DE2812783C2 - Kupplung zum starren Verbinden zweier gleichachsiger Maschinenteile und Verwendung einer solchen Kupplung an einer Gelenkkupplung - Google Patents

Description

Kopfbrelte (a):	(b):	2 bis	3 mm;
	5 mm;
Flankenwinkel	10 bis	12".

5. Kupplung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (53) und Nuten nur 25 bis 40% der Stirnflächen (16/18, 17/19) einnehmen.

6. Kupplung nach einen-, der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der radial Innere rippenlose Teil (16, 17) der Stirnflächen In Achsrichtung um die Höhe (h) der Rippen (53) gegenüber dem radial äußeren rippenlosen Teil (18, 19) der Stirnflächen versetzt Ist.

7. Kupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Verspannen der Kupplungshälften dienenden Verbindungselemente, z. B. Schrauben (54), radial außerhalb wenigstens einer der beiden Kupplungshälften (51) liegen, und daß zur Übertragung der Schraubenkraft auf diese Kupplungshälfte (51) ein loser Flansch, lose Flanschsegmente (55) oder ähnliche Spannelemente vorgesehen sind.

8. Kupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an den Kupplungshälften (51 und 52) zwecks Vorzentrierung ein Zentrlerflächenpaar (bei 61, 62) mit großem Spiel vorgesehen Ist.

Die Erfindung betrifft eine Kupplung zum starren Verbinden zweier glelchachslger und zum Übertragen von Drehmoment geeigneter Maschinenteile, z. B. zweier Wellen, mit zwei Kupplungshälften, die mit Stirnflächen aneinanderstoßen und durch Verbindungselemente miteinander verspannbar sind. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer solchen Kupplung als Verbindungselement zwischen einem Teil einer Gelenkkupplung und einem daran anschließenden Maschinenteil.

Zu den bekannten Kupplungen der genannten Art gehören beispielsweise die Scheibenkupplungen. Dort sind die Kupplungshälften als Flansche ausgebildet, die

ίο mit ebenen, senkrecht zur Drehachse angeordneten Stirnflächen aneinanderstoßen und durch Schrauben oder ähnliche Verbindungselemente miteinander verspannt werden. Dabei erfolgt die Übertragung von Drehmoment allein durch Reibschluß unter Zugbeanspruchung der Schrauben. Dem übertragbaren Drehmoment sind hierbei Grenzen gesetzt, wenn unter beengten Platzverhältnissen die Flansche nicht beliebig groß ausgebildet werden können.
Zum Befestigen von Rädern, Scheiben oder dergleichen auf einer Welle ist es bekannt, kegelige Sitze zu verwenden (DE-AS 10 66 818). Auch sind Reibungs-Schaltkupplungen mit kegeligen Reibflächen bekannt. Man weiß, daß In derartigen Kupplungen, bei denen die Kuppluiigshälften mit kegeligen anstatt mit ebenen Stlrnflächen aneinanderstoßen, eine Erhöhung der aufgebrachten Spann- oder Schließkraft stattfindet, so daß dementsprechend ein höheres Drehmoment Obertragen werden kann. Diese Bauweise hat aber den Nachteil, daß die kegeligen Spannflächen in Achsrichtung viel Platz beanspruchen. Außerdem erfordert Ihre Herstellung hohe Kosten, well sie mit großer Genauigkeit bearbeitet werden müssen.

Aus diesen Gründen sind vielerlei weitere Kupplungen bekanntgeworden. In denen andere Maßnahmen getroffen sind, um das übertragbare Drehmoment zu erhöhen. Solche Maßnahmen sind z. B. die Verwendung von Paßschrauben, das Einlegen eines Querkeiles zwischen die Stirnflächen der Kupplungshälften (Zeltschrift »Konstruktion 1977«, Seite 427, linke Spalte), das Anbringen einer Stirnverzahnung (DE-PS 4 40 816) oder das Anordnen von radial gerichteten Kegelstiften zwischen den Kupplungshälften (DE-AS 14 50 160). Durch solche Maßnahmen wird die genannte Reibschlußverbindung durch eine Formschlußverbindung ergänzt oder ersetzt.

