DE2820057A1

DE2820057A1 - Filterelement

Info

Publication number: DE2820057A1
Application number: DE19782820057
Authority: DE
Inventors: Lambert Henninger Mott
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-12-13
Filing date: 1978-05-08
Publication date: 1979-11-22
Also published as: FR2424756A1; FR2424756B1; JPS54146076A; JPS6120327B2; US4088576A; DE2820057C2; GB1593127A

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Filter und betrifft insbesondere Industriefilter eines Typs, bei welchem poröses Metall benutzt wird. Die Filter nach der Erfindung eignen sich insbesondere für die Verwendung als Inertialfilter und außerdem, wenn sie mit einer semipermeablen Membran auf der stromaufwärtLgen Fläche versehen sind, für die Verwendung bei der Trennung von Flüssigkeiten durch umgekehrte Osmose.

Poröse Metallfilter werden üblicherweise hergestellt, indem Metallteilchen oder Metallpulver zu der gevriinschten Filtergestalt verformt wird,wobei ein flüchtiges Bindemittel und/oder Druck benutzt wird, um sie formhaltend zu machen, und indem dann die Metallteilchen in ein poröses Aggregat umgewandelt werden, indem sie, vorzugsweise in einer kontrollierten Atmosphäre, auf eine Temperatur erhitzt oder bei einer Tempe-

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ratur gesintert werden, die nahe dem Schmelzpunkt des teilchenförmigen Metalls liegt. Herkömmliche poröse Metallfilter, die durch herkömmliche Verfahren hergestellt werden, werden häufig als isopermeabel bezeichnet, da sie insgesamt durch und durch eine gleichmäßige Porenstruktur haben. Derartige Filter sind besonders nützlich zum Herausfiltern von Fremdteilchen aus einem Fluid, wobei das Teilchenmaterial in die Tiefe in die Filterporen mitgenommen wird, wenn sich das Fluid durch sie hindurchbewegt. Wenn die Poren verstopft werden, ist der Filter nicht mehr zu gebrauchen und muß einer Reinigungsoperation unterzogen werden, um ihn wieder gebrauchsfähig zu machen. Eine Modifizierung solcher Filter, die die Betriebsperiode der Filter vergrößert, bevor diese verstopft werden, ist aus der US-PS 3 728 061 bekannt. Sie beinhaltet das Herstellen des Filters in Schichten von ungefähr gleicher Dicke, wobei die stromaufwärtige Schicht eine größere Porenabmessung hat und einen niedrigeren Filtrationsgrad aufweist, während die stromabwärtige Schicht eine kleinere Porenabmessung hat und einen höheren Filtrationsgrad aufweist.

Bekannte poröse Metallfilter sind bereits als Inertialfilter benutzt worden, die manchmal auch als Konzentratoren bezeichnet werden, sie haben sich aber als nicht völlig zufriedenstellend für diesen Zweck erwiesen. Bei der Verwendung von Inert!alfiltern wird das zu filternde Fluid parallel zu der stromaufwärtigen Fläche des Filters gepumpt und, wenn es sich an der Fläche entlang bewegt, bewirkt ein Differenzdruck an der Wand, daß ein Teil des Fluids als klares Filtrat durch sie hindurchströmt. Das Problem, das bei den bekannten porösen Metallfiltern auftritt, wenn sie als Inertialfilter benutzt werden, besteht darin, daß der Filter, wenn er so ausgebildet ist, daß er den verlangten hohen Filtrationsgrad und die notwendige mechanische Festigkeit hat, einen über-

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mäßigen Rückdruck erzeugt, der die Entfernung des Piltrats stört, und insbesondere widersetzt sich der Filter dem Reinigen durch Rückschlagimpulse, das notwendig ist, um den Filter in ständigem Betrieb zu halten.

Es ist demgemäß Ziel der Erfindung, einen Inertialfilter zu schaffen, der einen hohen Filtrationsgrad und die erforderliche mechanische Festigkeit und gleichzeitig eine ausreichende Permeabilität hat, so daß er einen akzeptablen niedrigen Rückdruck aufweist, und der so ausgebildet ist, daß das Rückschlagreinigen des Filters wirksamer gemacht wird.

