DE2834392C2

DE2834392C2 - Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln

Info

Publication number: DE2834392C2
Application number: DE2834392A
Authority: DE
Inventors: Eddie Lee Lake Jackson Tex. Greenawalt
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1977-08-08
Filing date: 1978-08-05
Publication date: 1983-02-24
Also published as: NL7808175A; DE2834392A1; GB2002289B; NL175280B; AU526217B2; US4106261A; CA1070604A; AU3841778A; FR2399949B1; JPS5946843B2; BE869568A; GB2002289A; FR2399949A1; JPS5440788A; NL175280C

Description

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Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln aus Verbundbändern von Kunststoffen, die eine eingeschlossene verstärkende Faserschicht enthalten, wobei diese Bänder in gefüllte und verschweißte Beutel umgewandpJt werden.

Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Mehrschichtfilmen aus Kunststoffmaterialien bekannt, wobei eine permanente oder temporäre Verbindung dieser Schichten stattfindet. Die US-PS 39 25 963 zeigt eine Anlage zum Herstellen und Füllen von Säcken, bei der das Sackmalerial aus einem mit einer Faserschicht verstärkten Verbundmaterial bestehen kann. Dieses Verbandmaterial wird zu einem Schlauch umgeformt, wobei die Bandkanten einander 6'j überlappen. Die Bandkanten werden sodann miteinander unter Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der Schweißnaht verschweißt. Anschließend wird der Schlauch mit dem zu verpackenden Produkt gefüllt und in Querrichtung verschweißt Das für die Sackherstellung verwendete Verbundmaterial kann durch Abwikkein einer Trägerschicht aus einem Kunststoff-Film von einer Vorratsspule und Führen dieser Trägerschicht um die Mantelfläche einer Vorratsspule eines zweiten Materials hergestellt werden. Es hat sich jedoch gezeigt, daß bei der Herstellung und Verwendung derartiger Säcke Schwierigkeiten auftreten. An den Kanten wird häufig eine ungenaue Übereinstimmung festgestellt und beim Verschweißen und beim Füllen entstehen wegen der unterschiedlichen Dehnbarkeit der Bahnen häufig Falten, die zu lokalen Oberbeanspruchungen der gefüllten Säcke führen.

Aus der US-PS 36 16 130 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer flexiblen, verstärkten Kunststoffolie bekannt, die aus zwei thermoplastischen Kunststoffschichten besteht, zwischen denen eine verstärkende Faserschicht angeordnet ist Die zu vereinigenden Kunststoffbahnen und die Faserbahn werden getrennt einem Laminierwalzenpaar zugeführt Zur Synchronisation der Zuführungseinrichtungen und des Laminierwalzenpaares bedarf es eines erheblichen technischen Aufwandes.

In der US-PS 28 14 328 wird eine Vorrichtung zum Aufbringen von Etiketten auf Brotverpackungen gezeigt Die Etiketten werden in Form einer schmalen Banderole von einer Vorratsspule abgewickelt und auf der Mantelfläche der Vorratsspule des folienartigen Verpackungsmaterials auflaminiert Die weitere Verarbeitung der etikettierten Verpackungsfolie erfolgt in üblicher Weise.

Aus dem Stand der Technik geht jedoch hervor, daß kein befriedigendes Verfahren vorhanden ist um mehrere Kunststoffschichten zu vereinigen und in ihren Dimensionen zu kontrollieren, wenn ein noch nicht verschweißtes Mehrschichtenband starken Veränderungen in seiner Ebene und seiner Gestalt unterworfen wird, wie das bei der Herstellung von Schläuchen und in Vorrichtung zur Bildung, Füllung und Verschweißung von Beuteln der Fall ist

Aufgabe der Erfindung ist deshalb, ein Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln zur Verfügung zu stellen, bei dem es möglich ist, mehrere zu vereinigende Schichten so zu kombinieren, daß eine hohe Gleichförmigkeit der Längen der verschiedenen Schichten und eine ausgezeichnete Ausrichtung der Kanten der verschiedenen Schichten erreicht wird, um schließlich ein Verbundband zu bilden, das im wesentlichen frei von Falten oder Runzeln ist und sich ausgezeichnet für die direkte Umwandlung in geformte, gefüllte und verschweißte Beutel für schwere Beanspruchung eignet.

