DE2819232A1

DE2819232A1 - Verfahren zum vorerhitzen und unmittelbar anschliessenden verkoken von kohle

Info

Publication number: DE2819232A1
Application number: DE19782819232
Authority: DE
Inventors: Hans Ing Grad Becker; Janos Dipl Ing Bocsanczy; Gerhard Rutkowski; Dieter Dipl Phys Dr Stalherm
Original assignee: Fa Carl Still & Co KG GmbH; Carl Still GmbH and Co KG
Current assignee: Still Otto GmbH
Priority date: 1978-05-02
Filing date: 1978-05-02
Publication date: 1979-11-15
Also published as: US4240877A; JPS5513779A; DE2819232C2

Description

Dr.F/Bk 23. April 19 78

Patentanmeldung

der
Firma Carl Still, Recklinghausen

Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle, wobei die Kohle in direkte Berührung mit einem heißen Prozeßgas gebracht wird, welches nach Wärmeabgabe, Trennung von der Kohle und Entstaubung zum Teil abgeführt und zum Teil entweder einem heißen Verbrennungsabgas zur Erzeugung frischen Prozeßgases direkt zugemischt wird (Direktbeheizung) oder durch indirekten Wärmeaustausch mit einem heißen Verbrennungsabgas wieder aufgeheizt wird (Indirektbeheizung) und wobei als Heizgas für die Vorerhitzung das bei der Verbrennung des in der Entstaubung abgeschiedenen feinen Kohlestaubes erhaltene Verbrennungsabgas verwendet und die vorerhitzte Kohle anschließend der Verkokung zugeführt wird.

Bekannt sind ähnliche Verfahren durch die DTAS 1 923 494 und die DTOS 2 415 758. Vorschläge zur Ausgestaltung dieser Verfahren in der Weise, daß der in der Entstaubung anfallende feine Kohlenstaub verbrannt und sein Verbrennungsgas als*Prozeßgas für die Vorerhitzung verwendet wird, sind in der noch nicht veröffentlichten Patentanmeldung P 2 719 189 gemacht worden.

Die weltweite Verknappung von Kohlen, die von Natur aus zur Verkokung geeignet sind und außer der Zerkleinerung keiner weiteren vorbereitenden Behandlung bedürfen, hat die Kokereibetreiber dahin gebracht, daß sie von Natur aus weniger zur Verkokung geeignete Kohlen durch vorbereitende Behandlungen zu einer brauchbaren Kokskohle aufbereiten, um

*Heiz- bzw. 909848/0038

-a-

daraus einen den Qualitäts-Anforderungen der Hochofenbetreiber entsprechenden Koks herzustellen.

Von den verschiedenen bekannten Kohlevorbehandlungsmethoden, wie Stampfen, Brikettieren und Vorerhitzen, gewinnt das Vorerhitzen immer mehr an Bedeutung. Die Vorteile der Vorerhitzung der Kohle vor dem Einsetzen in die Ofenkammer sind vor allem die Erhöhung der Schüttdichte um 10 - 15 I, die Erhöhung der Koksfestigkeit (M 40) um bis zu 20 %, die Verminderung des Wärmeverbrauches in dem Koksofen sowie eine Steigerung des Durchsatzes bis zu 50 %.

Ein Problem beim Vorerhitzen und Verkoken der gewöhnlich sehr fein aufgemahlenen Kohlen (Kornanalyse, z.B.: 90-95 % 3 mm) besteht in dem Anfall von feinsten Stäuben, die nach dem Abscheiden der Hauptmenge der vorerhitzten Kohle aus dem Prozeßgasstrom in besonderen Entstäubern abgeschieden und gesammelt werden müssen. Das besondere Problem dabei ist, daß die Menge der anfallenden feinsten Kohlenstäube nicht konstant ist und es daher vorkommen· kann, daß die anfallende Menge zur Erzeugung des heißen Prozeßgases nicht ausreicht. In diesem Falle ist ein zusätzlicher Brennstoff für den Betrieb dieser Anlage vorzusehen und es sind zusätzliche Installationen notwendig für seine Bevorratung und seine automatische Einführung in die Verbrennungsanlage wenn Kohlenstaubmangel eintritt. Dadurch werden die Anlagekosten bedeutend erhöht.