Dieses Ziel wird dadurch erreicht, daß gemäß der Erfindung die Filterwand mit einem Grundmaterial aus gesinterten Metallteilchen von relativ großer Abmessung, mit relativ großen, in Verbindung stehenden Poren und mit einem sehr dünnen unter der Oberfläche liegenden Teil an der stromaufwärtigen Oberfläche mit gesinterten Metallteilchen von relativ geringer Abmessung, die miteinander in Verbindung stehende kleine Poren unmittelbar unterhalb der stromaufwärtigen oberfläche erzeugen, gebildet wird.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Pig. 1 eine stark vergrößerte bildliche Dar

stellung eines mikroskopischen Schnittes durch ein Fragment der stromaufwärtigen Oberfläche eines porösen Metallfilters nach der Erfindung,

Fig. 2 in einer ähnlichen Ansicht wie in Fig.

ein Fragment eines herkömmlichen porösen

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Metallfilters vor der Modifizierung nach der Erfindung,

Fig. 3 in einer ähnlichen Ansicht wie in Fig.

die Verwendung des porösen Metallfilters als Träger für eine Membran für umgekehrte Osmose,

Fig. 4 eine Querschnititansicht eines rohr

förmigen porösen Metallfilters, die eine modifizierte Ausführungsform der Erfindung zeigt,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch ein poröses

Metallfilterrohr und einen umgebenden Mantel sowie eine Seitenansicht mit einem im Schnitt gezeigten Tank eines Gerätes zum Behandeln des Filterrohres gemäß einem Schritt in dem Verfahren nach der Erfindung zum Schaffen des Filters nach der Erfindung,

Fig. 6 einen Schnitt durch einen Sinterofen

und ein darin angeordnetes Filterrohr, der einen weiteren Schritt in dem Verfahren nach der Erfindung zeigt, und

Fig. 7 einen Längsschnitt durch ein Filterrohr

und einen umgebenden Mantel sowie eine Seitenansicht mit einem im Schnitt gezeigten Tank eines Gerätes, in welchem der Filter nach der Erfindung benutzt wird.

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Gemäß Fig. 2 hat ein poröser Metallfilter 10 Metallteilchen 11, die "bis zu einem gewünschten Grad verdichtet und gesintert sind, damit die Teilchen 11 in "bekannter Weise unlösbar miteinander verbunden sind. In gegenseitiger Verbindung stehende Poren 12 bilden einen Fluidweg durch die Wand des Filters 10.

Fig. 7 zeigt einen rohrförmigen porösen Metallfilter 20 mit angeschweißten Enden 21 und 22, die in einem Mantel 23 befestigt sind. Eine Pumpe 24- zieht Fluid 30 aus einem Tank ab und leitet es durch ein Rohr 26 und den rohrförmigen Filter 20, aus welchem ein Rohr 27 das Fluid 30 in den Tank 25 zurückleitet. Eine Pumpe 28 zieht ein gefiltertes ausströmendes Fluid über ein Rohr 29 ab und führt das ausströmende Fluid über ein Rohr 31 aus dem System ab. Das Gerät kann benutzt werden, um ein verwendbares Produkt aus verdünnten Strömen zu konzentrieren und wiederzugewinnen. Wenn das Fluid 30 beispielsweise eine Aufschlämmung von teilchenförmigen! Material ist, beispielsweise Bleioxid bei der Herstellung von Farbpigment, wird es durch dieses Gerät konzentriert. Bekanntlich kann das Gerät auch zum Eonzentrieren von Abfallmaterialien oder zum Wiedergewinnen und Rückführen von Lösungsmitteln oder zum Klären von Flüssigkeiten benutzt werden.

Wenn das Gerät in Betrieb ist, wird der größte Anteil des Fluids 30 axial durch das Filter 20 hindurch zu dem Rohr 27 und dem Tank 25 gehen, um gegebenenfalls zurückgeführt zu werden, während ein kleiner Anteil, beispielsweise etwa 10% von gefiltertem ausströmendem Fluid über das Rohr 29 abgeführt wird. Wenn der Betrieb weitergeht, werden die Filterporen 12 verstopft und die Geschwindigkeit des Abziehens des ausströmenden Fluids sinkt. Ein Zeitgeber 32 kann periodisch ein Absperrorgan 33 öffnen, um einem kurzen Impuls von unter Druck stehendem ausströmendem Fluid in dem Tank 34- zu