Solche Kupplungen sind ebenfalls in der Herstellung teuer. Einige dieser bekannten Kupplungen sind auch empfindlich gegen Stoß- oder Wechseibeanspruchung, Insbesondere die bekannte Kupplung mit Querkell. Die Kupplung mit Stirnverzahnung hat den Nachteil, daß diese beim Übertragen von Drehmoment einen hohen Achsschub erzeugt. Bei einer weiteren bekannten Formschluß-Kupplung (DE-PS 6 35 207) sind in die Stirnflächen der Flansche Ineinandergreifende spiralförmige Rippen und Nuten eingearbeitet.

Ferner sind In jüngster Zelt speziell zum Verbinden einer Gelenkwelle mit den daran anschließenden Wellen weitere Vorschläge mit Formschluß-Kupplungen gemacht worden: Gemäß DE-OS 25 54 574 weisen die Flansche einer Scheibenkupplung mehrere Gruppen von unter sich parallelen und Ineinandergreifenden Zähnen auf. Gemäß DE-GM 77 05 744 liegen die Berührungsflächen der beiden Flansche einer Kupplung in einer durch die Drehachse bestimmten Ebene. Auch diese Vorschläge haben den Nachteil hoher Fertigungskosten.

^b5 Im übrigen Ist allen Formschluß-Kupplungen gemeinsam, daß die Kupplungshälften nicht in jeder beliebigen Lage aneinandergefügt werden können, sondern erst durch Verdrehen einer Hälfte In die rlchtlee Position

gebracht werden müssen.

Bekannt ist ferner die ältere, zum Zeitpunkt der Anmeldung jedoch nicht vorveröffentlichte DE-OS 27 21 306, die der Erfindung am nächsten kommt. Darin ist eine Kupplung offenbart, die spiralförmig oder konzentrisch angeordnete Rippen bzw. entsprechende Nuten an der Stirnseite der Kupplungshälften aufweist. Bei dieser Kupplung ist die Stirnseite beider Kupplungshälften ganzflächig mit Rippen bzw. entsprechenden Nuten versehen.

Es hat sich nunmehr als nachteilig herausgestellt, daß durch diese Rippenanordnung nicht die ganze Kontaktfläche zwischen den Rippen und Nuten sowohl in radialer als auch in Umfangsrichtung unter der Wirkung der Schraubenkraft am Reibungsschluß zwischen den Kupplungshälften beteiligt ist. Vielmehr weichen die radial Inneren und äußeren Randbereiche der meist flanschartig ausgebildeten Kupplungshälften unter der Wirkung der Axialkraft elastisch aus. Die Stirnflächen klaffen trotz korrekter und ausreichender Schraubenzahl auseinander, obgleich gerade eine Intensive axiale Verspannung zur Kraftübertragung erforderlich wäre. Dabei spielt der Neigungswinkel der Rippenflanken und die daraus resultierende axiale Anpreßkraft eine wesentliche Rolle.

Die Folge davon sind erhöhte Einbautoleranzen, Gefahr der Verschmutzung der Spalte und allgemein der Eindruck unsolider Montage.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kupplung der eingangs angegebenen Gattung derart auszubilden, daß sie bei einfacher, raumsparender Bauweise zum jo Übertragen hoher, vorzugsweise auch wechselnder Dreiimomente geeignet ist.

Diese Aufgabe wird durch die Im Anspruch 1 angegebene Kupplung gelöst. Danach werden an der Stirnfläche der einen Kupplungshälfte mehrere kreisringförmige und J5 zur Kupplung konzentrische Rippen vorgesehen, die in entsprechende Nuten der anderen Kupplungshälfte eingreifen. Die Seitenflächen der Rippen sind geneigt, so daß insgesamt zahlreiche kegelige und zur Kupplungsachse konzentrische Spannflächen entstehen. Im Gegen- 4i> satz zu bekannten Kupplungen, die eine einzige große kegelige Spannfläche aufweisen, nimmt bei der erfindungsgemäßen Kupplung die Gesamtheit der (Im Längsschnitt gesehen) kleinen kegeligen Spannflächen in Achsrichtung nur sehr wenig Platz ein. ·»■»

Der erfindungsgemäßen Lösung stand die Befürchtung entgegen, daß beim Zusammenfügen der beiden Kupplungshälften - wenn an den Rippen und Nuten die üblichen Maßtoleranzen zugelassen werden - nur ein Teil der kegeligen Spannflächen miteinander in Kontakt kommen ><> würden. Man glaubte, der für eine sichere Übertragung des geforderten Drehmoments notwendige Kontakt zwischen den kegeligen Spannflächen könne nur durch eine sehr präzise und damit teure Bearbeitung der Rippen und Nuten in ausreichendem Maße erzielt werden.