Es kann aber auch der Fall eintreten, daß zuviel von diesen Feinststäuben anfallen und die gesamte Menge für die Prozeßgasherstellung nicht verwendet werden kann. Der überschüssige Kohlenstaub, dessen Menge für gewöhnlich nicht sehr groß ist, wird dann bisher der Einfachheit halber der zu verkokenden vorerhitzten Kohle wieder beigemischt. Beim Einfüllen der Kohle in die Ofenkammern aber auch in der ersten Zeit der Verkokung wird dieser Feinststaub jedoch in erhöhtem Maße mit den Füllgasen und den Entgasungsgasen aus der Ofenkammer wieder ausgetragen und er gerät dann in die Vorlage und wird zum Teil mit den Kondensaten niedergeschlagen und verteilt sich auf

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Kondensatwasser und die Teere, wodurch die Bereitschaft zur Ernuls ionsb i Idling von Wasser und Teer erhöht wird. Für die einwandfreie Trennung von Teer und Wasser werden dann besondere Scheidegefäße benötigt.Überdies verbleibt ein Teil des Kohlestaubes unabtrennbar im Teer und macht ihn praktisch unverwendbar. Hr kann z.B.durch Verbrennung vernichtet werden. Der Teil des feinen Kohlenstaubes der im Gas verbleibt, wird mit dem Gasstrom durch die gesamte Gasaufarbeitungsanlage getragen.

Für kleine Mengen von überschüssigem Kohlenstaub ist es andererseits schwer eine Verwendung zu finden und es ergibt sich die Notwendigkeit ihn zu stapeln und eventuell an eine Bedarfsstelle zu transportieren. Auch hierdurch entstehen Kosten, die die Wirtschaftlichkeit des Gesamtverfahrens be lasten.

Es wäre deshalb ein erheblicher technischer Fortschritt, wenn man den Mengenanfall an Feinststäuben stets so einstellen könnte, daß seine Menge jeweils den Bedarf der Gesamtanlage an Brennstoff für die Herstellung der Prozeßgasströme entspricht .

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, für ein Verfahren der eingangs definierten Art Maßnahmen aufzufinden und vorzuschlagen, durch die sichergestellt wird, daß zu jeder Zeit die Menge an feiner Staubkohle vorhanden ist, die zur Deckung des Bedarfes für die Erzeugung der Prozeßgase in ausreichender Menge und von ausreichender Temperatur benötigt wird, aber auch nicht mehr.

Zur Lösung der Aufgabe wird vorgeschlagen, daß die Menge der Kohlestaub-Fraktion, die dem Prozeßgasstrom bei der Entstaubung entzogen wird durch Variation der maximalen Korngröße, bis zu der die feinen Stäube von der Kohle getrennt werden, geregelt und der entzogene Staub gespeichert und die Konstanz

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der gespeicherten Menge als Regelgröße Für die maximale abzutrennende Korngröße verwendet und dem Verbrennungsofen für die Herstellung der heißen Prozeßgase bzw. Behandlungsgase eine dosierte Menge des gespeicherten Kohlestaubes zugeführt wird.

Erfindungsgemäß steht nun stets eine ausreichende Menge feinen Kohlestaubes zum Betrieb der Anlage für die Her*- stellung der Prozeßgase zur Verfugung und es hat sich erwiesen, daß die Gefahr weitgehend ausgeschlossen wird, daß feine Staubanteile bei den zu verkokenden gröberen Kohlefraktionen verbleiben und beim Einfüllen in die Ofenkammern und während der Verkokung die bekannten Schwierigkeiten verursachen.

