DE2820057C2

DE2820057C2 - Filterelement

Info

Publication number: DE2820057C2
Application number: DE2820057A
Authority: DE
Inventors: Lambert H. Farmington Conn. Mott
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-12-13
Filing date: 1978-05-08
Publication date: 1987-04-02
Also published as: FR2424756A1; US4088576A; DE2820057A1; JPS54146076A; GB1593127A; FR2424756B1; JPS6120327B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Filterelement der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
Ein solches Filterelement, das in Form eines zylindrischen Rohres aus der US-PS 35 67 437 bekannt ist, kann als isopermeabel bezeichnet werden, da es insgesamt durch und durch eine gleichmäßige Porenstruktur hat. Derartige Filterelemente sind besonders nützlich zum Herausfiltern von Fremdteilchen aus einem Fluid, wobei die Fremdteilchen in die Tiefe in die Filterporen mitgenommen werden, wenn sich das Fluid durch sie hindurchbewegt. Wenn die Poren verstopfen, ist das Filterelement nicht mehr zu gebrauchen und muß gereinigt werden, um es wieder gebrauchsfähig zu machen.
Eine Modifizierung solcher Filterelemente, die deren Betriebsdauer, bevor sie verstopfen, verlängert, ist aus der US-PS 37 28 061 bekannt. Dieses bekannte Filterelement weist Schichten von ungefähr gleicher Dicke auf, wobei die stromaufwärtige Schicht größere Porenabmessungen und einen niedrigeren Filtrationsgrad und die stromabwärtige Schicht kleinere Porenabmessungen und einen höheren Filtrationsgrad aufweist.
Aus der DE-AS 11 31 896 ist bereits ein Filterelement in Plattenform bekannt, das zur Erzielung hoher Festigkeit bei gleichzeitiger guter Durchlässigkeit einen zweischichtigen Aufbau mit unterschiedlicher Porengröße in den Schichten hat, wobei die beiden Schichten aus Pulvern unterschiedlicher Zusammensetzung gebildet werden, derart, daß die grobporige Schicht aus einem Mehrstoffsystem besteht, in welchem wenigstens eine Komponente die Eigenschaft hat, durch Diffusion im festen Zustand mit dem Metall der anderen Schicht Mischkristalle oder intermetallische Phasen zu bilden.
Filterelemente der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art sind bereits als Inertialfilter benutzt worden, die manchmal auch als Konzentratoren bezeichnet werden, haben sich aber als nicht völlig zufriedenstellend für diesen Zweck erwiesen. Bei der Verwendung eines Intertialfilters wird die zu filternde Flüssigkeit parallel zu der stromaufwärtigen Fläche des Filters gepumpt, und bei dem Entlangbewegen an der Fläche bewirkt ein Differenzdruck an der Wand des Filters, daß ein Teil der Flüssigkeit als klares Filtrat durch sie hindurchströmt. Das Problem, das bei diesen bekannten Filterelementen auftritt, wenn sie als Inertialfilter benutzt werden, besteht darin, daß ein Filterelement, das den verlangten hohen Filtrationsgrad und die notwendige mechanische Festigkeit hat, einen übermäßigen Rückdruck erzeugt, der die Entfernung des Filtrats stört, und sich insbesondere dem Reinigen durch Rückschlagimpulse (zum Rückspülen oder Durchblasen), das notwendig ist, um das Filterelement in ständigem Betrieb zu halten, widersetzt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Filterelement der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß es als Inertialfilter verwendbar ist, einen hohen Filtrationgsgrad, die erforderliche mechanische Festigkeit und gleichzeitig eine derartige Permeabilität, daß der Rückdruck akzeptabel niedrig ist, hat und ein wirksameres Rückschlagreinigen des Filterelementes ermöglicht.