Durch die Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln mit den Schritten:

Umformen eines mit einer Faserschicht verstärkten Verbundbandes in einen Schlauch, wobei die Bandkanten einander überlappen,

Verschweißen der Bandkanten miteinander unter Befestigung der verstärkenden Faserschicht in tier Schweißnaht,

Füllen des Schlauches mit einer Menge eines Produkts und Verschweißen des Schlauches in Querrichtung nach jeder Füllung unter Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der Querschweißung,

wobei das Verbundmateria! hergestellt ist durch Abwickeln einer Trägerschicht aus einem Kunststoff-Film von einer Vorratsspule und Führen dieser Trägerschicht um die Mantelfläche einer Vorratsspule eines zweiten Materials. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material eine verstärkende Faserschicht ist, Vorwartsbewegen der Trägerschicht auf der Mantelfläche der Vorratsspule der verstärkenden Faserschicht im wesentlichen ohne Gleiten und Aufbringen einer weiteren Schicht aus einem Kunststoff auf der entgegengesetzten Seite der verstärkenden Faserschicht, indem Trägerschicht und verstärkende Faserschicht gemeinsam auf der Mantelfläche einer Vorratsspule der weiteren Schicht ohne Gleiten vorwärts bewegt werden.

Es ist überraschend, daß durch die erfindungsgemäße Bahnführung der Lauf der einzelnen Bahnen so vollständig synchronisiert wird, daß sich unterschiedliches Dehnungsverhalten der einzelnen Schichten nicht mehr auswirkt und jeweils exakt gleiche Längen ohne Vordehnung oder unterschiedliche Vorspannung zur Bildung der Beutel zugeführt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der hrfindung wird die Trägerschicht mit der weiteren Kunststoffschicht an einzelnen Stellen punktförmig verbunden, bevor die Verbundbahn in einen Schlauch umgeformt wird.

Weitere Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung, in der gleiche Zahlensymbole stets gleiche Teile bezeichnen. Die Zeichnung zeigt folgendes

F i g. 1 ist eine Aufrißansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umformen eines mit einer Faserschicht verstärkten Verbundbandes in einen Schlauch, der nachher gefüllt und in Querrichtung verschweißt wird.

Fig. 2 ist eine Draufsicht auf das vereinigte Verbundband, wie es mit der Vorrichtung von F i g. 1 erhalten wird.

F i g. 3 ist eine Querschnittsansicht der Vorschweißeinrichtungen von Fig. 1.

F i g. 4 ist eine Querschnittsansicht entlang den Linien 4-4 von Fig. 1.

F i g. 5 ist eine Querschnittsanisicht der Schweißköpfe der Vorrichtung von Fig. 1.

Fig.6 ist eine isometrische Ansicht eines mit einer verstärkenden Faserschicht hergestellten Beutels unter Verwendung der Vorrichtung nach F i g. 1.

F i g. 7 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht des Beutels nach F i g. 6, entlang der Linien 7-7.

Fi g. 8 ist eine vergrößerte Ansicht des Beutels nach F i g. 6 entlang des Bereichs der Längsschweißung des Beutels.

Unter Bezugnahme auf F i g. 1 besitzt die Vorrichtung 10 eine Reihe von Abspuleinrichtungen 12, 14 und 16, die jeweils einen drehbaren Schaft 18,20 und 22 für das Tragen des aufgespulten Materials besitzen. Eine Bremseinrichtung 24,26, 28 kontrolliert unabhängig die Drehkraft der Schäfte 18, 20 und 22 für das Abspulen der darauf aufgespulten Materialien. Ein Paar vor Backen oder Kantenführungen 30, 32, 34, von denen jeweils nur eine Seite gezeigt wird, ist auf jedem Schaft befestigt und die einzelnen Teile dieses Paars sind im Abstand voneinander entsprechend der Breite der Spule des abzuspulenden Materials angeordnet. Die Backen sind infolgedessen in Arbeitsrichtung ausgerichtet und die Achsen der Schaft? 18, 20, 22 sind genau parallel ausgerichtet.