Es wurde gefunden, daß im Mittel eine Menge von Kohlefeinststaub in den Entstaubern und Nachreinigungsanlagen anfällt, die ausreicht, um durch seine Verbrennung den Wärmebedarf der Vorerhitzungsanlage zu decken. Bei dem Wechsel der Kohlensorten namentlich, kann es vorkommen, daß abweichend von dem Mittel vorübergehend zuwenig oder zuviel feiner Kohlenstaub anfällt. Nach bekannten Verfahren wird daher in diesen Zeiten die Feuerung der Prozeßgaserzeugungsanlage zusätzlich mit einem anderen Brennstoff beheizt bzw. es ergibt sich das Problem der Unterbringung und Verwendung geringer und dazu noch variierender Mengen von Kohlestaub.

Dieses Problem stellt sich bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht mehr.

Bei der indirekten Aufheizung kann als Prozeßgas auch Wasserdampf allein oder im Gemisch mit Inertgas Verwendung finden, wie es in der Patentanmeldung P 2 647 079 vorgeschlagen worden ist. So z.B. wird zum Anfahren ein Inertgas irgendwelcher Herkunft*und nach voller Inbetriebnahme, d.h. wenn die Anlage ihre Betriebstemperatur erreicht hat,wird das Inertgas zunehmend durch Wasserdampf, der ebenfalls im Kreislauf geführt wird, ersetzt. Nach Erreichen des Betriebszustandes besteht das Prozeßgas im ReaelfalL yorwie,gend aus Wasserdampf.

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*bicht überschüssige
** verwendet

Es kann u.U. auch günstig sein, die Menge des abgeschiedenen Kohlenstaubes so einzustellen, daß die durch seine Verbrennung erzeugte Iv'ärme nicht nur den Bedarf für die Prozeßqaserzeugung deckt, sondern darüber hinaus noch ausreicht, eine Dampfmenge zu erzeugen, die der der Kohle bei der Vorerhitzung entzogenen Wassermenge entspricht und diesen Wasserdampf gemäß der Patentanmeldung P 2 647 079 in die Vorlage für die Entgasungsgase der Verkokungsanlage einzuspeisen.

Durch Einbeziehung weiterer*Verfahrensschritte kann das Gesamtverfahren wirtschaftlich optimiert werden.

So ergibt sich z.B. bei einstufiger Vorerhitzung der Kohle ein Abgas von etwa 250 - 300 °C. Diese Restwärme kann ausgenutzt werden um im indirekten Wärmeaustausch die Verbrennungsluft für den feinen Kohlenstaub bis auf 200 ⁰C aufzuheizen.

Bei mehrstufiger Vorerhitzung der Kohle und direkter Prozeßgasaufheizung fallen dagegen Abgase von etwa 80 bis 150 ⁰C an, und sie sind dem Taupunkt der schwefligen Säure sehr nahe und es können leicht Korrosionen an den Apparaten auftreten. Man kann nun diese Abgase, bevor sie aus dem Prozeß ins 's Freie entlassen bzw. im Kreislauf zurückgeführt werden, wieder auf ca. 200 ⁰C aufheizen. Hierzu kann ebenfalls der abgeschiedene feine Kohlenstaub verwendet werden. Es ist nur notwendig, den Abscheidungsgrad entsprechend hoch einzustellen.

Für das Anfahren und Warmhalten der Anlage wird ein schwefelfreier Brennstoff bevorzugt, weil hierbei die Gefahr von Korrosionen durch saure Kondensate vermieden wird. Auch ist für das Gesamtverfahren natürlich eine schwefelarme Kohle besonders günstig.

Zur Abscheidung der feinen Stäube aus dem Abgasstrom der Vorerhitzungsanlage können zur Nachreinigung neben Trockenabscheidungsverfahren auch Naßabscheidungsverfahren eingesetzt werden. Dabei fällt dann ein iirasserhaltiger Kohleschlamm an, der getrocknet und im Rahmen des Gesamtprozesses mit verwen-

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det und verbrannt wird. Für die Trocknung solcher Schlämme wird vorzugsweise innerhalb des Gesamtverfahrens anfallende Abwärme bzw. Oberschußwärme verwendet.