Nun wurde aber erkannt, daß man den Querschnitt der Rippen und Nuten so ausführen muß, daß sich die Rippen beim Zusammenfügen und Verspannen der Kupplungshälften - beim Vorhandensein gewisser, natürlich nicht zu großer Maßabweichungen - zumindest elastisch «i verformen können. Unter Umständen kann beim erstmaligen Zusammenbauen der Kupplung sogar eine bleibende Verformung der Rippen stattfinden. Auf diese Welse werden die Anforderungen an die Herstellungsgenaulgkelt und damit die Fertigungskosten in vernünftlgen Grenzen gehalten.

Allerdings war des weiteren ?.u befürchten, man müsse für ein etwaiges Verformen der Rippen die Schraubenkraft und damit die zum Verspannen der beiden Kupplungshälften erforderliche Zahl der Schrauben erhöhen. Dies wäre ein Nachteil; denn die Kupplung soll eine möglichst geringe Schraubenzahl aufweisen, damit sie bei Bedarf rasch gelöst und auch wledtr rasch zusammengebaut werden kann. Mit anderen Worten: Die Kupplung soll auch als Schnell-Lösekupplung verwendbar sein. Diese zusätzliche Forderung kann erfüllt werden durch die im Anspruch 1 angegebene besondere Dimensionierung der Rippen. Dadurch erzielt man ein sehr günstiges Verhältnis zwischen der erforderlichen Schraubenkraft und dem übertragbaren Drehmoment. Die Rippen und Nuten werden hierbei mit besonders kleiner Querschnittsfläche und mit verhältnismäßig schlankem Querschnittsprofil ausgeführt.

Weiterhin wurde gefunden, daß es besonders günstig ist, wenn gemäß Anspruch 2 die Anzahl der konzentrischen Rippen und Nuten begrenzt wird, d. h. es werden weniger Rippen und Nuten vorgesehen, als an sich auf den Stirnflächen der beiden Kupplungshälften angeordnet werden könnten.

' Durch die insgesamt beschriebenen Maßnahmen werden zwei verschiedene Vorteile zugleich erzielt: Zum einen ist beim Zusammenbau der beiden Kupplungshälften, wenn eine Verformung der Rippen notwendig ist, der Verformungswiderstand verhältnismäßig gering, so daß eine kleine Zahl von Spannschrauben ausreicht. Zum anderen ist die Herstellung einfach, nicht nur weil wie schon erwähnt - übliche Maßtoleranzen zugelassen werden können, sondern auch weil bei der Herstellung der Rippen und Nuten nur wenig Material abgearbeitet zu werden braucht.

Ein wesentlicher Teilgedanke der Erfindung ist, daß die Querschnittsabmessungen der Rippen und Nuten für alle - oder doch wenigstens für die überwiegende Zahl der vorzusehenden - Kupplungsgrößen gleich ausgeführt werden, so daß mit zunehmender Kupplungsgröße lediglich die Anzahl der Rippen und Nuten erhöht zu v.erden braucht. Dies hat auch den Vorteil, daß mit dem gleichen Werkzeug die Rippen und Nuten in verschiedenen Kupplungsgrößen gefertigt werden können.

Besonders zweckmäßig ist es, die Rippen und Nuten nur im radial mittleren Bereich der das Drehmoment übertragenden Stirnflächen anzuordnen, wobei die Stirnflächen in der Regel Kreisringflächen sind. Dadurch gelingt es, sowohl im radial äußeren als auch Im radial inneren Bereich der Stirnflächen die äußersten Rippen durch »Stützmaterial« (d. h. durch Bereiche des Kupplungsflansches, die nicht durch Nuten geschwächt sind) abzustützen (Anspruch 3).