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gestatten, über das Rohr 35 in den Mantel 23 einzudringen und durch den rohrförmigen !Filter 20 rückzuschlagen oder durchzublasen, um zusammengebackenes Material zu lösen, das die Poren 12 der stromaufwärtigen oder inneren Oberfläche 36 des Filters 20 verstopft. Aufgrund des gewundenen Weges, den das ausströmende Fluid zurücklegen muß, wird der kurze Rückschlagimpuls nur etwa 90 bis 98 % der in dem Filter verbliebenen Teilchen lösen und die übrigen 2 bis 10 % werden aufgrund der Verdichtungswirkung des Rückschlagimpulses nahe der inneren Oberfläche konzentriert. Nach etwa 10 bis 20 Zyklen wird das verdichtete Teilchenmaterial eine stabile Sperrschicht bilden.

Im folgenden wird nun ein bevorzugtes Verfahren zum Anfertigen eines Filters nach der Erfindung anhand von Fig. 5 beschrieben. Dieses Verfahren beinhaltet zuerst das Schaffen eines Filterrohres 20 mit einem niedrigeren Filtrationsgrad, das größere Poren 12 als in Fig. 2 hat. Ein solches Filterrohr 20 kann leicht durch das Verfahren hergestellt werden, das aus der US-PS 2 792 302 bekannt ist, oder indem das Verfahren angewandt wird, das beispielsweise aus den US-PS'en 3 567 4-37 und 3 632 243 bekannt ist. Gemäß der Erfindung werden die Metallteilchen 11, die zum Herstellen des Rohres 20 benutzt werden, vorzugsweise eine mittlere Durchschnittsgröße von etwa 25 bis 30 pm haben. Im allgemeinen sind Teilchen in einem Größenbereich von 0,5 bis 44 um für die meisten Zwecke geeignet. Das verwendete Metall ist zwar eine Frage der Auswahl, im allgemeinen wird es aber ein korrosionsbeständiges Metall sein, wie beispielsweise die verschiedenen Qualitäten von rostfreien Stählen oder Nickel und Mckel-Chrom-Legierungen, die unter den Warenzeichen Monel und Inconel vertrieben werden. Vorzugsweise hat der Filter 10 ein Grundmaterial, dessen Porosität in dem Bereich von etwa 10 bis 50 % liegt. Ein typischer Filter 10 würde eine Wanddicke

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in dem Bereich von etwa 0,25 "bis 12,7 mm und einen Innendurchmesser in dem Bereich von etwa 1,59 Ms 15,9 mm haben. Als eine allgemeine Regel kann angegeben werden, daß, je nach dem Pumpendruck und der verfügbaren Kapazität, ein längeres Rohr normalerweise mit einem größeren Innendurchmesser und ein kürzeres Rohr mit einem kleineren Innendurchmesser versehen wird.

Eine Aufschlämmung 4-0 von kleineren Metallteilchen in Wasser wird hergestellt und in einen Tank 41 eingebracht. Eine Pumpe 42 wälzt die Aufschlämmung durch ein Rohr 43, den Filter 20 und ein Rohr 44 zurück zu dem Tank 41 um. Die Pumpe 45 zieht Wasser als Abwasser aus dem Mantel 46 über das Rohr 47 ab und leitet das Abwasser durch ein Meßgerät 48 und ein Rohr 49 zurück in den Tank 41. Wegen des Trägheitseffekts werden die meisten Metallteilchen der Aufschlämmung 40 und insbesondere die größeren Metallteilchen in Längsrichtung durch den Filter 20 hindurchgehen. Einige der Teilchen werden jedoch durch das Abwasser in die Poren mitgenommen und darin abgelagert. Wenn das Strömungsmeßgerät 48 anzeigt, daß Metallteilchen in den Poren 12 abgelagert worden sind, durch die die Strömungsgeschwindigkeit des Abwassers durch den Filter 20 verringert wird, wird ein kurzer Impuls von unter Druck stehendem Abv/asser über ein Rohr 37 eingeleitet, um die Metallteilchen an der Innenoberfläche des Rohres zu verdichten. Wenn eine stabile Schicht gebildet worden ist, wird der Filter 20 aus dem in Fig. 5 gezeigten Gerät entfernt und in den Sinterofen 50 in Fig. 6 eingebracht. Der Ofen 50 hat einen Deckel 51 "und enthält ein Heizelement 52. Wasser wird aus dem Filterrohr durch Trocknen entfernt und dessen Temperatur wird erhöht, um die in seine Poren eingebetteten Metallteilchen in ihrer Lage zu sintern. Wegen des Schrumpfens, das üblicherweise während des Sintervorganges stattfindet, ist es gewöhnlich vorteilhaft, den soeben beschriebenen Ablagerungsschritt zu wiederholen und erneut