Die Erfindung wird beispielsweise durch die schematischen Figuren 2 und 3 näher erläutert, während Figur 1 eine Anlage nach dem Stande der Technik wiedergibt.

In Fig. 1 ist 1 die Brennkammer zur Erzeugung des heißen Prozeßgases. Sie kann mit beliebigen Brennstoffen beheizt werden. 2 ist ihr Brenner und 2a die Zufuhr von Brennstoff, 2b die Luftzufuhr über den Verdichter 2c. Kreislaufgas wird der Brennkammer 1 durch die Leitungen 15, den Umgas-Ventilator 16 und Leitung 3 zugeführt. Das Gemisch von Kreislaufgas und frisch hergestelltem Brenngas strömt durch die Leitung 4a und den Heißgaskrümmer 4 der Materialaufgabe 5 zu. 6 ist der Vorratsbunker für feingemahlene Kokskohle mit der Dosiervorrichtung 7. Sie führt die Kohle über die Leitung 7a der Aufgabeschleuder 8 zu. 9 ist das Flugstromrohr, in das die Kohle hineingeschleudert und von dem Gasstrom mit nach oben genommen wird. 10 ist eine Sichlereinrichtung mit einer Grobkornabscheidung und der Rückführleitung 11 mit der Zellenradschleuse 11a und der Aufgabeschleuder 11b. Diese Einrichtung dient dazu, das Grobkorn, das bei einmaligem Durchgang durch das Flugstromrohr 9 nicht die notwendige Temperatur erreicht hat, wieder zurückzuführen und noch einmal durch das Flugstromrohr zu führen und dabei weiter aufzuheizen. Das Transportgas hat eine Temperatur von etwa 650 - 700 ⁰C und es heizt am Ende des Flugstromrohres die Kohle bis auf etwa 200 bis 230 °C auf. Kohle- und Transportgas erreichen durch die Leitung 10a den Materialabscheider 12, in dem d?r überwiegende Teil der Kohle aus dem Gasstrom ausgeschieden wird. Der feine Kohlenstaub, der in dem Materialabscheider 12 nicht niedergeschlagen wird,erreicht mit dem Transportgas zusammen durch den Krümmer 12a den Hochleistungsentstauber 13, der aus einer Batterie parallel geschalteter Zyklone kleineren Durchmessers besteht. Das nur noch wenig Kohlenstaub enthaltende und mit der Feuchtigkeit der gesamten Kokskohle beladene und abgekühlte Prozeßgas wird durch Leitung 14 weitergeleitet und es besitzt noch, eine Temperatur von ca. 280 - 300 ⁰C.

Ein Teil dieses Gasstromes gelangt über die Rohrleitung 15 wieder zum Umgas-Ventilator 16, womit der Kreislauf des Prozeßgases geschlossen ist. Der nicht im Kreislauf geführte Gasanteil gelangt über die Zweigleitung 17 in den Naßwäscher 18, aus dem Kohleschlamm durch Leitung 18a und das gereinigte Abgas durch die Leitung 18b und den Ventilator 18c abgeführt wird. Die in dem Materialabscheider 12 gesammelte Kokskohle wird durch die Zellenradschleuse 12b und der in dem Entstauber 13 gesammelte Feinanteil durch die Schnecke 13a sowie die Leitungen 12c und 13b dem geschlossenen Transportelement 19 zugeführt, von wo aus die Kohle zu der Verkokungsanlage transportiert wird. 4b ist eine Wasserabschlußtasse und sie dient zur Aufnahme von Oberkorn, das nicht von dem Prozeßgas mittransportiert wird.