Auf dem Trägerschaft 18 ist ein Film eines Kunststoffmaterials, das hier als Trägerschicht 36 bezeichnet wird, aufgewickelt Auf dem mittleren Schaft 20 ist das verstärkende Fasermaterial 38 aufgewickelt Auf dem zuletzt angeordneten Schaft 22 ist ein weiterer Film eines Kunststoffmaterials aufgewickelt, das hier als weitere Schicht 40 bezeichnet wird. Die Trägerschicht wird mit Hilfe der Leitrollen 42, 44 nacheinander über die Rotationsoberfläche der Spule der verstärkenden Faserschicht und der Spule der weiteren Kunststoffschicht gezogen.

Ein Paar vom angetriebenen Haltwalzen 46, 48 bewegt die zum Verbundband 50 vereinigten Schichten vorwärts zu der Station 52, die zwei im Abstand angeordnete Leitrollen 54, 56 und dazwischen eine Losrolle HS einschließt. An diese Station schließt sich eine durch eine Eiremsrichtung kontrollierte Leitrolle 60 an, die mit einem Bremsschuh 62 und einer Vielzahl von Vorschweißeinrichtungen 64 verbunden ist Bevorzugt wird ein Sr.tz aus 4 Vorschweißern verwendet die unabhängig in ihrer Stellung eingeste¹'; werden können.

Die Vorschweißeinrichlung (vergl. Γ i ~, 3) enthalten jeweils einen geheizten Schweißblock 66 mit passendem Andruckschweißblock 68. Der Andruckschweißblock 68 besitzt einen elastischen, bevorzugt schaumförmigen Amboß //>der Stirnfläche) 70, der besonders bevorzugt aus Silikongumnni besteht und von einer flachen und festen Basis 72 getragen wird.

Der geheizte Sichweißblock 66 enthält bevorzugt eine wärmeleitende Basis 74, die mit eine, Vielzahl von elektrisch geheizten Elementen 76 ausgerüstet ist Aufgelegt auf der geheizten Basis 74 ist eine isolierende Maske 78, die ein Muster von diskreten, bevorzugt kreisförmigen öffnungen 80 besitzt. Eine Trennschicht 82 ist zwischen der Maske 78 und einer Metallbasis 74 angeordnet. Diese Trennschicht besteht bevorzugt aus Polytetrafluorethylen oder aus mit diesem Kunststoff imprägnierten Glasfasern.

Eine Einrichtung zum Formen, Füllen und Versiegeln der Beutel ist nach den Vorschweißeinrichtungen 64 angeordnet. Diese Einrichtung ist bevorzugt diejenige aus ,.er US-PS 35125 963.

Die Einrichtung 84 besitzt eine verstellbare Zuführungswalze 86. Die Zuführungswalze 86 kontrolliert den Winkel, unter dem das Band dem Schlauchbildner 88 zugeführt wird. Der Schlauchbildner schließt ein Luftlager oder perforiertes Rohr ein, das an seiner äußersten oberen Kante befestigt ist. Ein hohler, vertikaler Fülldorn 92, der in Verbindung mit einem Sauggebläse 94 steht, ist in dem Schlauchbildner 88 angeordnet und sieht in Verbindung mit einer Produktwäge- u:nd Zuführeinrichtung. Der Fülldorn 92 definiert einen ovalen oder zylindrischen Zwischenabschnit' 88 und einen in F i g. 4 näher charakterisierten Endabschnitt 10t}. Eine flache abgrenzende Platte 102 schließt eine zentrale Öffnung 104 ein, die dem Umriß des Endabschnitts 100 entspricht und in Nachbarschaft des äußeren, unileren Endes des Fülldorns angeordnet ist.

Der Zwischenabschnitt 98 des Doms 92 trägt einen vertikalen Andräckschweißstreifen, Eine vertikale, zurückziehbare Heizeinrichtung 108 ist gegenüber dem Streifen 106 angeordnet. Sie schließt ein oberes Heißgasansatzrohr und ein unteres Kaltgasansatzrohr 112 ein. .■'ie untereinander durch die Klammer IM verbunden sind.

Ein auf und ab bewegbares Verschließgestell 116 ist unter dem Dorn 92 angeordnet. Es besitzt ein Rahmen

118, pneumatische oder hydraulische Zylinder 120, die mit dem Rahmen 118 verbunden sind und ein Paar von aufeinander passenden Verschließköpfen 122, 124, die mit den Zylindern 120 verbunden sind. Die Verschließköpfe (vergl. Fig. 5) besitzen die Formblöcke 126, 128, die mit äußeren Graten 130 versehen sind. Die Deckplatten 132 sind über den Graten 130 angeordnet, und grenzen die inneren Kühldurchgänge 134 ab.