Die erfindungsgemäße Kupplung ist eine dauerfeste, spielfreie Spannungs-Verbindung ohne Formschluß; d. h. die Drehmomentübertragung findet allein durch Reibschluß statt. Die Kupplung ist damit auch für hohe Beanspruchung unter schwingender Last geeignet. Zugleich erlaubt es die festgelegte Größe des Flankenwinkels der kegeligen Spannflächen, daß das Lösen der Kupplung ohne besonderen Kraftaufwand erfolgen kann. Dies ist eine weitere wichtige Voraussetzung für die Verwendung der Kupplung als Schneilösekupplung.

Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen der Kupplung sind In den Unteransprüchen 4 bis 8 angegeben. Wenn die Gesamtheit der Rippen und Nuten einer Kupplungshälfte gleichzeitig mit einem einzigen Werkzeug eingearbeitet werden soll, Ist es zweckmäßig, die Kupplung gemäß Anspruch 6 zu gestalten. Dadurch kann nämlich ein und dasselbe Werkzeug für beide Kupplungshälften benutzt werden.

Der Gedanke des Anspruches 7 ist dann besonders wichtig, wenn die erfindungsgemäße Kupplung zum Verbinden besonders schwerer Maschinenteile dient, z. B. Im Antrieb eines Walzwerkes, und hierbei als Schneilösekupplung verwendet wird. In diesem Falle ist es unangenehm, wenn beim Zusammenfügen der Kupplung eines der zu kuppelnden Maschinenteile mit einer der beiden Kupplungshälften verdreht werden muß, bis die Schraubenlöcher beider Kupplungshälften überelnanderllegen. Dieser Nachteil wird durch die Ausführung gemäß Anspruch 7 vermieden. Dabei hat die Verwendung mehrerer loser Flanschsegmente gegenüber einem einzigen losen Flansch - abgesehen von dem geringeren Gewicht - den Vorteil, daß die Flanschsegmente nach einem Trennen der zu kuppelnden Maschinenteile ganz von der Kupplung entfernt werden können. Ein weilerer Vorteil der Bauweise gemäß Anspruch 7 besteht darin, daß die Kupplung unter einem extrem hohen stoßartigen Drehmoment als Sicherhelts-Rutschkupplung wirken kann.

Besonders vorteilhaft Ist es, die erfindungsgemäße zur Verbindung einer Gelenkkupplung mit einem daran anschließenden und zum Weiterleiten des übertragenen Drehmoments dienenden Maschinenteil zu verwenden. Vorzugswelse handelt es sich hierbei um Teile von Gelenkwellen, die zum Antrieb von Schwermaschinen, z. B. von Walzwerken, bestimmt sind. Dort müssen besonders hohe Drehmomente bei schwingender Belastung und beengten Platzverhältnissen übertragen werden. Bekanntlich umfaßt eine Gelenkwelle zwei Gelenkkupplungen und zwischen diesen eine Teleskopwelle für den erforderlichen Längenausgleich. Man versucht, in einer für den genannten Einsatzfall vorgesehenen Gelenkwelle alle kraftübertragenden Einzelglieder, Insbesondere die Gabelköpfe, die Zapfenkreuze und die Wellentelle der Teleskopwelle mit deren Längsverzahnungen, auf gleiche Dauerfestigkeit zu optimieren. Bei bekannten Gelenkwellen sind die schwächsten Glieder In dieser »Kette« die Verbindungen zwischen den Gabelköpfen und den Wellenteilen der Teleskopwelle (bisher als Schweißverbindung oder als Scheibenkupplung herkömmlicher Bauart ausgebildet) und die Verbindung zwischen der Gelenkwelle und dem von ihr anzutreibenden Maschinenteil, z. B. dem Treibzapfen einer Walze. Werden nun für diese Verbindungen Kupplungen gemäß der hier vorliegenden Erfindung verwendet, so gelingt es, auch diese Verbindungen auf die gleiche Dauerfestigkeit auszulegen, wie die übrigen Glieder der Gelenkwelle, ohne daß ein vorgegebener maximal zulässiger Außendurchmesser überschritten werden muß.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigt

Fig. 1 eine Ansicht auf eine Kupplungshälfte einer erfindungsgemäßen Kupplung in Richtung des Pfeiles 1 der F i g. 2;

Fig. 2 die Kupplung in einem Teillängsschnitt;

FI g. 3 einen Teillängsschnitt durch das Kreuzzapfengelenk einer Gelenkwelle mit zwei erfindungsgemäß ausgebildeten Kupplungen;

F i g. 4 einen Telilängsschnltt durch ein gegenüber Fig. 1 und 2 abgewandeltes Ausführungsbeispiel;

Fig. S einen Querschnitt nach Linie V-V der Fig. 4 In einem gegenüber FI g. 4 verkleinerten Maßstab.