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Das Filterelement nach der Erfindung bleibt sehr lange funktionstüchtig, ohne zu verstopfen, da die verstopfbaren Poren mit der feinporösen Schicht aus gesinterten Metallpartikeln gefüllt sind. Nach dem Verstopfen kann es durch einen Rückschlagimpuls leichter und vollständiger gereinigt werden, weil der Druck des Impulses durch die großen Poren leicht hindurchgeht und ohne weiteres die feinporöse Schicht aus gesinterten Metallpartikeln erreichen kann. Die neben der stromaufwärtigen Oberfläche vorhandene dünne Filterzone ergibt den gewünschten hohen Filtrationsgrad. Das Filterelement nach der Erfindung hat eine gute Porosität und eine gute mechanische Festigkeit. Es kann hohe Drücke aushalten, ohne zu brechen oder zu reißen. Die erforderliche Leistung bei Verwendung des Filterelements nach der Erfindung ist gegenüber einem isopermeablen Filterelement mit demselben Filtrationsgrad um bis zur Hälfte geringer.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden den Gegenstand der Unteransprüche.
In der Ausgestaltung der Erfindung nach den Ansprüchen 8 und 9 wird das Filterelement als Träger für Membranen für umgekehrte Osmose verwendet. Dabei ist der Vorteil des Filterelements nach der Erfindung darin zu sehen, daß es eine relativ glatte tragende Oberfläche bietet, die kleine Poren hat und dadurch das Reißen der Membran verhindert, während es für die notwendige mechanische Festigkeit sorgt, dabei gleichzeitig aber relativ porös ist und deshalb einen übermäßig großen Rückdruck verhindert. Die umgekehrte Osmose kann benutzt werden, um gereinigtes Wasser aus verunreinigtem Wasser wie brackigem Wasser oder Meerwasser zu entfernen und auch um Zuckerlösungen, Fruchtsäfte und Kaffee zu konzentrieren, indem ihnen Wasser entzogen wird. Es ist zwar bereits aus der US-PS 37 96 314 an sich bekannt, poröse Filterrohre als Träger für Membranen für umgekehrte Osmose einzusetzen, in diesem Fall besteht die Wand der Rohre jedoch nicht aus metallischem Material, sondern aus mit Kunstharz überzogenen Füllstoffen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 eine stark vergrößerte bildliche Darstellung eines mikroskopischen Schnittes durch ein Fragment der stromaufwärtigen Oberfläche eines Filterelements nach der Erfindung,
Fig. 2 in einer ähnlichen Ansicht wie in Fig. 1 ein Fragment eines herkömmlichen Filterelements,
Fig. 3 das Filterelement nach der Erfindung als Träger für eine Membran für umgekehrte Osmose,
Fig. 4 eine Längsschnittansicht eines rohrförmigen Filterelements nach der Erfindung,
Fig. 5 in Längsschnitt- und Seitenansicht ein Gerät bei einem Schritt in dem Verfahren zur Herstellung des rohrförmigen Filterelements,
Fig. 6 einen Schnitt durch einen Sinterofen bei einem weiteren Schritt in dem Verfahren zur Herstellung des rohrförmigen Filterelements, und
Fig. 7 in Längsschnitt- und Seitenansicht ein Beispiel der Verwendung des rohrförmigen Filterelements.
Gemäß Fig. 2 hat ein herkömmliches Filterelement eine poröse Wand 10 aus Metallteilchen 11, die bis zu einem gewünschten Grad verdichtet und zusammen gesintert und dadurch unlösbar miteinander verbunden sind. In gegenseitiger Verbindung stehende Poren 12 bilden einen Strömungsweg durch die Wand 10 des Filterelements.
Fig. 7 zeigt ein Filterelement in Form eines zylindrischen Rohres 20 mit angeschweißten Enden 21 und 22, die in einem Mantel 23 befestigt sind. Eine Pumpe 24 zieht Fluid 30 aus einem Tank 25 ab und leitet es durch ein Rohr 26 in das Rohr 20, aus welchem ein Rohr 27 das Fluid 30 in den Tank 25 zurückleitet. Eine Pumpe 28 zieht gefiltertes Fluid über ein Rohr 29 ab und leitet dieses Fluid über ein Rohr 31 aus dem Gerät ab. Das Gerät kann benutzt werden, um ein verwendbares Produkt aus verdünnten Flüssigkeiten zu konzentrieren und wiederzugewinnen. Wenn das Fluid 30 beispielsweise eine Aufschlämmung von teilchenförmigem Material ist, z. B. Bleioxid bei der Herstellung von Farbpigment, wird es durch dieses Gerät konzentriert. Das Gerät kann auch zum Konzentrieren von Abfallmaterialien oder zum Wiedergewinnen von Lösungsmitteln oder zum Klären von Flüssigkeiten benutzt werden.