Der Verschließkopf 122 enthält einen beweglichen K-Iingenhalter 136, der in einer länglichen Aushöhlung 138 des Formblockes 126 angeordnet ist. Der Klingenhalter schließt eine zentrale Leiste 140 ein, die eine Schneidklinge 142 trägt. Eine Reihe von ausgerichteten Auslaßkammern 144, 146 sind auf jeder Seite der zentralen Leiste 140 angeordnet. Die Schweißanschläge 148, 150 erstrecken sich in Nachbarschaft und entlang der äußersten Außengrenze der Auslaßkammern 144, 146.

Uer VerschiieSkopf i24 uesiizi eine Aushöhlung {52, deren Boden mit einer Schicht 156 aus einem isolierenden Material überzogen ist. Ein hohler Schweißkopf 158 ist in der Aushöhlung 152 angeordnet und besitzt eine erhabene Schweißfläche 160 und einen Kanal 162 zur Zuführung von Druckgas. Der Schweißkopf 158 ist mit einer Aushöhlung 164 zur Aufnahme des Messers versehen, die an ihrer Grenze die Streifen 166, 168 besitzt, die bevorzugt aus einem bei Raumtemperatur härtbaren Silikonkautschuk bestehen. Der Schweißkopf 158 ist von einer elastischen Dichtung 170 umgrenzt, die gegenüber der Schweißfläche 160 erhaben ist. Die Dichtung 170 besteht bevorzugt aus Silikongummi und dichtet gegenüber dem Formblock 126 ab, wenn die Verschließköpfe 122, 124 zusammengepaßt werden, um eine innere Schweißkammer 172 zu bilden. Im Schweißkopf 158 ist ein Paar von Schlitzen 174, 176 vorhanden, die in Verbindung mit dem Zufuhrkanal 162 und der Kammer 172 an jeder Seite der Leiste 140 stehen.

Die Trägerschicht 36 wird um die Manteloberfläche der Vorratsspule der verstärkenden Faserschicht unter Mitwirkung der Leitrollen 42, 44 gezogen. Die kombinierten Bänder der Träger- und verstärkenden Faserschicht werden danach um die Manteloberfläche der Vorratsspule für die weitere Kunststoffschicht unter Mitwirkung der Leitrolle 44 und der Haltewalzcn 46,48 geführt. Bei Inbetriebnahme der Vorrichtung wird bevorzugt eine Umwicklung zwischen V₃ bis V₂ des Umfanges der Spule der verstärkenden Faserschicht und der Spule der weiteren Kunststoffschicht eingestellt.

Unterschiedliche Spanr.ungsbeanspruchungen, wie sie durch die Form-, Füll- und Schweißstation hervorgerufen werden, werden isoliert gegenüber dem Bereich der angetriebenen Haltewalzen 46, 48 und Punkten davor. So sind die Bremsen 26,28 bevorzugt so eingestellt, daß sie bei Verlangsamung der Geschwindigkeit oder beim Stehenbleiben der angetriebenen Haltewalzen 46,48 ein freies Drehen der entsprechenden Schäfte auf ein Minimum reduzieren. Da das Trageband durch die Reibung sich in einer »gespannten« Relation zu der verstärkenden Faserschicht und zu der weiteren Schicht befindet, wird jede Tendenz einer Zuführspule für die Bewegung mit einer anderen Geschwindigkeit als die anderen Spulen auf ein Minimum reduziert Es wird infolgedessen durch den dichten Reibungskontakt zwischen den Schichten 36,38 und 40 eine synchronisierte Geschwindigkeit bei der Bewegung um die Spulen der verstärkenden Faserschicht und der weiteren Kunststoffschicht erreicht, so daß beim Abspulen der einzelnen Schichten genau gleiche Längen jeder Schicht entstehen, wobei diese Längen von den verschiedenen Eigenschaften der Filme, wie z. B. ihrer Dehnung, unabhängig sind. Der Bremsmechanismus 24 für die Spule der Trägerschicht wird deshalb vorteilhafterweise auf die kleinste mögliche Bremswirkung eingestellt, die erforderlich ist, um eine freie Drehung zu vermeiden und um einen

