werden. Mit dieser Vorrichtung kann das Auftreten eines Korrosionsschadens im Rohr sicher wahrgenommen werden.

Wenn ein Ring 51 und eine Brückenschaltung ähnlich den bereits beschriebenen zusätzlich zu der Vielzahl elektrisch leitfähiger Elemente 40 bis 43 und Brückenschaltungen 44 bis 47 vorgesehen werden, kann die Lage des Korrosionsschadens als Ganzes mit einem Voltmeter 52 festgestellt werden.

Bei dem in Fig.8 gezeigten Beispiel werden die Ausgangssignale der Brückenschaltungen von entsprechenden Voltmetern wahrgenommen. In der Praxis ist es jedoch unnötig, dies Verfahren anzuwenden. Die Wahrnehmung von Korrosionsstellen kann nämlich durch Feststellen des höchsten der Ausgangssignale der Brückenschaltungen erfolgen. In diesem Fall werden die Ausgangssignale der Brückenschaltungen zu Gleichstromsignalen gleichgerichtet, die an einen ODER-Schaltkreis angelegt werden, um die höchste Spannung festzustellen. Wenn in diesem Zusammenhang die Ausgangssignale der Brückenschaltungen nach dem Umwandeln in Gleichstromsignale in der Meßsonde übertragen werden, kann die Verdrahtung bzw. Schaltung der Meßionde vereinfacht werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Ermitteln oder Messen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens und zum Feststellen von Korrosionsstellen in einem Rohr, dadurch gekennzeichnet, daß man in Längsrichtung in einem Rohr ein Element mit kreisförmigem Querschnitt aus isolierendem Werkstoff bewegt, das einen etwas kleineren Außendurch- ι ο messer hat als der Innendurchmesser des zu prüfenden Rohres und auf dessen Außenwand ein elektrischer Leiter angebracht ist, daß man die Änderungen einer auf den elektrischen Leiter bezogenen Kapazität mißt, die durch Bewegung des Elementes im Rohr hervorgerufen werden, und daß man die Kapazität zwischen dem elektrischen Leiter und dem Rohr mißt

2. Vorrichtung zum Ermitteln oder Messen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrischer Leiter (21) auf einem Element (20) aus isolierendem Werkstoff vorgesehen und im zu prüfenden Rohr (3) bewegbar ist, daß Änderungen einer statischen Kapazität aufgrund von Änderungen der Dielektrizitätskonstante, verursacht durch das Vorhandensein oder die Abwesenheit eines Korrosionsschadens (4) im Rohr (3), bei der Bewegung des Elementes (20) im Rohr (3) in Längsrichtung wahrnehmbar sind und daß als Meßkreis ein Resonanzkreis vorgesehen ist, der den elektrischen Leiter (21) als Komponente umfaßt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Induktionsspule (U) mit einem vom Rohr (3) und vom elektrischen Leiter (21) gebildeten Kondensator (Cx) in Reihe geschaltet ist, J5 daß eine zweite Induktionsspule (L·), die geeignet ist, die erste Induktionsspule (U) zu erregen, zwischen einer elektrischen Erregungsquelle (U) und dem Verbindungspunkt des Kondensators (Cx) mit der ersten Induktionsspule (U) vorgesehen ist, und daß ein Ausgangssignal über einen Zwischenabgriff übertragbar ist, der in der ersten Induktionsspule (U) vorgesehen ist

4. Vorrichtung zum Wahrnehmen oder Messen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens, dadurch gekennzeichnet daß ein elektrischer Leiter (21) auf einem Element (20) aus isolierendem Werkstoff vorgesehen und in einem zu prüfenden Rohr (3) bewegbar ist daß ein Teil des Elements (20) außerhalb des elektrischen Leiters (21) mit Ab- so schirmmaterial (WA) abgeschirmt ist, wobei vom Rohr (3) und vom Abschirmmaterial (20Λ^ ein erster Kondensator (Co) und vom Rohr (3) und vom elektrischen Leiter (21) ein zweiter Kondensator (Cx) gebildet sind, und daß die beiden Kondensatoren zur Schaffung eines Resonanzkreises (30) so angeordnet sind, daß das Vorhandensein oder Fehlen und das Ausmaß eines Korrosionsschadens (4) in dem Rohr (3) anhand von Veränderungen der Kapazitäten der Kondensatoren wahrnehmbar ist, die bei der Bewegung des Elements (20) in Längsrichtung im Rohr (3) hervorgerufen werden.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Resonanzkreis (30) mit einer ersten Induktionsspule (U) gebildet ist, die mit jedem der beiden Kondensatoren (Co, Cx) in Reihe geschaltet ist, und daß ein zweiter Kondensator (Lz) zwischen Verbindungspunkt der ersten Induktionsspule (U) mit jedem der Kondensatoren vorgesehen ist und daß ein Ausgangssignal über einen Zwischenabgriff übertragbar ist der an der ersten Induktionsspule (U) vorgesehen ist

6. Vorrichtung zum Wahrnehmen oder Messen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens, dadurch gekennzeichnet daß eine Induktionsspule an einem aus einem isolierenden Werkstoff hergestellten Element (20) vorgesehen und in einem zu prüfenden Rohr (3) bewegbar ist und daß Änderungen der Induktivität der Induktionsspule aufgrund von Schwankungen der magnetischen Permeabilität die durch die Anwesenheit oder das Fehlen eines Korrosionsschadens (4) im Rohr (3) verursacht werden, bei der Bewegung des Elements (20) im Rohr (3) in Längsrichtung wahrnehmbar sind, und daß ein Resonanzkreis, der die Induktionsspule als Bestandteile umfaßt, als Meß- bzw. Wahrnehmkreis vorgesehen ist

7. Vorrichtung zum Wahrnehmen oder Messen des Ausmaßes eines Korrosionsschadens, dadurch gekennzeichnet daß an einem Element (20) aus isolierendem Werkstoff, welches in einem zu prüfenden Rohr (3) bewegbar ist paarweise elektrische Leiter oder eine sich radial erstreckende Induktionsspule vorgesehen sind, und daß die elektrischen Leiter oder die Induktionsspule in einen Wahrnehm- oder Meßkreis eingebaut ist, der geeignet ist als Impedanzbrückenschaltung oder Resonanzkreis zu arbeiten, daß eine Hochfrequenzspannung von einem Oszillator (11) an den Wahrnehmschaltkreis anlegbar ist und daß das Ausmaß des Korrosionsschadens durch Bewegen des Elements (20) im Rohr (3) in Längsrichtung wahrnehmbar ist wobei der Wahrnehmschaltkreis in das Element eingebaut ist und mindestens der Oszillator (11) oder eine elektrische Quelle für diesen oder beide gleichfalls zur Schaffung einer Meßsonde (29) in das Element (20) eingebaut ist bzw. sind.