In den Fig. 1 und 2 ist die eine Kupplungshälfte einer erfindungsgemäß gestalteten Kupplung mit 41 und die andere Kupplungshälfte mit 42 bezeichnet. Die beiden Kupplungshälften haben Kupplungsflansche 21, 22 mit deren Stirnflachen 11, 12 sie im zusammengebauten Zustand aneinanderstoßen. Die Stirnfläche 11 des Flansches 21 weist Rippen 43 auf, die in entsprechende Nuten, die In den Flansch 22 eingearbeitet sind, eingreifen. Die Rippen 43 und die Nuten verlaufen kreisförmig und sind konzentrisch zur Kupplung angeordnet. Die Rippen 43 können so bemessen sein, wie welter unten In den Erläuterungen zu den Flg. 4 und 5 angegeben Ist. Zum gegenseitigen Verspannen der beiden Kupplungshälften sind Schrauben 44 vorgesehen. Die Seitenflächen der Rippen und der Nuten sind derart geneigt, daß sich der Rippenquerschnitt kellartig verjüngt. Somit kann diese Kupplung »Kellkupplung« genannt werden. Vorzugswelse sind an jeder Rippe die Neigungen beider Seitenflächen gleich. Man erkennt aus FI g. 1 und 2, daß die Rippen 43 und die Nuten nur wenig mehr als die Hälfte der kreisringförmigen Stirnflächen 11, 12 einnehmen, und zwar den radial äußeren Bereich der Stirnflächen. Vorzugsweise Ist die mittlere Breite der Rippen 43 der einen Kupplungshälfte 41 gleich der mittleren Breite der in der anderen Kupplungshälfte 42 zwischen den Nuten stehenbleibenden Rippen.

Die Fig. 3 zeigt Anwendungsmöglichkelten für die erfindungsgemäße Kupplung am Beispiel einer Gelenkwelle. Von dieser Ist In der Zeichnung nur eines der beiden Kreuzzapfengelenke 30 sichtbar. Dieses Kreuzzapfengelenk 30 umfaßt einen ersten Gabelkopf 31 mit einem Kupplungsflansch 22, der mit einer anzutreibenden Hohlwelle 33 mit Kupplungsflansch 21 verbunden ist, ferner ein Kreuzzstück 36 und einen zweiten Gabelkopf 37, der mit dem Ende 39 einer Teleskopwelle verbunden ist. Die Kupplungsflansche 21 und 22 sind als eine Kellkupplung gemäß Fig. 1 und 2 gestaltet mit kreisringförmigen konzentrischen Rippen und Nuten, die bei 34 nur schematisch angedeutet sind, und mit Spannschrauben 35. In ähnlicher Weise Ist die Verbindung zwlsehen dem Gabelkopf 37 und der Teleskopwelle 39 als Kellkupplung ausgebildet. Auch dort sind konzentrische Rippen und Nuten vorgesehen, die bei 38 wiederum nur schematisch dargestellt sind.