ίο ausreichenden Reibungskontakt zu erzielen, so daß kein Gleiten v/eder an der Grenzfläche zwischen der Trägerschicht und Her Verstärkerschicht noch zwischen der Verstärkerschicht und der weiteren Kunststoffschicht eintritt. Die Feineinstellung der Bremseinrichtungen bereitet dem Fachmann keine Schwierigkeiten, wobei niedrigere Bremskräfte bevorzugt sind, um eine starke Beanspruchung der Bahn zu vermeiden. Der Bremsmechanismus 24 zur Kontrolle der Trägerschicht ist auch in der L?.g«_: das gesamte Band zu kontrollieren.

so daß auch ein einziger Bremsmechanismus an der Spule der Trägerschicht möglich ist, vorausgesetzt, daß die Fixierung der Trägerschicht auf der Verstärkungsschicht und der weiteren Kunststoffschicht nicht überbeansprucht wird und daß keine übermäßigen Dehnungskräfte auf die Trägerschicht ausgeübt werden.

Das so hergestellte Verbundband wird in der

Vorratsstation 52 gesammelt. Die Absperrglieder 178, 180 zeig .1 die vertikale Position der Losrolle 58 an. Das Absperrglied 178 zeigt eine Erschöpfung des Vorrats

ίο des Verbundbandes an und gibt ein Signal zum Anlaufen oder Beschleunigen der Haltewalzen 46, 48, wogegen das Absperrsignal 180 die Antrip.bswalzen anhält oder ihre Geschwindigkeit verlangsamt, so daß der Vorrat des Verbundbandes innerhalb der erwünschten Grenzen bleibt.

Das Band wird aus der Vorratsstation 52 mit der Geschwindigkeit der Beutelherstellung abgezogen und wird zuerst der Vorverschließeinrichtung 64 zugeführt, die in Übereinstimmung mit dem Zeitintervall für die

Vorwärtsbewegung des Verbundbandes und in Übereinstimmung mit dem Bremsschuh 62 arbeitet, wobei dieser mit der Leitrolle 60 zum Eingriff kommt, um die Position des Verbundbandes zu stabilisieren. Der geheizte Schweißblock 66 und der Andruckschweiß-

block 68 werden mit dem Verbundband zwischen ihnen gegeneinander gepreßt. Die elastische Schicht 70 wird an diskreten Stellen in die Öffnung 80 gepreßt, wodurch ausgewählte Teile des Verbundbandes 50 gegen die geheizte Basis 74 gedrückt werden. Die restlichen Teile

so des Verbundbandes, die außerhalb der Öffnungen liegen, bleiben wegen der dazwischenliegender isolierenden Maske 78 unverschweißt Es entsteht ein Muster 182 von diskreten Wärmeschweißungen oder Punktschweißungen, wie es in Fig.2 gezeigt wird. Eine

imaginäre punktierte Linie 184 erstreckt sich quer über das Band in horizontaler Richtung und schneidet sich mit einem vorgesehenen Zeichen 186 auf dem Verbundband, das die Linie angibt, an der das Band zum Schluß bei der Herstellung des Beutels geschnitten

werden wird. Die vertikalen Linien 188 zeigen Bereiche an, in denen das Band nach innen gefaltet werden soll, um seitliche Zwickel des fertigen Beutels zu bilden. Die Schweißmuster 182 befinden sich infolgedessen im Zwickelbereich des Beutels (vergl. Fig.6), so daß der Beutel im wesentlichen aus freistehenden, nicht verbundenen Schichten der verschiedenen Materialien besteht Es sind nur leichte oder »klebende« Schweißpunkte 182 erforderlich, die bevorzugt so ausgebildet

sind. daO sie sich bei einer Beanspruchung ohne eine Beschädigung der Filmschichten trennen.

Bei dor intermittierenden Weiterbeförderung des vorverschweißten bzw. vorverschlossenen Verbundbandes wird das Luftlager bzw. das perforierte Rohr 90 aktiviert und die vertikale Wärmeschweißeinrichtung wird nach vorne in verschweißenden Eingriff mit dem sich bewegenden Band gebracht. Das Band wird infolgedessen aus einer flachen in eine schlauchförmige Form mit überlappenden Randkanten umgeformt Gleichzeitig wird ein kontinuierliches Verschweißen in Längsrichtung der sich überlappenden Kanten durch die vertikale Schweißeinrichiung bewirkt.