Figur 2 zeigt in einfacher Weise das Verfahren gemäß der Erfindung, wobei, wie in dem Verfahren nach Figur 1, die Verbrennungsabgase zur Erzeugung von frischem Prozeßgas mit abgekühlten Rückgasen vermischt werden und so einen Prozeßgaskreislauf darstellen. Der in den Entstaubern 13 anfallende Feinstaub wird durch die Transportschnecke 13a und die Leitung 13c dem Sammelbehälter 21 zugeführt und durch die Dosiervorrichtung 33 in die Leitung 22 entlassen. Die Dosiereinrichtung 33 gibt dabei genau die dem augenblicklichen Bedarf der Anlage an Kohlestaub angepaßte Menge ab. Sie wird der Brennkammer 23 zugeführt. Um jeder Zeit die für die Vorerhitzung benötigte Wärmemenge zu erhalten, ist erfindungsgemäß der Materialabscheider 12 in seinem Abscheidewirkungsgrad veränderlich ausgebildet, wobei für die abzuziehende Menge die im Sammelbehälter 21 gespeicherte Kohlefeinststaubmenge als Regelgröße dient. Die aus der Brennkammer 23 durch Leitung 4a abströmenden, mit den Rückgasen aus Leitung 3a und 3b mit der Regeleinrichtung 3c vermischten Prozeßgase enthalten so wenig Sauerstoff, daß ein sicherer Betrieb der Vorerhitzungsanlage gewährleistet ist. Bei dem dargestellten einstufigen Erhitzersystem treten die durch Leitung 24 zu entlassenen Abgase mit einer Temperatur von ca. 250 bis 300 ⁰C aus und sie werden über Leitung 24 dem Wärmetauscher 25 zugeführt, in dem einerseits die durch Leitung 25a eingeführte

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und durch Leitung 26 abgezogene, der Brennkammer 23 direkt zugeführte Brenniuft, und andererseits die Transportluft vorgewärmt, die durch Leitung 25b zugeführt und durch Leitung 22 wieder abgezogen und mit dem Kohlenstaub aus der Dosiereinrichtung 31 beladen und danach der Brennkammer 23 zugeführt wird. Die durch Leitung 27 aus dem Wärmetauscher 25 austretenden Abgase haben noch eine Temperatur von ca. 200 ⁰C, so daß sie wahlweise einem Elektrofilter oder einem Naßwäscher zugeführt werden können. Ohne den Wärmetauscher 25 würden die Abgase eine Temperatur von 250 - 300 ⁰C haben und die Installation eines Elektrofilters wäre nur unter besonderen Sicherheitsvorkehrungen möglich. Im Falle der Figur 2 ist 18 als Naßabscheider ausgebildet und der anfallende Kohleschlamm wird durch Leitung 28 abgezogen und der Schlammtrocknung 28a zugeführt. Sie erhält Heizdampf durch die Leitung 28b und Kondensat wird durch die Leitung 28c abgezogen. Für die Trocknung des Kohleschlammes genügt ein beliebiger Abdampf. Der durch die Schlammtrocknung erhaltene Kohlestaub wird durch die Leitung 31 abgezogen und dem Sammelbehälter 21 zugeführt. Der benötigte Dampf wird in dem Wärmetauscher 30 erzeugt, dem Weichwasser durch Leitung 32a und der Dampf durch Leitung 32b entnommen wird. Die Leitung 32b wird mit der Leitung 28b verbunden. Für diesen zusätzlichen Wärmebedarf wird der Brennkammer 23 die entsprechende zusätzliche Menge von Kohlenstaub zugeführt. Das geschieht erfindungsgemäß dadurch, daß der Abscheidegrad des Materialabscheiders 12 entsprechend erhöht wird. Im Wärmetauscher 30 erzeugter Dampf kann auch in die Gasvorlage der Koksofenbatterie eingeschleust werden, um den Wärmeinhalt des Kohleentgasungsgases in der Gasvorlage zu erhöhen. Zum Anfahren der Anlage dient der Hilfsbrenner 34 und die Luftzuleitung 3d mit dem Regelorgan 3e. Das im Materialabscheider 12 abgeschiedene und durch die Transporteinrichtung 19 abtransportierte gröbere Gut wird zur Verkokungsanlage transportiert und darin mit verkokt.