Wenn das Gerät in Betrieb ist, wird der größte Anteil des Fluids 30 axial durch das Rohr 20 hindurch zu dem Rohr 27 und dem Tank 25 gehen, um gegebenenfalls zurückgeführt zu werden, während ein kleiner Anteil, beispielsweise etwa 10%, von gefiltertem Fluid über das Rohr 29 abgeleitet wird. Wenn der Betrieb weitergeht, werden die Poren 12 verstopft und die Geschwindigkeit des Abziehens des gefilterten Fluids sinkt. Ein Zeitgeber 32 kann periodisch ein Absperrorgan 33 öffnen, um einem kurzen Rückschlagimpuls von unter Druck stehendem gefiltertem Fluid in einem Tank 34 zu gestatten, über ein Rohr 35 in den Mantel 23 einzudringen und das Rohr 20 rückzuspülen oder durchzublasen, um zusammengebackenes Material zu lösen, das die Poren 12 der stromaufwärtigen Oberfläche 36 des Rohres 20 verstopft. Aufgrund des gewundenen Weges, den dieses gefilterte Fluid zurücklegen muß, wird der kurze Rückschlagimpuls nur etwa 90 bis 98% der in dem Filterelement verbliebenen Teilchen lösen, und die übrigen 2 bis 10% werden aufgrund der Verdichtungswirkung des Rückschlagimpulses nahe der stromaufwärtigen Oberfläche 36 konzentriert. Nach etwa 10 bis 20 Zyklen wird das verdichtete Teilchenmaterial eine stabile Sperrschicht bilden.
Im folgenden wird nun ein Verfahren zum Herstellen eines verbesserten Filterelements anhand von Fig. 5 beschrieben. Dieses Verfahren beinhaltet zuerst das Schaffen eines Filterelements in Form eines Rohres 20 mit einem niedrigeren Filtrationsgrad, das größere Poren 12 als in Fig. 2 hat. Die Metallteilchen 11, die zum Herstellen des Rohres 20 benutzt werden, haben vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von etwa 25 bis 30 µm. Im allgemeinen sind Teilchen in einem Größenbereich von 0,5 bis 44 µm für die meisten Zwecke geeignet. Das verwendete Metall ist zwar eine Frage der Auswahl, im allgemeinen wird es aber ein korrosionsbeständiges Metall sein, wie beispielsweise rostfreier Stahl oder Nickel und Nickel-Chrom- Legierungen. Die poröse Wand 10 weist ein Grundmaterial auf, dessen Porösität in dem Bereich von etwa 10 bis 50% liegt. Bei einem typischen Filterelement wird die Wand 10 eine Dicke in dem Bereich von etwa 0,25 bis 12,7 mm und das Rohr 20 einen Innendurchmesser in dem Bereich von etwa 1,59 bis 15,9 mm haben. Als eine allgemeine Regel kann angegeben werden, daß, je nach dem Pumpendruck und der verfügbaren Kapazität, ein längeres Rohr normalerweise mit einem größeren Innendurchmesser und ein kürzeres Rohr mit einem kleineren Innendurchmesser versehen wird.
Eine Aufschlämmung 40 von kleineren Metallpartikeln in Wasser wird hergestellt und in einen Tank 41 eingebracht. Eine Pumpe 42 wälzt die Aufschlämmung 40 durch ein Rohr 43, das Filterelement in Form des Rohres 20 und ein Rohr 44 zurück zu dem Tank 41 um. Eine Pumpe 45 zieht Wasser als Abwasser aus einem Mantel 46 über ein Rohr 47 ab und leitet das Abwasser durch ein Meßgerät 48 und ein Rohr 49 zurück in den Tank 41. Wegen des Trägheitseffekts werden die meisten Metallpartikel der Aufschlämmung 40 und insbesondere die größeren Metallpartikel in Längsrichtung durch das Rohr 20 hindurchgehen. Einige Metallpartikel werden jedoch durch das Abwasser in die Poren 12 mitgenommen und darin abgelagert. Wenn das Meßgerät 48 anzeigt, daß Metallpartikel in den Poren 12 abgelagert worden sind, durch die die Strömungsgeschwindigkeit des Abwassers durch die Wand des Rohres 20 hindurch verringert wird, wird ein kurzer Impuls von unter Druck stehendem Abwasser über ein Rohr 37 eingeleitet, um die Metallpartikel an der stromaufwärtigen Oberfläche 36, d. h. an der Innenoberfläche des Rohres zu verdichten. Wenn eine stabile Schicht gebildet worden ist, wird das Rohr 20 aus dem in Fig. 5 gezeigten Gerät entfernt und in einen Sinterofen 50 in Fig. 6 eingebracht. Der Ofen 50 hat einen Deckel 51 und enthält ein Heizelement 52. Wasser wird aus dem Filterrohr 20 durch Trocknen entfernt und dessen Temperatur wird erhöht, um die in seine Poren 12 eingebetteten Metallpartikel zusammen zu sintern. Wegen des Schrumpfens, das üblicherweise während des Sintervorganges stattfindet, ist es gewöhnlich vorteilhaft, den soeben beschriebenen Ablagerungsschritt zu wiederholen und erneut zu sintern. Es ist bei dem wiederholten Ablagerungsschritt außerdem möglich, eine Aufschlämmung zu benutzen, die Metallpartikel enthält, welche kleiner sind als diejenigen, die in der in dem ersten Ablagerungsschritt benutzten Aufschlämmung vorhanden sind, wodurch der sich ergebende Filtrationsgrad des fertigen Filterelements erhöht wird.