Die Herstellung von jedem aufeinanderfolgenden gefüllten Beutel beginnt mit dem auf und ab bewegbaren Gestell 116 in oberster Stellung. Vor dem Beginn der Abwärtsbewegung wirken die Zylinder 120 auf die Verschließköpfe 122, 124(Fi g. 5) ein. Die Dichtung 170 wird ;.idurch gegen die passende Fläche 190 des roiMiuioCfics 12S gedrückt, id üäui eine gäSdiCmt Abdichtung entlang der entgegengesetzten Klemmzonen entsteht, die sich transversal über die Weite des schlauchförmigen Bandes erstrecken. Der Klingenhalter 136 bewegt die Klinge 142 nach vorne, bis sie in die Vertiefung 164 für die Klinge eintritt und das schlauchförmige Band in Querrichtung durchschneidet. Die Schweißanschläge 148 und 150 ziehen die abgeschnittenen Enden 192 und 194 des schlauchförmigen Bandes auseinander und bilden dabei einen Raum zwischen den geschlossenen Enden, der eine Verbindung mit den Auslaßkammern 144, 146 erlaubt. Es wird dann iieißes Gas unter Druck, bevorzugt an beiden Enden des Kanals 162. eingeführt, das mit hoher Geschwindigkeit durch die Schlitze 174, 176 entweicht und bevorzugt ein äußeres Endstück der abgeschnittenen Enden berührt. Die abgeschnittenen Enden werden dadurch durch den Druck der heißen Gasströme verschweißt und das verbrauchte Gas wird durch die Auslaßkammern 144, 146 abgeführt. Die Zuführung des heißen Gases wird danach beendet, und es wird daraufhin eine Zuführung von Kühlgas eingerichtet, w !ches durch die Schlitze 174, 176 strömt und das Kunststoffmaterial zu Querverschweißungen innerhalb des vorgesehenen Zeitzyklus erstarren läßt.

Das Schlauchsegment 198 oberhalb der zusammengeführten Verschließköpfe 122, 124 wird bevorzugt mit dem Produkt gefüllt, sobald die Verschließköpfe sich ihrer äußersten unteren Stellung nähern. Das Sauggebläse 94 erzeugt ein Paar von seitlichen Zwickeln 200, 202 in dem schlauchartigen Band nach jeder Materialabgabe, indem es das Schlauchsegment 158 evakuiert und es dadurch gegen die Konfiguration des Endes 100 des Fülldorns 92 unter Mitwirkung der abgrenzenden Platte 102 zieht (vergl. Fig.4). Die Punktschweißungen 182 übertragen die Saugkraft auf die verstärkende Faserschicht und die äußere Trägerschicht des Segmentes 198, wodurch alle Schichten eng an die Konfiguration des Endes 100 gedruckt werden.

Nach oder bei der Ankunft des Gestells 116 in der unteren Position werden die Verschließköpfe 122, 124 getrennt und geben den gefüllten und verschweißten Beutel 204 auf ein ihn fortführendes Fließband 206 freu Das vorhergehende schlauchförmige Bandsegment 198 wird in einer vorbereiteten Position vom Schlauchbildner 88 getragen. Die Desaktivierung des Luftlagers 90 und der Eingriff des Bremsschuhs 62 ergeben eine ausreichende Kraft, um ein Hinuntergleiten des gefüllten schlauchförmigen Bandsegments zu verhindern. Das Gestell 116 kehrt dann zu seiner obersten Position zurück, um den Zyklus zu wiederholen, wobei es seine Aufwärtsbewegung beim Ablesen der Markierung 186 unterbricht.

ίο Die in der beschriebenen Weise hergestellten gefüllten Kunststoffbeutel werden in den Fig. 6 bis 8 gezeigt. Sie besitzen einen schlauchförmigen Körper 208 mit einer äußeren Trägerschicht 36, einer inneren Schicht 40 und einer inneren eingekapselten verstärkenden Faserschicht 38. Die Längsverschweißung 210, die durch die vertikale Verschweißeinrichtung 108 erzeugt worden ist, besteht aus überlappenden Schichten des Bandes, wie dies aus den F i g. 7 und 8 hervorgeht. Die beiden Schichten 36 und 40 des Bandes sind entlang der

a> /-.CIiWdICIi vjrciiiiiaCnc tii üPiu ZüääiZiiCn Cnüäilg CjCT Grenzflächen 214, 216 verbunden. Die Fäden 218 der verstärkenden Faserschicht sind mechanisch in der Verschweißung in enger Verbindung und unter Deformation des Kunststoffmaterials der Schichten 36 und 40 um die Fäden der Faserschicht verankert. Eine ähnliche Struktur trifft für die Endverschweißungen 220 und 222 zu, wo alle Schichten des Bandes eng miteinander verschweißt sind und die Fäden 218 mechanisch in der Schweißstelle gehalten werden.