Figur 3 zeigt eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die durch Verbrennung der Kohlefeinststäube entstehenden heißen Verbrennungsabgase durch einen indirekten Wärmeaustauscher geleitet werden, in dem die abgekühlten und das

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Wasser aus der getrockneten Kohle enthaltenden Rückgase wieder auf Prozeßtemperatur aufgeheizt werden. Die durch die dosierte Zuführung und Verbrennung der Feinstkohlestäube in der Brennkammer 35 erzeugten heißen Verbrennungsabgase werden durch die Leitung 36 dem indirekten Wärmeaustauscher 37 zugeleitet, in dem sie die abgekühlten und durch Leitung 38 ankommenden Rückgase aus der Vorerhitzung auf die erforderliche Prozeßtemperatur bringen. Die aufgeheizten Prozeßgase werden durch Leitung 39 in die Leitung 4a eingeschleust. Der Wärmeaustauscher 37 kann im übrigen auch zur Dampferzeugung benutzt werden. Dazu erhält er Weichwasser aus der Leitung 49a. Es wird in dem Rohrsystem 49c verdampft und der Dampf durch Leitung 49b abgezogen und der Vorlage der Verkokungsbatterie zugeführt. Durch Leitung 40 strömen aus dem Wärmeaustauscher 37 abgekühlte Verbrennungsabgase ab. Sie werden zum Teil durch die Leitung 44 mit der Regeleinrichtung 44a sowie die Leitungen 44b und 44c der Brennkammer 35 wieder zugeführt und so ein Kreislauf hergestellt. Das nicht im Kreislauf verwendete Verbrennungsabgas passiert die Regeleinrichtung 40a und gibt seine Restwärme noch in dem Wärmeaustauscher 42 an die zur Verbrennung benötigte Luftmenge ab. Diese wird der Brennkammer 35 zum Teil durch die Leitung 43 mit dem Ventilator 43a direkt zugeführt. Ein anderer Teil der in dem Wärmeaustauscher 42 vorgewärmten Brennluft wird der Brennkammer 35 durch die Leitung 22 mit dem Ventilator 22a mit Kohlestaub aus dem Behälter 21 beladen zugeführt. Bei der dargestellten einstufigen Vorerhitzung mit nur einem Flugstromrohr 9 verlassen die Verbrennungsabgase den Wärmeaustauscher 37 mit Temperaturen von 350 bis 400 ⁰C. In dem Wärmeaustauscher 42 erfahren sie eine weitere Abkühlung auf etwa 200 ⁰C. Sie werden durch Leitung 42a dem Elektrofilter 41 zugeführt und von dort in die freie Atmosphäre durch Leitung 41a entlassen. Der Abzug 41b dient der Ableitung von abgeschiedenen Feststoffen. Zum Anfahren der Anlage dient der Gaseinführungsstutzen 45. Durch ihn wird ein inertes Gas eingeführt. Nachdem Naßkohle in die Anlage aufgegeben wird und die Brennkammer 35 zum Anfahren mit einem beliebigen Hilfsbrennstoff befeuert wird, sättigt sich diese prozessfremde Inertgasatmos-

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phäre nach und nach mit Wasserdampf auf bis zum Schluß das Inertgas völlig verdrängt ist von dem Wasserdampf der aus der Kohlenfeuchte erzeugt wird, so daß, wenn die Anlage ihre Betriebstemperatur erreicht hat das Prozeßgas im wesentlichen aus Wasserdampf besteht. Zu diesem Zeitpunkt wird also reiner Wasserdampf durch die Leitungen 39 und 4a sowie den Krümmer 4 eingeschleust. Die Leitung 20 mit dem Regelorgan 20a dient zum Anfahren der Anlage und zur Schließung des direkten Kreislaufes über den Wärmeaustauscher 37.