Gemäß Fig. 1 sind die kleineren abgelagerten Metallpartikel 60 nahe der stromaufwärtigen Oberfläche 36 konzentriert und dringen nur eine sehr kleine Strecke weit in die Wand 20&min; ein. Im allgemeinen sollte die Eindringtiefe 0,38 mm nicht überschreiten. Sie kann einen unteren Wert von 0,03 mm haben. Der bevorzugte Bereich der Eindringtiefe liegt zwischen 0,08 und 0,13 mm. Die Metallpartikel 60 lagern sich wegen des Wischeffekts, der durch die Strömung der Aufschlämmung 40 parallel zu der Oberfläche 36 hervorgerufen wird, nicht auf der Oberfläche 36 ab.
Die Metallpartikel 60, die beim Herstellen der Aufschlämmung 40 benutzt werden, können aus demselben Metall wie die Metallteilchen 11 bestehen, die bei dem Herstellen des Rohres 20 benutzt werden, oder aus einem anderen Metall. Beispielsweise hat sich eine Aufschlämmung 40, die mit Nickelpartikeln hergestellt wurde, bei einem Rohr 20 aus rostfreiem Stahl als sehr wirksam erwiesen. Die Größe der Metallpartikel 60 ist immer beträchtlich kleiner als die Größe der Metallteilchen 11, die bei der Herstellung des Rohres 20 benutzt werden, und sie wird entsprechend dem Filtrationsgrad gewählt, der erzielt werden soll. Sie dürfen jedoch nicht so klein sein, daß sie sich nicht in dem Bereich unter der stromaufwärtigen Oberfläche 36 des Filterelements ablagern. Im allgemeinen wird bevorzugt, daß die abgelagerten Metallpartikel 60 eine mittlere Größe innerhalb des Bereiches von 0,02 bis 0,5 µm haben und um 1-2 Größenordnungen kleiner sind als die Metallteilchen 11. Das ergibt eine stromaufwärtige Oberfläche 36 mit einer Porengröße von etwa 15 µm abwärts bis etwa 1 oder 2 µm. Nicht alle Metallpartikel 60 in der Aufschlämmung 40 brauchen diese geringe Größe zu haben, vorausgesetzt, daß ausreichend kleine Metallpartikel vorhanden sind, um die gewünschte Ablagerung zu erzeugen.
Gemäß Fig. 4 besteht eine Modifizierung des Rohres 20, die benutzt werden kann, um die Permeabilität des Filterelements zu vergrößern und trotzdem denselben hohen Filtrationsgrad zu erzielen, darin, das Rohr 20, welches eine größere Porengröße haben kann, weil größere Metallteilchen 11 benutzt werden, mit einer dünnen inneren Auskleidung 19 mit kleinerer Porengröße zur Aufnahme der Ablagerung der Metallpartikel 60 zu versehen. Die dünne innere Auskleidung 19 braucht nicht viel dicker zu sein als nötig, um die abgelagerten Metallpartikel 60 aufzunehmen. Da die Auskleidung 19 die Metallpartikel 60 aufnehmen wird, kann das übrige Rohr 20 mit einer stark vergrößerten Porenabmessung unter Verwendung von Metallteilchen 11 in dem Bereich von 10-500 µm hergestellt werden.
Gemäß Fig. 1 dringen die z. B. aus Nickel bestehenden Metallpartikel 60 nur auf einer sehr kleinen Strecke in die stromaufwärtige Oberfläche 36 ein. Wenn die Metallpartikel 60 durch Sintern in ihrer Lage festgehalten sind, ist das Filterelement fertig. Wenn dieses Filterelement in Form des Rohres 20 in dem Gerät von Fig. 7 benutzt wird, ist es für eine sehr lange Zeitspanne funktionstüchtig, ohne daß es verstopft wird, da die verstopfbaren Poren 12 mit einer feinporösen Schicht 65 aus gesinterten Metallpartikeln 60 gefüllt sind. Wenn es schließlich doch verstopft, kann es durch einen Rückschlagimpuls aus dem Tank 34 leichter und vollständiger gereinigt werden, weil der Druck des Impulses leicht durch die großen Poren 12 hindurchgeht und die feinporöse dünne Schicht 65 von gesinterten Metallpartikeln 60 erreicht. Das Filterelement kann durch feine Teilchen nicht verstopft werden, da jedes Teilchen, das die Schicht 65 passiert, leicht durch die großen Poren 12 