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zu Sintern. Es ist bei dem wiederholten Ablagerungsschritt außerdem möglich, eine Aufschlämmung zu benutzen, die Teilchen enthält, welche kleiner sind als diejenigen, die in der in dem ersten Ablagerungsschritt benutzten Aufschlämmung vorhanden sind, wodurch der sich ergebende Filtrationsgrad des fertigen Erzeugnisses erhöht wird.

Gemäß -^ig. 1 sind die kleineren abgelagerten Teilchen 60 nahe der stromaufwartigen Oberfläche 36 konzentriert und dringen nur eine sehr kleine Strecke weit in die Filterwand ein. Im allgemeinen sollte die Eindringtiefe 0,38 mm nicht überschreiten. Sie kann einen unteren Wert von 0,03 mm haben. Der bevorzugte Bereich der Eindringtiefe liegt zwischen 0,08 und 0,13 mm. Die Teilchen 60 lagern sich wegen des Wischeffekts, der durch die Strömung der Aufschlämmung parallel zu der Oberfläche 36 hervorgerufen wird, nicht auf der Oberfläche 36 ab.

Die Teilchen 60, die beim Herstellen der Aufschlämmung 40 benutzt werden, können aus demselben Metall wie die Metallteilchen 11 bestehen, die bei dem Herstellen des Rohres 20 benutzt werden, oder aus einem anderen Metall. Beispielsweise hat sich eine Aufschlämmung 40, die mit Nickelteilchen hergestellt wurde, bei einem Rohr 20 aus rostfreiem Stahl als sehr wirksam erwiesen. Die Größe der Teilchen 60 ist immer beträchtlich kleiner als die Größe der Metallteilchen 11, die bei der Herstellung des Rohres 20 benutzt werden, und sie wird entsprechend dem Filtrationsgrad gewählt, der erzielt werden soll. Sie können jedoch nicht so klein sein, daß sie sich nicht in dem Bereich unter der Oberfläche nahe der stromaufwärtigen Seite des Filters ablagern. Im allgemeinen wird bevorzugt, daß die abgelagerten Teilchen 60 eine mittlere Größe innerhalb des Bereiches von 0,02 bis 0,5 um haben und um 1-2 Größenordnungen feiner sind

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als die Teilchen 11. Das ergibt eine stromaufwärtige Oberfläche mit einer Porengröße von etwa 15 um abwärts bis etwa 1 oder 2 pm. Nicht alle Teilchen 60 in der Aufschlämmung brauchen diese geringe Größe zu haben, vorausgesetzt, daß ausreichend feine Teilchen vorhanden sind, um die gewünschte Ablagerung zu erzeugen.

Gemäß Fig. 4- besteht eine Modifizierung des Rohres 20, die benutzt werden kann, um die Permeabilität des Filters zu vergrößern und trotzdem denselben hohen Filtrationsgrad zu erzielen, darin, das Rohr 20, welches eine größere Porengröße haben kann, weil größere Teilchen 11 benutzt werden, mit einer dünnen inneren Auskleidung 19 von kleinerer Porengröße zur Aufnahme der Ablagerung der Teilchen 11 zu versehen. Die dünne innere Auskleidung 19 braucht nicht viel dicker zu sein als diejenige, die benötigt wird, um die abgelagerten Teilchen 60 aufzunehmen. Da die Auskleidung 19 die Teilchen 60 aufnehmen wird, kann das übrige Rohr mit einer stark vergrößerten Porenabmessung unter Verwendung von Teilchen in dem Bereich von 10-500 um hergestellt werden.