Das in dem Materialabscheider 12 abgeschiedene Gut wird über die Transporteinrichtungen 19a und 19b zu der Verkokungsanlage transportiert und mitverkokt. Nach Passieren des Entstaubersystemes 13 wird das im Kreislauf geführte im wesentlichen aus Wasserdampf bestehende Prozeßgas durch Leitung 38 dem Wärmeaustauscher 37 wieder zugeführt und so der Kreislauf geschlossen. Die der Kohlefeuchtigkeit entsprechende Dampfmenge muß aus dem Prozeß abgeführt werden. Sie wird über Leitung 46 mit dem Regelorgan 46a abgezogen und in dem Kondensator 47 kondensiert. 47a ist eine Berieselungsanlage. Es fällt Kohleschlamm an, der durch Leitung 50 abgezogen und dem Trockner 51 zugeführt wird. Dem Trockner 51 kann Dampf durch die Leitungen 49b und 51a zugeführt werden. Kondensat wird durch Leitung 51b abgenommen. Die getrocknete Schlammkohle wird durch Leitung 52 dem Behälter 21 zugeführt. Die Anlage mit den Bezugszeichen 53 bis 60 dient dem Anfahren mit Rohteer. Durch Leitung 53 und Pumpe 53a wird Rohteer in ein Vorratsbehälter 54 gepumpt. Zum Warmhalten dieses Rohteeres wird ein Teil des auszuschleusenden Prozeßdampfes benutzt. Dazu wird er über Leitung 48 mit dem Regelorgan 48a der Leitung 55 mit dem Regelorgan 55a zugeführt. Der kondensierte Heizampf wird durch Leitung 55b aus dem Behälter 54 abgeführt. Durch die Einrichtungen 56, 58, 59 und 60 wird ein Teerkreislauf aufrechterhalten, durch den eine gleichbleibende Teerviskosität gewährleistet wird. Durch Leitung 57 wird der Brennteer der Brennkammer zugeführt. Im Einzelnen bedeuten die Bezugszeichen 56 eine Pumpe, 59 und 60 Drosselorgane und 58 die Umpumpleitung.

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Claims

1. Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle, wobei die Kohle in direkte Berührung mit einem heißen Prozeßgas gebracht wird, welches nach Wärmeabgabe an die Kohle, Trennung von der Kohle und Entstaubung- zum Teil abgeführt und zum Teil entweder einem heißen Verbrennungsabgas zur Erzeugung frischen Prozeßgases direkt zugemischt wird (Direktbeheizung) oder durch indirekten Wärmeaustausch mit einem heißen Verbrennungsabgas wieder aufgeheizt wird (Indirektbeheizung) und wobei als Heizgas für die Vorerhitzung das bei der Verbrennung des in der Entstaubung abgeschiedenen feinen Kohlenstaubes erhaltene Verbrennungsabgas verwendet und die vorerhitzte Kohle der Verkokung zugeführt wird, dadurch gekenn-^ zeichnet, daß die Menge der Kohlestaub-Fraktion, die dem Prozeßgasstrom bei der Entstaubung entzogen wird, durch Variation der maximalen Korngröße, bis zu der die feinen Stäube von der Kohle getrennt werden, geregelt und der entzogene Staub gespeichert und die Konstanz der gespeicherten Menge als Regelgröße für die maximale abzutrennende Korngröße verwendet und dem Verbrennungsofen für die Herstellung der heißen Prozeßgase bzw. Behandlungsgase eine dosierte Menge des gespeicherten Kohlestaubes zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des abgeschiedenen Kohlestaubes so eingeregelt wird, daß die durch seine Verbrennung erzeugte Wärme über den Bedarf für die Prozeßgaserzeugung hinaus noch ausreicht um eine Dampfmenge zu erzeugen, die der der Kohle bei der Vorerhitzung entzogenen Wassermenge entspricht und dieser Wasserdampf gemäß der Patentanmeldung 2 647 079 in die Vorlage für die Entgasungsgase der Verkokungsanlage eingespeist wird.

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