Die in den Flg. 4 und S dargestellte Keilkupplung weist gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Flg. 1 und 2 noch weitere Verbesserungen auf. Die Kupplung umfaßt wieder zwei Kupplungshälften 51 und 52, die mit Stirnflächen 16, 17 und 18, 19 aneinanderstoßen. Nur die eine Kupplungshälfte 52 weist einen Kupplungsflansch 27 auf, durch den die Spannschrauben 54 (z. B. 4 Stück) hindurchgeführt sind. Im Gegensatz zu der Ausführung nach Fig. 1 und 2 gehört der Kupplungsflansch 27 nicht zum Bereich der aneinanderstoßenden und das Drehmoment übertragenden Stirnflächen, sondern dient nur noch zum Einführen der Schraubenkräfte. Auf der anderen Kupplungshälfte sind zum Übertragen der Schraubenkräfte so viele lose Flanschsegmente 55 angeordnet als Spannschrauben 54 vorhanden sind. Anstelle der einzelnen Flanschsegmente 55 könnte auch ein einziger ringförmiger loser Flansch vorgesehen werden. Jedes Flanschsegment 55 weist in seinem radial inneren Bereich einen Vorsprung 56 auf, der In eine Ringnut 57 eingreift. Dadurch sind die Flanschsegmente 55 gegen die Fliehkraft gesichert.

Die wiederum vorgesehenen kreisringförmigen und konzentrisch angeordneten Rippen 53 und die entsprechenden Nuten nehmen nur etwa ein Drittel der zur Drehmomentübertragung dienenden Stirnflächen 16, 17 und 18, 19 ein. Sie sind dabei im mittleren Bereich der Gesamtheit dieser Stirnflächen angeordnet. Dadurch wird vermieden, daß z. B. die äußerste Rippe beim Verspannen der Kupplung nach außen gedrückt wird, wie dies bei der Ausführung gemäß Fig. 1 und 2 unter

Umständen sein kann.

Es wurde gefunden, daß man die Querschnittsabmessungen der Rippen bei verschiedenen Kupplungsgrößen gleich ausführen kann. Dabei können die Kopfbreite a 2 bis 3 mm, die Höhe Λ 3 bis 5 mm und der Flankenwinkel 5 b 10 bis 12° betragen. Mit zunehmender Kupplungsgröße wird die Anzahl der Rippen 53 entsprechend erhöht.

Wie oben schon angegeben, Ist es zur Vereinfachung der Herstellung zweckmäßig, daß die radial Innerhalb der Rippen 53 liegenden rippenlosen Stirnflächenteile 16 und

17 um die Rippenhöhe h gegenüber den radial außerhalb der Rippen befindlichen Stirnflächenteile 18 und 19 versetzt sind. Weiterhin Ist es vorteilhaft, In der einen Kupplungshälfte eine Eindrehung 61 und In der anderen Kupplungshälfte einen In die Eindrehung mit weitem Spiel passenden Bund 62 vorzusehen. Dadurch kann beim Zusammenfügen der Kupplungshälften eine Vorzentrierung bewirkt werden. Um das Einführen des Bundes 62 In die Eindrehung 61 zu erleichtern, weist der Bund 62 eine konische Verjüngung auf.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Kupplung zum starren Verbinden zweier glelchachsiger und zum Übertragen von Drehmoment geeigneter Maschinenteile, z. B. zweier Wellen, vorzugsweise in einer Gelenkweile, mit zwei Kupplungshälften, die mit Stirnflächen aneinanderstoßen und durch Verbindungselemente miteinander verspannbar sind, wobei an der Stirnfläche (11; 16/18) der einen Kupplungshälfte (41; 51) geneigte Seitenflächen aufweisende kreisförmige, im Querschnitt trapezförmige und zur Kupplungsachse konzentrisch angeordnete Rippen (43; 53) angeordnet sind, die in entsprechende Nuten der anderen Kupplungshälfte (42; 52) eingreifen, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen der Rippen (43; 53), im Querschnitt gesehen, 'nnerhalb der folgenden Grenzen liegen:

Kopfbrelte (a): I bis 5 mm; Höhe (h): 2 bis

10 mm;
Flankenwinkel (b): 8 bis 16°.

2. Kupplung nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (43; 53) und Nuten nur etwa 20 bis 60% der Stirnflächen (U, 12; 16/18, 17/19), mit denen die Kupplungshälften (41, 42; 51, 52) aneinanderstoßen, einnehmen.

3. Kupplung nach Anspruch 2, mit kreisrlngförmigen Stirnflächen, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (53) und Nuten Im radial mittleren Bereich der Stirnflächen (16/18, 17/19) angeordnet sind.

4. Kupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen der Rippen (43; 53), Im Querschnitt gesehen. Innerhalb der folgenden Grenzen liegen:

Höhe (h): 3 bis