Gemäß -^ig. 1 dringen die Nickelteilchen 60 nur auf einer sehr kleinen Strecke in die stromaufwartige Oberfläche 36 ein. Wenn die Teilchen 60 durch Sintern in ihrer Lage festgehalten sind, ist der Filter 20" nach der Erfindung fertig. Wenn der Filter 20" in dem Gerät von Fig. 7 benutzt wird, ist er für eine sehr lange Zeitspanne funktionstüchtig, ohne daß er verstopft wird, wenn die verstopfbaren Poren 12 mit einer porösen Schicht 65 von feinen gesinterten Teilchen gefüllt werden. Wenn er schließlich verstopft wird, kann er durch einen Rückschlagimpuls aus dem Tank 34- leichter und vollständig gereinigt werden, weil der Druck des Impulses leicht durch die großen Poren 12 hindurchgeht und die feine dünne Schicht 65 von gesinterten Teilchen 60 erreicht. Der

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Filter 20* kann durch feine Teilchen nicht verstopft werden, da jedes Teilchen, das die Schicht 65 passiert, leicht durch die großen Poren 12 hindurchgehen und den Filter 20' verlassen wird. Veiter sind die Poren 12 der stromaufwärtigen Filteroberfläche 36 mit gesinterten feinen Teilchen 60 gefüllt, so daß Unregelmäßigkeiten geringer sind und das Zusammenbacken der Oberfläche weniger wahrscheinlich ist. Das Ergebnis der Erfindung ist somit die Schaffung einer sehr dünnen Filterzone neben der stromaufwartigen Oberfläche, die die gewünschte hohe Filtrationsgeschwindigkeit und gleichzeitig einen Filter ergibt, der eine gute Porosität und eine gute mechanische Festigkeit hat. Die Filter nach der Erfindung können Drücke bis zu 207 bar aushalten, ohne zu brechen oder zu reißen. Insgesamt wird die erforderliche Leistung bei Verwendung des Filters nach der Erfindung im Vergleich zu einem isopermeablen Filter, der denselben Filtrationsgrad hat, um 1/3 bis 1/2 verringert.

Als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wurden isopermeab-Ie Rohre 20 aus rostfreiem Stahl mit einem Außendurchmesser von 0,953 cm und einem Innendurchmesser von 0,635 cm hergestellt, die einen Blasenpunkt in Isopropylalkohol von 7₅6 bis 8,9 cm Hg hatten. Bei Benutzung als Inertialfilter 20 mit dem Gerät von Fig. 7 waren diese Rohre in der Lage, als wirksame 0,5-um-Filter mit einer Durchflußgeschv?indigkeit durch das Rohr 20 von 30,4-8 cm pro Quadratzentimeter stromaufwärtiger Filteroberfläche pro Minute zu arbeiten. Bei dem Filtern von unterschiedlichen Aufschlämmungen nahm der Ausfluß mit der Zeit ab. Bei einer Aufschlämmung von Kohlenstoff teilchen in Wasser fiel der Ausfluß von 11,36 Liter pro 0,0929 m stromaufwärtiger Filteroberfläche pro Minute auf

ρ
0,189 Liter pro 0,0929 m pro Minute, wenn eine zunehmend weniger wirksame Rückschlagiiapulsserie alle zwanzig Minuten zugeführt wurde.

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Ein gleiches Rohr 20 wurde in das in Fig. 5 dargestellte Gerät eingesetzt, wobei der Tank 4-1 eine 1-gewichtsprozentige Wasseraufschlämmung von Nickel mit einer Teilchengröße von 0,5 pm enthielt. Das Gerät wurde betrieben, bis die Ausflußgeschwindigkeit von fast 11 Liter pro 0,0929 pro Minute auf 0,189 Liter pro 0,0929 m² abfiel. Das Rohr 20 wurde dann entnommen und gesintert, um die Nickelteilchen in ihrer Lage unlösbar festzuhalten, und der sich ergebende rohrförmige Filter 20' wurde dann in das in Fig. 7 gezeigte Gerät eingesetzt. Seine Anfangsausflußgeschwindigkeit be-

trug etwa 3,5 Liter pro 0,0929 m pro Minute in einer Kohlenstoff auf schlämmung und er blieb viel langer als das herkömmliche Rohr 20 unverstopft, bis ein Durchspülen in umgekehrter Richtung erforderlich war. Das Durchspülen in der umgekehrten Richtung war viel wirksamer und die Filterlebensdauer wurde um mehr als das Zehnfache verlängert.