hindurchgehen und das Filterelement verlassen wird. Weiter sind die Poren 12 der stromaufwärtigen Filteroberfläche 36 mit den gesinterten Metallpartikeln 60 gefüllt, so daß Unregelmäßigkeiten geringer sind und das Zusammenbacken der Oberfläche weniger wahrscheinlich ist. Es ist somit eine sehr dünne Filterzone neben der stromaufwärtigen Oberfläche 36 vorhanden, die die gewünschte hohe Filtrationsgeschwindigkeit und gleichzeitig ein Filterelement ergibt, das eine gute Porosität und eine gute mechanische Festigkeit hat. Dieses Filterelement kann Drücke bis zu 207 bar aushalten, ohne zu brechen oder zu reißen. Insgesamt wird die erforderliche Leistung bei Verwendung des hier beschriebenen Filterelements im Vergleich zu einem isopermeablen Filterelement, das denselben Filtrationsgrad hat, um ¹/&sub3; bis ½ verringert.
Als ein Ausführungsbeispiel des hier beschriebenen Filterelements wurden isopermeable Rohre 20 aus rostfreiem Stahl mit einem Außendurchmesser von 0,953 cm und einem Innendurchmesser von 0,635 cm hergestellt, die einen Blasenpunkt in Isopropylalkohol von 10,1 bis 11,9 kPa hatten. Bei Benutzung als Inertialfilter mit dem Gerät von Fig. 7 waren diese Rohre 20 in der Lage, als wirksame 0,5-µm-Filter mit einer Durchflußgeschwindigkeit durch das Rohr 20 von 30,48 cm³ pro Quadratzentimeter stromaufwärtiger Filteroberfläche pro Minute zu arbeiten. Bei dem Filtern von unterschiedlichen Aufschlämmungen nahm der Ausfluß mit der Zeit ab. Bei einer Aufschlämmung von Kohlenstoffteilchen in Wasser fiel der Ausfluß von 11,36 Liter pro 0,0929 m² stromaufwärtiger Filteroberfläche pro Minute auf 0,189 Liter pro 0,0929 m² pro Minute, wenn eine zunehmend weniger wirksame Rückschlagimpulsserie alle zwanzig Minuten zugeführt wurde.
Ein gleiches Rohr 20 wurde in das in Fig. 5 dargestellte Gerät eingesetzt, wobei der Tank 41 eine 1-gewichtsprozentige Wasseraufschlämmung von Nickelpartikeln mit einer Partikelgröße von 0,5 µm enthielt. Das Gerät wurde betrieben, bis die Ausflußgeschwindigkeit von fast 11 Liter pro 0,0929 pro Minute auf 0,189 Liter pro 0,0929 m² abfiel. Das Rohr 20 wurde dann entnommen und gesintert, um die Nickelpartikel in ihrer Lage unlösbar festzuhalten, und das sich ergebende Filterelement in Form des Rohres 20 wurde dann in das in Fig. 7 gezeigte Gerät eingesetzt. Seine Anfangsausflußgeschwindigkeit betrug etwa 3,5 Liter pro 0,0929 m² pro Minute in einer Kohlenstoffaufschlämmung, und es blieb viel länger als ein herkömmliches Rohr 20 unverstopft, bis ein Durchspülen in umgekehrter Richtung erforderlich war. Das Durchspülen in der umgekehrten Richtung war viel wirksamer und die Filterelementlebensdauer wurde um mehr als das Zehnfache verlängert.
Wie oben erwähnt, kann das Filterelement auch vorteilhaft als Träger für Membranen für umgekehrte Osmose benutzt werden. Das ist in Fig. 3 dargestellt, in welcher die stromaufwärtige Oberfläche 36 des Filterelements mit einer dünnen semipermeablen Membran in Form eines dünnen Überzuges 66 aus Kunststoff bedeckt ist, bei welchem es sich beispielsweise um Zelluloseazetat, Nylon, Methycrylat, regenerierte Zellulose oder Polyäthylen handelt. Den Kunststoff läßt man in flüssigem Zustand oder in Lösung auf die Oberfläche 36 fließen und als eine Schicht aushärten, die so dünn wie möglich ist und deren Dicke vorzugsweise in der Größenordnung von 0,3 µm liegt. Wenn eine wäßrige Lösung in ein so aufgebautes Rohr unter einem hohen Druck von beispielsweise 41,37 bis 103,42 bar gepumpt wird, wird Lösungswasser durch die Kunststoffschicht 66 und das Filterelement entweichen, während das Gelöste zurückbleibt, was als umgekehrte Osmose bezeichnet wird. Das hier beschriebene Filterelement hat eine relativ glatte tragende Oberfläche 36, die kleine Poren hat und dadurch das Reißen der Membran 66 verhindert.
Die vorstehende Beschreibung beschränkt sich zwar auf ein rohrförmiges Filterelement mit kreisförmigem Querschnitt, es kann aber auch eine andere Form haben.