Unter verstärkender Faserschicht wird hier eine Schicht aus einem verbundenen Netzwerk von Fasermaterialien verstanden, wie Fäden oder Spinnfäden in gewobener oder ungewobener Form. Typischerweise bilden diese Fasermaterialien ein in sich verbundenes Netzwerk mit sich wiederholenden Mustern und offenen Räumen 226 (vergl. F i g. 2 und 8).

Das bevorzugte verstärkende Fasermaterial ist eine biaxial gestreckte und dadurch orientierte vorgeschlitzte Polypropylenfolie, die in Fig.8 durch punktierte Linien gezeigt wird. Da das Material aus einer ebenen Folie oder einem Film hergestellt wird, besteht bevorzugt keine doppelte Dicke an den sich überschneidenden Punkten 224 der Stränge 218. Es wurde festgestellt, daß diese Stränge nicht wärmeverschweiß· bar sein müssen, da die mechanische Verankerung der

Stränge in den Längs- und Querverschweißungen

ausreichend ist, obwohl auch wärmeverschweißbare Verstärkungsschichten verwendet werden können.

Die Trägerschicht und die innere Kunststoffschicht

so sind wärmeverschweißbar und bestehen aus flexiblen Filmen aus thermoplastischen Kunststoffmaterialien. Typischerweise haben diese Schichten jeweils eine Dicke von weniger als 250 Mikron. Für gefüllte Beutel oder Säcke mit einem Gewicht von etwa 20 kg werden

in der Regel Filme von einer Dicke von 50 bis 125 · 10-⁶m verwendet Das bevorzugte Filmmaterial

ist Polyäthylen, obwohl auch andere wärmeversiegeiba-

re Filmmaterialien benutzt werden können.

Als alternative Einrichtung zur Förderung des

Verbundbandes können statt der angetriebenen Walzen 46, 48 andere bekannte Einrichtungen benutzt werden, einschließlich der Beförderung des Bandes allein durch das Verschließgestell.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln mit den Schritten:

1. Umformen eines mit einer Faserschicht verstärkten Verbundbandes in einen Schlauch, wobei die Bandkanten einander überlappen,

2. Verschweißen der Bandkanten miteinander unter Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der Schweißnaht,

3. Füllen des Schlauches mit einer Menge eines Produkts und Verschweißen des Schlauches in Querrichtung nach jeder Füllung unter Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der ^ Querschweißung,

wobei das Verbundmaterial hergestellt ist durch Abwickeln einer Trägerschicht aus einem Kunststoff-Film von einer Vorratsspule und Führen dieser Trägerschicht um die Mantelfläche einer Vorratsspule eines zweiten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material eine verstärkende Faserschicht ist, Vorwärtsbewegen der Trägerschicht auf der Mantelfläche der Vorratsspule der verstärkenden Faserschicht im wesentlichen ohne Gleiten, und Aufbringet* einer weiteren Schicht aus einem Kunststoff auf der entgegengesetzten Seite der verstärkenden Faserschicht, indem Trägerschicht und verstärkende Faserschicht gemeinsam auf der Mantelfläche einer Vorratsspule der weiteren Schicht ohne Gleiten vorwärts bewegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschi· ¹It mit der weiteren Kunststoffschicht an einzelnen Stellen punktförmig verbunden wird, bevor die Verbundbahn in einen Schlauch umgeformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorwärtsbewegen der Trägerschicht auf der Mantelfläche der Vorratsspule der verstärkenden Faserschicht beziehungsweise das Vorwärtsbewegen der Trägerschicht und der verstärkenden Faserschicht auf der Mantelfläche der Vorratsspule der weiteren Schicht über '/3 bis Vj des Umfanges der jeweiligen Vorratsspulen erfolgt.