Vie oben erwähnt, kann der Filter 20' auch vorteilhaft als Träger für Membranen für umgekehrte Osmose benutzt werden. Das ist in Fig. 3 dargestellt, in welcher die stromaufwärtige Oberfläche 36 des Filters 20 mit einer dünnen semipermeablen Membran in Form eines dünnen Überzuges 66 aus Kunststoff bedeckt ist, bei welchem es sich beispielsweise um Zelluloseazetat, Nylon, Methacrylate, regenerierte Zellulose oder Polyäthylen handelt. Den Kunststoff läßt nan in flüssigem Zustand oder in Lösung auf die Oberfläche 36 fließen und als eine Schicht aushärten, die so dünn wie möglich ist und deren Dicke vorzugsweise in der Größenordnung von 0,3 um liegt. Wenn eine wässerige Lösung in ein so aufgebautes Rohr unter einem hohen Druck von beispielsweise 4-1,37 bis 103,4-2 bar gepumpt wird, wird Lösungswasser durch die Kunststoffschicht 66 und den Filter 20' entweichen, während das Gelöste zurückbleibt, was als umgekehrte Osmose bezeichnet wird. Der Vorteil der Verwendung des Filters 20* ist darin zu sehen, daß er

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eine relativ glatte tragende Oberfläche 36 bietet, die kleine Poren hat und dadurch das Reißen der Membran verhindert, während er für die notwendige mechanische Festigkeit sorgt, dabei gleichzeitig aber relativ porös ist und deshalb einen übermäßig großen Rückdruck verhindert. Die umgekehrte Osmose kann benutzt werden, um gereinigtes Wasser aus verunreinigtem Wasser, wie brackigem Wasser oder Meerwasser, zu entfernen, und auch um Zuckerlösungen, Fruchtsäfte und Kaffee zu konzentrieren, indem ihnen Wasser entzogen wird.

Die vorstehende Beschreibung beschränkt sich zwar auf einen rohrförmigen Filter mit kreisförmigem Querschnitt, es ist jedoch klar, daß die Erfindung nicht auf diese besondere Form beschränkt ist, denn in einigen Anlagen kann es erwünscht sein, andere Filterformen zu benutzen. Diese und andere Modifizierungen, Anpassungen und Änderungen der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen liegen im Rahmen der Erfindung.

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L e e r s e i t e

Claims

Lambert Henninger Mott Farmington, Connecticut, V.St.A. Patentansprüche :

1.J Filterelement, gekennzeichnet durch eine poröse Wand, die aus gesinterten Metallteilchen besteht und einen dünnen Abschnitt unter der Oberfläche neben ihrer stromaufwärtigen Oberfläche hat, der eine geringere Porengröße aufweist und durch feinere Metallteilchen gebildet ist, welche darin abgelagert und gesintert sind.

2. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand die Form eines zylindrischen Rohres hat und daß die stromaufwärtige Oberfläche dessen Innenoberfläche ist.

3. Filterelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Metallteilchen aus korrosionsbeständigem Metall bestehen.

4. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch

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gekennzeichnet, daß die poröse Wand ein Grundmaterial aufweist, das aus gesinterten Metallteilchen besteht, deren Teilchengröße in einem Bereich von 0,5 bis 44 um liegt, und daß die feineren Metallteilchen vor dem Sintern eine Teilchengröße in einem Bereich von 0,02 bis 0,5 pm haben.

5· Filterelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Rohr aus einem äußeren Rohr besteht, das eine dünne innere Auskleidung hat, und daß die dünne innere Auskleidung eine kleinere Porengrcße hat als das äußere Rohr.

6. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe des dünnen Abschnittes unter der Oberfläche nicht großer als 0,38 mm ist.

7- Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der porösen Wand in einem Bereich von 0,25 bis 12,7 mm liegt.

8. Filterelement nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Rohr einen Innendurchmesser in einem Bereich von 1,59 bis 15,9 nim hat.

9· Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenoberfläche mit einer semipermeablen Membran bedeckt ist.

10. Filterelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die semipermeable Membran ein dünner Kunststoffüberzug ist.