Claims

1. Filterelement mit einer porösen Wand, aus zusammen gesinterten, insbesondere korrosionsbeständigen Metallteilchen, die zwischen sich untereinander verbundene Poren bilden, dadurch gekennzeichnet, daß sich unter der stromaufwärtigen Oberfläche (36) der Wand (10, 20&min;) eine relativ zur Wanddicke dünne, die Poren (12) ausfüllende, feinporöse Schicht (65) aus gesinterten Metallpartikeln (60), die wesentlich kleiner als die Metallteilchen (11) der porösen Wand (10, 20&min;) sind, erstreckt.

2. Filterelement in Form eines zylindrischen Rohres nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die stromaufwärtige Oberfläche (36) die Innenoberfläche des Rohres ( 20) ist.

3. Filterelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Rohr (20) eine innere Auskleidung (19) mit gegenüber den Poren (12) kleineren Porengrößen hat, und daß die Dicke der Auskleidung (19) im wesentlichen derjenigen Dicke entspricht, die benötigt wird, um die kleineren Metallpartikel (60) der feinporösen Schicht (65) aufzunehmen.

4. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Wand (10, 20&min;) ein Grundmaterial aufweist, das aus gesinterten Metallteilchen (11) besteht, deren Teilchengröße in einem Bereich von 0,5 bis 44 µm liegt, und daß die kleineren Metallpartikel (60) vor dem Sintern eine Partikelgröße in einem Bereich von 0,02 bis 0,5 µm haben.

5. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der feinporösen Schicht (65) unter der stromaufwärtigen Oberfläche (36) nicht größer als 0,38 mm ist.

6. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der porösen Wand (10, 20&min;) in einem Bereich von 0,25 bis 12,7 mm liegt.

7. Filterelement nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Rohr (20) einen Innendurchmesser in einem Bereich von 1,59 bis 15,9 mm hat.

8. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die stromaufwärtige Oberfläche (36) mit einer semipermeablen Membran (66) bedeckt ist.

9. Filterelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die semipermeable Membran (66) ein dünner Kunststoffüberzug ist.